一种汽车推力杆总成的制作方法

本技术涉及一种推力杆领域，具体地，涉及一种汽车推力杆总成，具有超柔性高可靠性。

背景技术：

1、推力杆总成连接车架和车桥，不仅仅传递车辆牵引力或者制动力，还能起到缓冲的作用，是汽车底盘关键零部件之一，在商用客车，卡车及自卸车等车型上应用广泛。

2、目前主流推力杆设计主要还是普通的推力杆结构形式，优先保证可靠性，但是舒适性就差一些。但是随着车辆对舒适性的要求不断提升，对减振的需求越来越急迫，尤其是商用客车领域，迫切希望能有一种既能够满足推力杆产品的常规功能需求，又能表现出高舒适性，同时又很可靠的一种推力杆总成产品推向市场来解决目前商用客车舒适性的问题。

3、经检索，申请号cn2022232174971提供的球头结构中设置隔振组件，并通过将隔振组件设置为具有不同刚度的橡胶块和橡胶垫片，使得刚度较大的橡胶块能够实现球头结构的连接和支撑作用，同时刚度较小的橡胶垫片能够对固定件和活动件之间振动传递进行有效过滤和衰减，从而实现球头结构的连接的可靠性和滤振的有效性。其主要是将橡胶结构进行了改进，一般橡胶间的连接采用粘接，橡胶接头连接部分的强度相对较低，那么如果粘接方法不准确，则接头的强度会较低，可能会出现开裂。使用性能难以得到保证。

4、本申请人前期研究的申请号cn2022230889999公开的一种钢-铝复合材料推力杆，兼顾钢材的强度和低成本，铝的低重量，满足成本低，强度高，重量轻的市场要求，同时只需要在杆体处进行特殊的防腐处理，简化了工艺，同时还能提高使用寿命。

5、申请号cn2023205555203公开一种汽车推力杆球头销，省去了原有结构中芯轴基部上的两个支撑工艺孔，进而无需堵盖或铁帽封堵，省去了支撑工艺孔加工工序以及堵盖或铁帽的装配工序，不仅能显著提升零件生产效率以及装配效率，而且有效避免了堵盖或铁帽的失效风险，配件使用量相比原有结构减少的同时，有效降低了零件制造成本。同时，球销基部为内部空心的等壁厚仿锤状结构，且球销基部的内部空心与第一球销安装孔之间通过增设的第一过渡孔道贯穿联通，球销基部的内部空心与第二球销安装孔之间也通过增设的第二过渡孔道贯穿联通，有效避免了第一球销安装部和第二球销安装部处的铸造疏松问题；同时，铸造用的型头可从第一球销安装孔和第二球销安装孔嵌入上、下模中无砂芯偏置问题，使第一球销安装孔和第二球销安装孔由砂芯铸造一体形成，节约了钻孔工时，进一步提高了零件生产效率。

6、上述的技术中均未真正解决既能够满足推力杆产品的常规功能需求，不能表现出高舒适性及高使用寿命。

7、因此，提出一种超柔性高可靠性的推力杆总成产品，是具有较大的市场价值和生产需求。

技术实现思路

1、针对现有技术的不足，本实用新型主要针对一种汽车推力杆总成，通过将球头本体整体呈腰鼓形，所述球头本体分段设置，由于球头是一个腰鼓形的结构，橡胶球铰在径向和轴向的压缩的特性会被一定程度释放，当推力杆总成需要提供扭转功能时，较大角度情况下可能会发生橡胶球铰和球头发生相对的滑动，造成橡胶球铰上金属端盖与球头相互摩擦，橡胶部分与球头也相互摩擦，产生噪音，同时耐用性会下降，橡胶球铰可能提前失效。为了保证推力杆总成有较好的柔性，且推力杆总成在各种运动过程中，球头和橡胶球铰不会发生滑动，保证产品的可靠性，进一步地优化橡胶球铰和球头的配合关系。本实用新型为解决上述问题所采用的技术手段为：

2、公开一种汽车推力杆总成，包括杆体和杆体两端固定连接的球头，橡胶球铰通过轴向压缩压入到球头内，所述球头包括球头本体和设置在球头本体外侧的连接臂，所述球头本体整体呈腰鼓形，所述球头本体分段设置，靠近橡胶球铰压装进入方向的一端，设置有环向内壁所述环向内壁连接有相对向外弯曲的鼓形内壁，所述环向内壁与鼓形内壁通过与橡胶球铰外壁贴合的定位区一过渡连接；所述环向内壁的相对侧设置有与橡胶球铰外壁贴合的定位区二；以保证橡胶球铰和球头在工作时始终保持稳定的过盈配合。

3、本实用新型的汽车推力杆总成的杆体通过热铆压的工艺将两件球头铆压连接在杆体端部，使其成为共同体，橡胶球铰通过轴向压缩压入到球头内。球头内腔是一个特殊设计的腰鼓形结构，其腰鼓形结构能够显著改变橡胶球铰的刚度特性，能够在车辆启动或突然变载荷时提供更多的缓冲空间，带来超柔的效果，提升整个推力杆总成的减振性能。

4、进一步地，靠近所述定位区二的一端设置有安装定位台，以与压入的橡胶球铰端面抵接配合。

5、进一步地，所述环向内壁的内壁设置有安装弹性挡圈的限位槽，将橡胶球铰限位在球头内。使用弹性挡圈将橡胶球铰限位在球头内。

6、进一步地，所述橡胶球铰包括杆体部分和球铰本体，所述球铰本体中心设有安装球铰的类球形通孔。球铰本体中心为空腔，是为了提供球铰的容置空间。本橡胶球铰安装后，杆体部分伸出整个球头内腔。

7、进一步地，所述鼓形内壁的弧度大于球铰本体外壁的弧度。一般情况下球铰本体外壁整体为圆柱形结构。此种设计，橡胶球铰安装在鼓形内壁时，二者存在一定间隙，使橡胶球铰在径向和轴向的压缩的特性会被一定程度释放。

8、进一步地，所述环向内壁的内径大于球铰本体的最大外径。此种设计的环向内壁为了橡胶球铰能够顺利定位，设计成大间隙配合关系。

9、进一步地，所述定位区一的内径小于球铰本体的最小外径。为了保证橡胶球铰通过并能够在压装到位后仍保持过盈关系，此处设计成小过盈关系。进一步地，所述定位区二的内径小于球铰本体的最小外径。为了保证稳定的配合关系，此处设计成大过盈关系，能够保证橡胶球铰和球头在工作时始终保持稳定的过盈配合，保证橡胶球铰在球头内不发生滑动，不产生噪音，进一步提供舒适性和可靠性。

10、进一步地，所述定位区一的内径大于等于所述定位区二的直径。

11、进一步地，所述杆体两端靠近球头设置有波浪形锁紧端，所述连接臂设置与波浪形锁紧端过渡配合。

12、本实用新型与现有技术相比其有益效果是：

13、1.本汽车推力杆总成将球头内部结构设计成腰鼓形，不是传统的圆柱形，腰鼓形能够让橡胶球铰在工作时，车辆启动或者载荷突然变化时，能够提供一个更好的缓冲效果，提升推力杆总成的柔性效果，起到更好的减振效果。

14、2.本汽车推力杆总成将球头内部结构设计成腰鼓形，在改进了球头的结构后，提升了推力杆总成的柔性效果，但是也要考虑到橡胶球铰在球头内部的位置可靠性，因此将球头内腔结构的尺寸设计成了定位区一、定位区二及中间的鼓形内壁结构，能够顺利定位，保证到橡胶球铰在球头内部稳定的配合关系，保证橡胶球铰在球头内不发生滑动，不产生噪音，进一步提供舒适性和可靠性。

15、3.这种汽车推力杆总成既有常规推力杆总成的功能，又可以满足对推力杆系统更柔性的需求，减振效果更加明显，具有非常广泛的应用空间。

技术特征：

1.一种汽车推力杆总成，包括杆体（1）和杆体（1）两端固定连接的球头（2），橡胶球铰（3）通过轴向压缩压入到球头（2）内，所述球头（2）包括球头本体（21）和设置在球头本体（21）外侧的连接臂（22），其特征在于，所述球头本体（21）整体呈腰鼓形，所述球头本体（21）分段设置，靠近橡胶球铰（3）压装进入方向的一端，设置有环向内壁（211），所述环向内壁（211）连接有相对向外弯曲的鼓形内壁（212），所述环向内壁（211）与鼓形内壁（212）通过与橡胶球铰（3）外壁贴合的定位区一（213）过渡连接；所述环向内壁（211）的相对侧设置有与橡胶球铰（3）外壁贴合的定位区二（214）；以保证橡胶球铰（3）和球头（2）在工作时始终保持稳定的过盈配合。

2.根据权利要求1所述汽车推力杆总成，其特征在于，靠近所述定位区二（214）的一端设置有安装定位台（215），以与压入的橡胶球铰（3）端面抵接配合。

3.根据权利要求2所述汽车推力杆总成，其特征在于，所述环向内壁（211）的内壁设置有安装弹性挡圈（4）的限位槽（216），将橡胶球铰（3）限位在球头（2）内。

4.根据权利要求1所述汽车推力杆总成，其特征在于，所述橡胶球铰（3）包括杆体部分（31）和球铰本体（32），所述球铰本体（32）中心设有安装球铰的类球形通孔。

5.根据权利要求1所述汽车推力杆总成，其特征在于，所述鼓形内壁（212）的弧度大于球铰本体（32）外壁的弧度。

6.根据权利要求5所述汽车推力杆总成，其特征在于，所述环向内壁（211）的内径大于球铰本体（32）的最大外径。

7.根据权利要求5所述汽车推力杆总成，其特征在于，所述定位区一（213）的内径小于球铰本体（32）的最小外径。

8.根据权利要求5所述汽车推力杆总成，其特征在于，所述定位区二（214）的内径小于球铰本体（32）的最小外径。

9.根据权利要求1-8任意一项所述汽车推力杆总成，其特征在于，所述定位区一（213）的内径大于等于所述定位区二（214）的直径。

10.根据权利要求9所述汽车推力杆总成，其特征在于，所述杆体（1）两端靠近球头（2）设置有波浪形锁紧端（11），所述连接臂（22）设置与波浪形锁紧端（11）过渡配合。

技术总结
本技术属于推力杆领域，公开一种汽车推力杆总成，包括杆体和杆体两端固定连接的球头，橡胶球铰通过轴向压缩压入到球头内，球头包括球头本体和设置在球头本体外侧的连接臂，球头本体整体呈腰鼓形，球头本体分段设置，靠近橡胶球铰压装进入方向的一端，设置有环向内壁，环向内壁连接有相对向外弯曲的鼓形内壁，环向内壁与鼓形内壁通过与橡胶球铰外壁贴合的定位区一过渡连接；环向内壁的相对侧设置有与橡胶球铰外壁贴合的定位区二；以保证橡胶球铰和球头在工作时始终保持稳定的过盈配合。其腰鼓形结构能够显著改变橡胶球铰的刚度特性，能够在车辆启动或突然变载荷时提供更多的缓冲空间，带来超柔的效果，提升整个推力杆总成的减振性能。

技术研发人员：付国辉,郭春杰,罗承俊,刘建林,许呈祥
受保护的技术使用者：博戈橡胶塑料（株洲）有限公司
技术研发日：20230816
技术公布日：2024/2/29