电动汽车后轮罩结构的制作方法

1.本实用新型涉及汽车零部件领域，具体涉及一种电动汽车后轮罩结构。


背景技术：

2.增程式电动汽车同时具有发动机和三电系统，因此整车重量较纯电动汽车显著增加，这就对整车疲劳提出了更高要求，而汽车后轮罩位置因布置有减震器等关键零部件，在使用过程中汽车后轮罩位置易出现焊点疲劳开裂的情况，对车辆及人员安全带来危险隐患。目前常见的后轮罩加强结构多为一根加强件布置，且大多加强件仅布置在后轮罩上，未将其延伸至侧围后内蒙皮上段，不利于提升局部结构刚强度及模态，对整车疲劳耐久贡献有限，尤其对后减震器安装点刚度及后轮罩疲劳耐久性能提升有限，在长期使用过程中存在减震器安装点位置开裂及后轮罩局部开裂的风险，为车辆及驾乘人员的安全埋下隐患；此种设计多会出现减震器安装点刚度不足问题，从而导致路噪可能产生问题，影响整车nvh表现。
3.因此，为解决以上问题，需要一种电动汽车后轮罩结构，解决上述问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术方案的后轮罩结构，第一加强件和第二加强件共同与后纵梁前段连接，形成一个封闭的环状结构，加强结构与后轮罩及后纵梁前段形成了稳定的连接关系，两个加强结构的下端与上端加强件之间的连接均设计为螺栓连接，可有效简化生产工序，同时确保整体的结构强度。
5.一种电动汽车后轮罩结构，包括连接设置于座椅横梁上的轮罩本体，所述轮罩本体上设置有第一加强件和第二加强件；所述第一加强件和第二加强件端部贴合形成“y”字型结构。
6.进一步，所述第一加强件包括第一上贴合部和第一下贴合部；所述第一上贴合部沿轮罩轴向方向投影形成“z”字型结构，所述第一下贴合部呈“l”型结构。
7.进一步，所述第一上贴合部端部弯折形成与轮罩本体配合使用的上翻边结构，所述第一下贴合部上端扣合安装于第一上贴合部端部，第一下贴合部下端搭接安装于座椅横梁上。
8.进一步，所述第二加强件包括第二上贴合部、第二下贴合部、上连接支耳以及安装板；所述安装板贴合安装于轮罩本体的边沿且上连接支耳与安装板固定连接设置。
9.进一步，所述第二上贴合部下端与第二下贴合部固定连接设置，第二下贴合部弯折并固定连接设置于座椅横梁上。
10.进一步，所述第一上贴合部侧面形成定位翻边，第一上贴合部贴合于第二上贴合部上，所述安装板中部开设有减重孔。
11.进一步，所述安装板周向方向开设有多个定位孔，所述上连接支耳贴合安装于减重孔开孔处。
12.本实用新型的有益效果是：本技术方案的后轮罩结构，第一加强件和第二加强件共同与后纵梁前段连接，形成一个封闭的环状结构，加强结构与后轮罩及后纵梁前段形成了稳定的连接关系，两个加强结构的下端与上端加强件之间的连接均设计为螺栓连接，可有效简化生产工序，同时确保整体的结构强度。
附图说明
13.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：
14.图1为本实用新型整体结构示意图；
15.图2为本实用新型示意图。
具体实施方式
16.图1为本实用新型整体结构示意图；图2为本实用新型示意图；如图所示，一种电动汽车后轮罩结构，包括连接设置于座椅横梁2上的轮罩本体1，所述轮罩本体1上设置有第一加强件3和第二加强件4；所述第一加强件和第二加强件端部贴合形成“y”字型结构。本技术方案的后轮罩结构，第一加强件和第二加强件共同与后纵梁前段连接，形成一个封闭的环状结构，加强结构与后轮罩及后纵梁前段形成了稳定的连接关系，两个加强结构的下端与上端加强件之间的连接均设计为螺栓连接，可有效简化生产工序，同时确保整体的结构强度。
17.本实施例中，所述第一加强件3包括第一上贴合部31和第一下贴合部32；所述第一上贴合部31沿轮罩轴向方向投影形成“z”字型结构，所述第一下贴合部32呈“l”型结构。第一上贴合部31投影呈z字型结构，有效的形成了避让结构，上下两个贴合部连接后整体覆盖了轮罩，使得整体结构得到了强度的提升。
18.第一加强件3和第二加强件4共同组成y字形加强结构，第二加强件4上端与侧围后内蒙皮上段连接，下端与座椅安装横梁连接，能够有效将后轮罩的应力传递到后立柱，进而进行发散，避免应力集中引起焊点开裂，此外该结构有效提升了整车的扭转刚度，对整车疲劳耐久性能的提升有显著效果。
19.本实施例中，所述第一上贴合部31端部弯折形成与轮罩本体配合使用的上翻边结构34，所述第一下贴合部32上端扣合安装于第一上贴合部端部，第一下贴合部下端搭接安装于座椅横梁上。上翻边结构34搭接于轮罩边缘处，便于实现定位安装，上下贴合部通过螺栓(螺栓孔35的位置)实现固定连接，整体结构更便于加工成型。
20.两个加强件共同与后纵梁前段连接，此种结构可有效提升后轮罩位置的结构强度及疲劳耐久性能，解决了后减震器安装点刚度不足的问题，保证减震器安装点具有较好的刚度，使汽车路噪具有良好的表现。
21.本实施例中，所述第二加强件4包括第二上贴合部41、第二下贴合部42、上连接支耳43以及安装板44；所述安装板44贴合安装于轮罩本体的边沿且上连接支耳与安装板固定连接设置。第二加强件4整体长度更长，第二下贴合部42端部延伸至横梁外侧，便于形成定位安装部，方便其余部件的定位给安装，第二上贴合部41与第二下贴合部42之间也采用螺栓连接的方式，简化工艺，避免采用复杂的模具，安装板44端部向上弯折并在其上方形成多处安装支点。
22.本实施例中，所述第二上贴合部下端与第二下贴合部固定连接设置，第二下贴合部42弯折并固定连接设置于座椅横梁2上。第二上贴合部下端与第二下贴合部之间也采用螺栓固定连接的方式，方便定位安装。
23.本实施例中，所述第一上贴合部侧面形成定位翻边33，第一上贴合部贴合于第二上贴合部上，所述安装板44中部开设有减重孔。两个上贴合部侧面均设置有翻边结构，安装时两个翻边叠合在一起，提升产品的结构强度。
24.本实施例中，所述安装板44周向方向开设有多个定位孔，所述上连接支耳43贴合安装于减重孔开孔处。
25.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。


技术特征：
1.一种电动汽车后轮罩结构，其特征在于：包括连接设置于座椅横梁上的轮罩本体，所述轮罩本体上设置有第一加强件和第二加强件；所述第一加强件和第二加强件端部贴合形成“y”字型结构。2.根据权利要求1所述的电动汽车后轮罩结构，其特征在于：所述第一加强件包括第一上贴合部和第一下贴合部；所述第一上贴合部沿轮罩轴向方向投影形成“z”字型结构，所述第一下贴合部呈“l”型结构。3.根据权利要求2所述的电动汽车后轮罩结构，其特征在于：所述第一上贴合部端部弯折形成与轮罩本体配合使用的上翻边结构，所述第一下贴合部上端扣合安装于第一上贴合部端部，第一下贴合部下端搭接安装于座椅横梁上。4.根据权利要求3所述的电动汽车后轮罩结构，其特征在于：所述第二加强件包括第二上贴合部、第二下贴合部、上连接支耳以及安装板；所述安装板贴合安装于轮罩本体的边沿且上连接支耳与安装板固定连接设置。5.根据权利要求4所述的电动汽车后轮罩结构，其特征在于：所述第二上贴合部下端与第二下贴合部固定连接设置，第二下贴合部弯折并固定连接设置于座椅横梁上。6.根据权利要求5所述的电动汽车后轮罩结构，其特征在于：所述第一上贴合部侧面形成定位翻边，第一上贴合部贴合于第二上贴合部上，所述安装板中部开设有减重孔。7.根据权利要求6所述的电动汽车后轮罩结构，其特征在于：所述安装板周向方向开设有多个定位孔，所述上连接支耳贴合安装于减重孔开孔处。

技术总结
本实用新型公开了一种电动汽车后轮罩结构，包括连接设置于座椅横梁上的轮罩本体，所述轮罩本体上设置有第一加强件和第二加强件；所述第一加强件和第二加强件端部贴合形成“Y”字型结构，本技术方案的后轮罩结构，第一加强件和第二加强件共同与后纵梁前段连接，形成一个封闭的环状结构，加强结构与后轮罩及后纵梁前段形成了稳定的连接关系，两个加强结构的下端与上端加强件之间的连接均设计为螺栓连接，可有效简化生产工序，同时确保整体的结构强度。度。度。


技术研发人员：赵正学 颜伏伍 滕朝艳 赵健 王猛
受保护的技术使用者：重庆金康赛力斯新能源汽车设计院有限公司
技术研发日：2021.09.07
技术公布日：2022/1/28