一种薄膜类浮空器应急放气结构及薄膜类浮空器的制作方法

本实用新型属于空气飞行器技术，具体涉及一种薄膜类浮空器应急放气结构及薄膜类浮空器。

背景技术：

现有的薄膜类浮空器应急放气装置主要分为机械撕裂幅、火控线、阀门三类。

第一种方式，会增加附加质量，导致浮空器整体质量增加；

第二种方式，采用爆破技术将囊体爆破，布线繁琐，增大能源消耗；

第三种方式，在囊体上设计放气阀门，实践中发现阀门可靠性不高可能带来放气效果不佳，甚至放气失效。

除此之外，现有的应急放气装置都存在结构复杂、成本高、放气效果差等问题。

本案中设计的技术术语解释如下：

有效载荷：浮空器计划携带的物件。

零压球：囊体内外压差为零的薄膜类浮空器。

超压球：囊体内压力大于外界压力的薄膜类浮空器。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型旨在提供一种结构简单、质量小、可靠性高、放气效率高的薄膜类浮空器应急放气结构。

本实用新型解决问题的技术方案是：一种薄膜类浮空器应急放气结构，包括囊体下端携带的有效载荷，还包括在浮空器囊体上设置的裂口、在裂口处埋设于囊体内腔的细线；

所述细线一端固定于裂口下端，另一端从裂口上端穿出囊体外表面并与有效载荷连接；

所述裂口处覆盖有将裂口封闭的补片，补片与细线的接触部位密封；

所述细线直径小于裂口宽度。

需启动放气结构时，将效载荷从囊体下端分离，有效载荷下坠过程中拉拽细线对囊体沿裂口进行切割，在囊体表面形成缺口，实现快速放气。

进一步的，位于裂口下端固定部位的细线线头穿出囊体外表面并打结，线头与囊体外表面交界面处施胶密封。

打结的目的在于防止撕裂过程中高强度细线从裂口下端被抽出，避免切割失效。

优选的，所述裂口为倒立的Y形结构，所述补片为与裂口形状相同的结构；

细线也是倒立的Y形结构，对应裂口的形状埋设。

设计成倒立Y形结构，能够撕裂形成三角形破口，气体逸出量大，更利于紧急放气。尤其是对于零压球囊体，由于该种囊体没有内外压差，气体逸出慢，形成三角的大面积破口之后更利于放气。

优选的，所述裂口宽度为2～5mm。

优选的，所述裂口设置于囊体上半球。由于浮升气体密度小，大量气体都集中在上半球，因此将裂口设置在上半球更利于气体逸出。

优选的，所述细线为芳纶线。

相应的，本实用新型还提供一种薄膜类浮空器，包括囊体，所述囊体上至少设有两个上述薄膜类浮空器应急放气结构。

本实用新型的显著效果是：

1.该种应急放气结构的结构形式简单,质量小、可靠性高。

2.采用有效载荷作为放气结构的启动输入，无需额外能源，无附加设备质量。

3.采用倒“Y”形设计，可在囊体表面切割得到三角形放气裂口，三角形裂口面积更大，更利于气体逸出，尤其是保证了零压球较高的放气效率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型薄膜类浮空器结构图。

图2为应急放气结构细节图。

图3为应急放气结构侧视图。

图4为放气状态示意图。

图中：1-囊体，2-裂口，3-补片，5-细线，6-有效载荷。

具体实施方式

如图1～4所示，一种薄膜类浮空器应急放气结构，包括囊体1下端携带的有效载荷6、设置于浮空器囊体1上半球的倒立的Y形结构裂口2、在裂口2处埋设于囊体1内腔的细线5。

所述裂口2宽度为2～5mm。所述细线5为芳纶线，其直径小于裂口2宽度。

所述细线5也是倒立的Y形结构，对应裂口2的形状埋设。细线5的两个线头固定于裂口2下端，另一端从裂口2上端穿出囊体1外表面并与有效载荷6连接。

位于裂口2下端固定部位的细线5线头穿出囊体1外表面并打结，线头与囊体1外表面交界面处施胶密封。

所述裂口2处覆盖有将裂口2通过胶接或熔接的方式封闭的补片3。补片3为与裂口形状相同的结构。补片3与细线5的接触部位密封。

本实施例还提供一种薄膜类浮空器，包括囊体1，囊体1上至少设有两个上述薄膜类浮空器应急放气结构。

遇到紧急情况需要放气时，通过启动囊体1下端部挂载有效载荷6的释放装置，使有效载荷6从囊体1脱离。有效载荷6拉拽高强度细线5，并对囊体1沿裂口2进行切割，形成三角形破口。

对于超压球，囊体1内部压力较大，放气裂口不断扩大，超压球迅速大面积裂开，实现应急放气功能。

对于零压球，囊体1上半球表面形成三角形裂口，气体大量逸出，实现应急放气功能。