本技术涉及车辆，尤其是涉及一种软轴支架组件和具有其的车辆。
背景技术：
1、相关技术中的车辆通过软轴支架对软轴进行固定，然而操纵器安装位置在驾驶室地板上，变速器安装在底盘上，软轴将操纵器和变速器连接实现换挡。但由于操纵器和变速器的高度不同，且受整车空间的限制，导致软轴必然存在折弯的走向。由于不同的车型不同的软轴安装结构会导致软轴的折弯半径不同，即通过不同的支架来适用不同的软轴的走向，导致零件成本增加。其次，整车行驶过程中，驾驶室相对底盘会产生跳动，在此过程中，软轴往往也会随驾驶室跳动发生移动和弯折，软轴与软轴支架会发生拉伸和磨损，影响软轴使用寿命。
技术实现思路
1、本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种软轴支架组件，该软轴支架组件具有软轴安装方便、减少支架数量、减少软轴磨损、提升软轴使用寿命等优点。
2、本实用新型还提出了一种具有软轴支架组件的车辆。
3、为实现上述目的，根据本实用新型实施例的软轴支架组件，包括：固定支架，所述固定支架适于安装于中冷器；旋转轴销，所述旋转轴销穿设于所述固定支架；旋转支架，所述旋转支架构造有第一板部和第二板部，以及连接所述第一板部和所述第二板部的连接部，所述第一板部和所述第二板部在远离所述连接部的一侧间隔开，所述第一板部和所述第二板部之间形成适于容纳软轴的容纳槽，所述旋转轴销穿设于所述第一板部，所述旋转支架安装于所述固定支架且绕所述旋转轴销转动。
4、根据本实用新型实施例的软轴支架组件，具有软轴安装方便、减少支架数量、减少软轴磨损、提升软轴使用寿命等优点。
5、根据本实用新型的一些具体实施例，所述第一板部和所述第二板部相互平行。
6、根据本实用新型的一些具体实施例，所述连接部的横截面构造成弧形。
7、根据本实用新型的一些具体实施例，所述第一板部的顶部超出所述第二板部，所述旋转轴销穿设于所述第一板部超出所述第二板部的部分。
8、根据本实用新型的一些具体实施例，所述旋转轴销包括：轴销主体，所述轴销主体穿设于所述固定支架和所述旋转支架；第一环台，所述第一环台连接于所述轴销主体的一端且止挡于所述固定支架的背向所述旋转支架的一侧；第二环台，所述第二环台连接于所述轴销主体的另一端且止挡于所述第一板部的背向所述固定支架的一侧。
9、根据本实用新型的一些具体实施例，所述容纳槽的深度不小于所述容纳槽宽度的2倍。
10、根据本实用新型的一些具体实施例，所述软轴支架组件，还包括：扎带，所述第一板部的远离所述连接部的一侧设有第一缺口，所述第二板部的远离所述连接部的一侧设有第二缺口，所述第一缺口和所述第二缺口在所述旋转支架的长度方向位置对应，所述扎带捆扎于所述旋转支架且容纳于所述第一缺口和所述第二缺口。
11、根据本实用新型的一些具体实施例，所述第一缺口成对设置且在所述第一板部的长度方向上位于所述固定支架的两侧，所述第二缺口成对设置且在所述第二板部的长度方向上位于所述固定支架的两侧。
12、根据本实用新型的一些具体实施例，所述连接部长度方向的两端构造有超出所述容纳槽的外翻边，所述外翻边向背向所述容纳槽的方向翻折。
13、根据本实用新型第二方面的实施例提出了一种车辆。
14、根据本实用新型实施例的车辆，包括：根据本实用新型上述实施例的软轴支架组件。
15、根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型上述实施例的软轴支架组件，具有软轴安装方便、减少支架数量、减少软轴磨损、提升软轴使用寿命等优点。
16、本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
1.一种软轴支架组件，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的软轴支架组件，其特征在于，所述第一板部和所述第二板部相互平行。
3.根据权利要求1所述的软轴支架组件，其特征在于，所述连接部的横截面构造成弧形。
4.根据权利要求1所述的软轴支架组件，其特征在于，所述第一板部的顶部超出所述第二板部，所述旋转轴销穿设于所述第一板部超出所述第二板部的部分。
5.根据权利要求1所述的软轴支架组件，其特征在于，所述旋转轴销包括：
6.根据权利要求1所述的软轴支架组件，其特征在于，所述容纳槽的深度不小于所述容纳槽宽度的2倍。
7.根据权利要求1所述的软轴支架组件，其特征在于，还包括：
8.根据权利要求7所述的软轴支架组件，其特征在于，所述第一缺口成对设置且在所述第一板部的长度方向上位于所述固定支架的两侧，所述第二缺口成对设置且在所述第二板部的长度方向上位于所述固定支架的两侧。
9.根据权利要求7所述的软轴支架组件，其特征在于，所述连接部长度方向的两端构造有超出所述容纳槽的外翻边，所述外翻边向背向所述容纳槽的方向翻折。
10.一种车辆，其特征在于，包括：根据权利要求1-9中任一项所述的软轴支架组件。