一种适用于机身装配的生产线系统的制作方法

1.本发明涉及飞机数字化装配技术领域，特别是涉及一种适用于机身装配的生产线系统。


背景技术：

2.飞机产品结构复杂、零件数量多、协调关系复杂，机身装配在飞机装配占用了飞机制造的大量工作量，大大影响着飞机装配质量、制造成本和周期。随着我国航空工厂近年来引进了大量先进的数控机床，飞机零件数控加工能力得以大大加强，飞机零件的制造周期大大缩短了，加工质量也大大提高了。但是飞机的部件装配与机身装配仍然沿用原来的传统固定型架方法，准备周期长、柔性程度低及质量不稳定，与先进的数控加工手段形成了强烈的反差。随着飞机性能要求的提高，交付周期的缩短，更新换代越来越频繁等，对飞机的装配技术提出了更高的要求。飞机的装配技术已成为制约我国飞机快速研制的巨大障碍。国内外关于机身柔性装配技术的研究取得了一定的成果，大多采用吊装产品人工连接销孔，产品所收的装配应力大,容易产生装配质量缺陷，例如专利申请号为(cn201010136782.3)，名称为“一种大飞机中机身数字化装配布局方法”的专利文献以设计了一套中机身数字化装配系统，该系统沿机身两侧及底部设置多组调姿组件，按照4个定位器为一组进行调姿，吊装模式下人工连接保型架与产品，通过布置机身两侧卧式加工设备和机身端面布置两台加工设备实现主起交点孔、端面及测量孔的加工。该套系统产品需要通过吊装与保型架人工机械连接方式预装定位准备时间长，易产生装配应力，同时加工设备布局只适用于主起交点孔、端面及测量孔的加工加工，适用范围小。


技术实现要素：

3.(1)要解决的技术问题
4.本发明提供一种适用于机身装配的生产线系统，通过将具有多个自由度运动功能的定位器组件与保型架之间采用球头连接方式实现保型架具有多个自由度的运动方向，从而能够根据机身前段和机身后段的对接情况调整保型架的姿态来适应机身前段和机身后段的对接安装，减少了机身装配的连接应力，柔性适应不同类型机身调资定位及自动化制孔过程中的稳定支撑与定位切换，提高飞机生产效率。
5.(2)技术方案
6.第一方面，本发明的实施例提出了一种适用于机身装配的生产线系统，所述机身包括待装配连接的机身前段与机身后段，所述生产线系统包括带有轨道的地坑，于所述地坑上方沿所述地坑的长度方向依次设有测量预装站位、自动制孔站位以及人工装配站位，所述测量预装站位，用于完成所述机身前段与所述机身后段的自动对接，包括滑设于所述地坑上的第一数控移动平台，所述第一数控移动平台可往复运动于所述测量预装站位与所述自动制孔站位之间，设于所述第一数控移动平台上且用于调整所述机身姿态的保型架以及具有多个自由度运动功能的定位器组件，所述保型架的一端与第一定位器组件活动连
接，另一端用于连接所述机身；所述自动制孔站位，包括用于连接所述保型架的第二定位器组件以及用于完成所述机身制孔的制孔设备；所述人工装配站位，用于完成所述机身前段与所述机身后段的人工连接装配，包括滑设于所述地坑上的第二数控移动平台，所述第二数控移动平台可往复运动于所述自动制孔站位与所述人工装配站位之间，以及设于所述第二数控移动平台上且用于连接所述保型架的第三定位器组件，和沿所述第二数控移动平台的运动方向布置于所述地坑两侧的人工操作平台。
7.进一步地，所述第一定位器组件包括设于第一数控移动平台上且位于所述机身前段下方的第一定位器以及第二定位器，和位于所述机身后段下方的第三定位器以及第四定位器，所述第二定位器位于所述第一定位器与所述第三定位器之间，所述第三定位器位于所述第二定位器与所述第四定位器之间，所述第一定位器以及第二定位器用于共同调节所述机身前段的姿态，所述第三定位器以及第四定位器用于共同调节所述机身后段的姿态。
8.进一步地，所述第一定位器具有三个，其中一个所述第一定位器位于所述第一数控移动平台上沿所述地坑的长度方向的轴线上，其中另两个所述第一定位器沿所述轴线对称布置，三个所述第一定位器呈三角形布置于所述第一数控移动平台上；所述第二定位器具有四个，四个所述第二定位器呈矩形布置于所述第一数控移动平台上；所述第三定位器具有四个，四个所述第三定位器呈矩形布置于所述第一数控移动平台上；所述第四定位器具有三个，其中一个所述第四定位器位于所述第一数控移动平台上沿所述地坑的长度方向的轴线上，其中另两个所述第四定位器沿所述轴线对称布置，三个所述第四定位器呈三角形布置于所述第一数控移动平台上。
9.进一步地，所述第一数控移动平台上沿所述轴线还设有用于安装机身系统件的第五定位器以及用于辅助支撑所述机身后段的底部型面的第六定位器，所述第五定位器位于所述第六定位器与所述第一定位器之间，所述第六定位器位于所述第五定位器与所述第四定位器之间。
10.进一步地，所述测量预装站位上还设有用于测量所述机身前段的姿态调节位置的第一激光跟踪仪，和用于测量所述机身后段的姿态调节位置的第二激光跟踪仪，所述第一激光跟踪仪位于所述第一定位器远离所述第二定位器的一侧，所述第二激光跟踪仪位于靠近所述自动制孔站位的一侧，所述测量预装站位上沿所述地坑的长度方向的两侧对称布置有工作平台。
11.进一步地，所述第一激光跟踪仪与所述第二激光跟踪仪均具有两个，所述第一激光跟踪仪与所述第二激光跟踪仪分别沿所述地坑的长度方向的两侧对称布置。
12.进一步地，所述自动制孔站位上位于机身的上方设有第一龙门运动机构以及位于机身下方设有第二龙门运动机构，所述第一龙门运动机构包括沿所述地坑的长度方向对称设置有多个立柱，各多个所述立柱呈排设置于所述地坑的两侧，各排所述立柱上均设有第一滑轨，两个所述滑轨上滑动设置有第一桁架和第三桁架，所述第二定位器组件包括设于所述包括设于第三桁架上的用于连接所述保型架顶部的上部定位器，设于所述地坑内用于连接所述保型架底部的下部定位器以及设于所述立柱上用于连接所述保型架侧部的侧部定位器与用于支撑所述机身的辅助定位器。
13.进一步地，所述自动制孔站位上沿所述地坑的长度方向对称设置有至少两个支柱以及连接对称布置的两个所述支柱且设于所述支柱上方的第二桁架，所述第二桁架位于所
述第一桁架的下方，两个对称布置的所述支柱位于两个对称布置的所述立柱之间，所述制孔设备包括设于所述第一桁架上且用于对所述机身上部的蒙皮进行制孔的上部打孔机以及设于所述第二桁架上且用于对所述机身底部的蒙皮进行制孔的底部打孔机。
14.进一步地，所述第三定位器组件包括设于所述第二数控移动平台上且用于连接所述保型架的第七定位器以及第八定位器，所述第八定位器位于所述第七定位器远离所述自动制孔站位的一侧。
15.进一步地，所述第七定位器具有四个，四个所述第七定位器呈矩形布置于所述第二数控移动平台上，所述第八定位器具有三个，三个所述第八定位器呈三角形布置于所述第二数控移动平台上。
16.(3)有益效果
17.综上，本发明通过将具有多个自由度(具体六个自由度)运动功能的定位器组件与保型架之间采用球头连接方式实现保型架具有多个自由度的运动方向，从而能够根据机身前段和机身后段的对接情况调整保型架的姿态(即三维空间内的角度)来适应机身前段和机身后段的对接安装，减少了机身装配的连接应力。
18.本发明通过在第一数控移动平台上设置位于机身前段下方的三个第一定位器为一组支撑，以及位于机身前段下方的四个第二定位器为一组支撑，和位于机身后段下方设置三个第四定位器以及四个第三定位器为一组支撑，各组定位器均能实现六个自由度方向运动对机身进行调姿，保障了调姿的高度适应性，满足不同的改型机身对六个自由度调姿的需求。
19.本发明通过在测量预装站位上设有可往复运动于测量预装站位与自动制孔站位之间第一数控移动平台以及在人工装配站位上设有可往复运动于自动制孔站位与人工装配站位之间的第二数控移动平台，通过数控移动平台进行整体运输各组定位器、保型架及机身，减少了分体协同运输的应力风险，同时控制简单可靠。
20.本发明通过在自动制孔站位上设置具有三个自由度运动的下部定位器和侧部定位器，利用侧部定位器在竖直方向以及左右方向的运动可实现自动避让来满足底部打孔机在制孔过程中，不与侧部定位发生运动干涉，提高了工作效率，扩大了制孔率。
21.本发明通过沿地坑的长度方向依次设有相互独立作业的测量预装站位、自动制孔站位以及人工装配站位，通过按生产装配功能来划分工作站位，实现独立工作互不影响，满足多架机身同时装配，提高了设备的使用率，降低了使用成本，提高产量。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1是本发明生产线系统的整体平面结构示意图。
24.图2是本发明测量预装站位的平面结构示意图。
25.图3是本发明测量预装站位的侧面结构示意图。
26.图4是本发明自动制孔站位的平面结构示意图。
27.图5是本发明自动制孔站位的侧面结构示意图。
28.图6是本发明人工装配站位的平面结构示意图。
29.图7是本发明人工装配站位的侧面结构示意图。
30.图中：
31.1-地坑；11-第一滑轨；12-第二滑轨；
32.2-测量预装站位；21-第一数控移动平台；22-保型架；23-第一定位器；24-第二定位器；25-第三定位器；26-第四定位器；27-第五定位器；28-第六定位器；29-工作平台；
33.3-自动制孔站位；31-立柱；32-第一桁架；33-上部定位器；34-下部定位器；35-侧部定位器；36-辅助定位器；37-上部打孔机；38-底部打孔机；311-支柱；312-第二桁架；321-第三桁架；
34.4-人工装配站位；41-第二数控移动平台；42-人工操作平台；43-第七定位器；44-第八定位器；
35.5-第一激光跟踪仪；
36.6-第二激光跟踪仪。
具体实施方式
37.下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本发明的原理，但不能用来限制本发明的范围，即本发明不限于所描述的实施例，在不脱离本发明的精神的前提下覆盖了零件、部件和连接方式的任何修改、替换和改进。
38.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参照附图并结合实施例来详细说明本技术。
39.图1是本发明生产线系统的整体平面结构示意图，如图1-图7所示，该适用于机身装配的生产线系统包括带有轨道的地坑1，在该地坑1的上方沿地坑1的长度方向依次设有测量预装站位2、自动制孔站位3以及人工装配站位4，机身包括待装配连接的机身前段与机身后段，该测量预装站位2，用于完成机身前段与所述机身的自动对接和简单装配，包括滑设于地坑1上的第一数控移动平台21，该第一数控移动平台21可往复运动于测量预装站位2与自动制孔站位3之间，设于第一数控移动平台21上且用于调整机身(包括机身前段和机身后段)姿态的保型架22以及具有多个自由度运动功能的定位器组件，该保型架22的一端与第一定位器组件活动连接，另一端用于连接机身(包括机身前段和机身后段)；自动制孔站位3，包括用于连接保型架22的第二定位器组件以及用于完成机身(包括机身前段和机身后段)制孔的制孔设备；人工装配站位4，用于完成机身前段与机身后段的人工连接装配，包括滑设于地坑1上的第二数控移动平台41，该第二数控移动平台41可往复运动于自动制孔站位3与人工装配站位4之间，以及设于第二数控移动平台41上且用于连接保型架22的第三定位器组件，和沿第二数控移动平台41的运动方向布置于地坑1两侧的人工操作平台42。具体可以是保型架22采用球头连接的方式与第一定位器组件连接，即保型架22与第一定位器组件的连接一端设置成第一球形结构，保型架22上还设有与该第二定位器组件连接的第二球形结构，该第一球形结构位于第二球形结构端部的内侧，即第一球形结构相比第二球形结构更靠近该地坑的长度方向上的轴线，为了适合机身的对接，保型架22也分为用于连接机
身前段的保型架前段以及用于连接机身后段的保型架后段。这里需要说明的是，六个自由度运动功能指的是定位器组件与保型架连接的一端采用球面结构与保型架上的球形接头配合连接，通过定位器组件的同步平移实现三个直线运动平动，通过定位器组件的差动运动使得保型架可在球形接头结构下实现三个自由度的旋转运动，从而使得定位器组件具备了六个自由度运动功能，即实现对保型架进行六个自由度的运动方向的调整来调节机身的姿态。
40.本发明通过将定位器组件与保型架之间采用球头连接方式配合电动伺服驱动定位器运动使得定位器组件具备六个自由度运动功能来实现对保型架进行六个自由度的运动方向的调整，从而能够根据机身前段和机身后段的对接情况调整保型架的姿态(即三维空间内的任意角度，xyz轴以及空间内的旋转角度)来适应机身前段和机身后段的对接安装，具体来说，第三定位器与第四定位器在完成六个自由度调整机身后段的姿态后再带动机身后段与保型架后段沿机身航向(即地坑的长度方向)共同完成一个自由度调整至与机身前段对接，减少了机身装配的连接应力以及通过沿地坑的长度方向依次设有相互独立作业的测量预装站位、自动制孔站位以及人工装配站位，通过按生产装配功能来划分工作站位，实现独立工作互不影响，满足多架机身同时装配，提高了设备的使用率，降低了使用成本，提高产量；通过在测量预装站位上设有可往复运动于测量预装站位与自动制孔站位之间第一数控移动平台以及在人工装配站位上设有可往复运动于自动制孔站位与人工装配站位之间的第二数控移动平台，通过数控移动平台进行整体运输各组定位器、保型架及机身，减少了分体协同运输的应力风险，同时控制简单可靠。
41.作为一种优选实施方式，如图2所示，第一定位器组件包括设于第一数控移动平台21上且位于机身前段下方的第一定位器23以及第二定位器24，和位于机身后段下方的第三定位器25以及第四定位器26，该第二定位器24位于第一定位器23与第三定位器25之间，该第三定位器25位于第二定位器24与第四定位器26之间，该第一定位器23以及第二定位器24用于共同调节机身前段的姿态，该第三定位器25以及第四定位器26用于共同调节机身后段的姿态，第一定位器23具有三个，其中一个第一定位器23位于第一数控移动平台21上沿地坑1的长度方向的轴线上，其中另两个第一定位器23沿所述轴线对称布置，三个第一定位器23呈三角形布置于第一数控移动平台21上；第二定位器24具有四个，四个第二定位器24呈矩形布置于第一数控移动平台21上；第三定位器25具有四个，四个第三定位器25呈矩形布置于第一数控移动平台21上；第四定位器26具有三个，其中一个第四定位器26位于第一数控移动平台21上沿地坑1的长度方向的轴线上，其中另两个第四定位器26沿该轴线对称布置于该轴线的两侧，三个第四定位器26呈三角形布置于第一数控移动平台21上。通过在第一数控移动平台上设置位于机身前段下方的三个第一定位器为一组支撑，以及位于机身前段下方的四个第二定位器为一组支撑，和位于机身后段下方设置三个第四定位器以及四个第三定位器为一组支撑，各组定位器均能实现六个自由度方向运动对机身进行调姿，保障了调姿的高度适应性，满足不同的改型机身对六个自由度调姿的需求。具体来说，即各第一定位器、第二定位器、第三定位器以及第四定位器均与保型架采用球头连接，且另一端均与对应的伺服电机驱动连接，实现每个定位器均具有六个自由度方向的运动功能。
42.作为另一种优选实施方式，如图2所示，该第一数控移动平台21上沿轴线还设有用于安装机身系统件的第五定位器27以及用于辅助支撑机身后段的底部型面的第六定位器
28，该第六定位器28不参与机身后段的调姿，仅仅起到辅助支撑，该第五定位器27位于第六定位器28与第一定位器23之间，第六定位器28位于第五定位器27与第四定位器26之间。该第五定位器与第六定位器也通过对应的升降油缸进行驱动连接。
43.作为其他可选实施方式。
44.优选地，如图2所示，测量预装站位2上还设有用于测量机身前段的姿态调节位置的第一激光跟踪仪5，和用于测量机身后段的姿态调节位置的第二激光跟踪仪6，该第一激光跟踪仪5位于第一定位器23上远离第二定位器24的一侧，该第二激光跟踪仪6位于靠近自动制孔站位3的一侧，第一激光跟踪仪5与第二激光跟踪仪6均具有两个，第一激光跟踪仪5与第二激光跟踪仪6分别沿地坑1的长度方向对称布置。通过两个第一激光跟踪仪和两个第二激光跟踪仪分别测量机身前段与机身后段调姿结果并将测量结果反馈至生产线控制系统(图中未示出)用于控制第一定位器、第二定位器、第三定位器以及第四定位器的驱动源带动对应的定位器进行移动从而完成符合要求的调姿。
45.优选地，如图3所示，该测量预装站位2上沿地坑1的长度方向的两侧对称布置有工作平台29，用于完成该机身的预装。
46.优选地，如图4和图5所示，在自动制孔站位3上位于机身的上方设有第一龙门运动机构以及位于机身下方设有第二龙门运动机构，该第一龙门运动机构包括沿地坑1的长度方向的两侧对称设置有多个立柱31，多个该立柱31呈排设置于地坑1的两侧，各排立柱中至少包括两个立柱31，两排立柱上均设有第一滑轨11，该第一滑轨11并列平行布置，且该第一滑轨11上滑动设置有第一桁架32和第三桁架321，第二定位器组件包括设于第三桁架321上的用于连接保型架22顶部的上部定位器33，设于地坑1内用于连接保型架22底部的下部定位器34以及设于立柱31上用于连接保型架22侧部的侧部定位器35与用于支撑机身的辅助定位器36，该侧部定位器35具有三维直线运动功能(即沿xyz轴方向运动)且与保型架22采用球头连接，该辅助定位器36具有三维直线运动功能且采用v型压板与机身侧部外表面的型面贴合用于支撑该机身，该上部定位器33具有三维直线运动功能且与保型架22采用球头连接，该下部定位器34具有三维直线运动功能与采用型面适配搭接与保型架22前段上部连接用于支撑保型架22前段，该第二龙门运动机构包括沿地坑1的长度方向对称设置有多个支柱311，多个该支柱311呈排设置于地坑1的两侧，各排支柱中至少包括两个支柱311，两排支柱上均设有第二滑轨12，该第二滑轨12并列平行布置，且该二滑轨12上滑动设置有第二桁架312，该第二桁架312位于第一桁架31以及第三桁架321的下方，两个对称布置的支柱311位于两个对称布置的立柱31之间(即支柱311相比立柱31更靠近地坑1的位置)，该制孔设备包括设于第一桁架31上且用于对机身上部的蒙皮进行制孔的上部打孔机37以及设于第二桁架312上且用于对机身底部的蒙皮进行制孔的底部打孔机38。该上部打孔机37通过五轴联动方式(即五轴联动数控机床或转台)设置于第一桁架上，该下部打孔机38通过五轴联动方式(即五轴联动数控机床或转台)设置于第二桁架上，由于打孔机为现有技术中的常用设备，故这里不再赘述。
47.如图6和图7所示，第三定位器组件为手动定位器组件，包括设于第二数控移动平台41上且用于连接保型架22的第七定位器43以及第八定位器44，第八定位器44位于第七定位器43远离自动制孔站位3的一侧，第七定位器43具有四个，四个第七定位器43呈矩形布置于第二数控移动平台41上，第八定位器44具有三个，三个第八定位器44呈三角形布置于所
述第二数控移动平台41上。该第七定位器43以及第八定位器44均具有三维直线运动功能(即沿xyz轴方向运动)与保型架采用球头连接。
48.结合本发明的工作原理对本发明进行进一步解释，如图1-图7所示，该测量预装站位工作时，第一数控移动平台21滑设在地坑1的轨道上，在第一数控移动平台2上安装三个呈三角形布置的第一定位器23和三个呈三角型布置的第四定位器26以及四个呈矩形布置的第二定位器24和四个呈矩形布置的第三定位器25，将保型架22吊装落入测量预装站位并通过球头连接于前述的14个定位器。机身段件吊装分别落入四个呈矩形布置的第二定位器24以及第三定位器25连接的保型架22的支撑区域和第六定位器28，机身保型架22通过底部托块和侧部压块快速粗定位机身前段。第六定位器28通过适应机身后段底部型面托块支撑机身。具有六个自由度方向运动的第一定位器23首先带动保型架前端调节到机身前端的吊装姿态，再通过第一定位器23的同步平移对接保型架22的前端及机身前端的端面，再通过第二定位器24一起联动带动保型架22调节机身前段的姿态，具有六个自由度方向运动的第四定位器26首先带动保型架后端调节到机身后端的吊装姿态，再通过第四定位器26的同步平移对接保型架22的后端及机身后端的端面，再通过第三定位器25一起联动带动保型架22进行六个自由度调整来调节机身后段的姿态，借助四个激光跟踪仪测量机身姿态数据，控制各定位器在六个自由度方向的运动来满足达到目标姿态的调节，使得机身前段与机身后段完成对接，接着将第五定位器27通过顶升伺服电机驱动将其上升到定位位置完成机身系统件的安装，安装完成之后将其下降到定位位置实现脱离。控制第六定位器28通过伺服电机驱动向下运动与机身底部实现脱离。最后利用工作平台29完成机身人工预装工作，然后控制第一数控移动平21带动设于其上的所有定位器、保型架22及预装连接好的机身共同移动到自动制孔站位3，然后在自动制孔站位3的侧部定位器35通过具有三个维度方向运动的电动丝杠组件(即x、y、z三个方向)驱动其依次沿机身的长度方向即地坑1的长度方向连接保型架22，连接形式为球头连接结构即与保型架22的第二球头结构。辅助定位器36通过具有三个维度方向运动的电动丝杠组件(即x、y、z三个方向)运动依次沿机身的长度方向支撑机身侧部的外表面，具体方式为辅助定位器36上采用贴合机身侧部外表面的v型压板结构。上部定位器33通过具有三个维度方向运动的电动丝杠组件(即x、y、z三个方向)运动至与该保型架22的上部连接，采用球头连接结构。接着第一数控移动平台21上的所有定位器均向远离机身的一端运动从而与保型架的第一球头结构脱离，直至运动到安全位置后，该第一数控移动平台21带动所有的定位器返回至测量预装站位2复位。然后下部定位器34通过具有三个维度方向运动的电动丝杠组件(即x、y、z三个方向)运动至与保型架22的下部连接。上部打孔机37通过五轴联动数控机床设于第一桁架32上移动目标机身上部蒙皮的位置进行制孔。下部打孔机38通过五轴联动数控机床移动到目标机身下部和侧部蒙皮的位置进行制孔，在底部遮挡区域机身下部制孔过程中，连接保型架9底部支撑的侧部定位器35可以沿z轴向下运动，并在y向运动实现保型架9遮挡区域的依次避让，实现下部打孔机38的遮挡区域的制孔作业。自动制孔完成后，人工装配站位4的第二数控移动平台41带动布局在上面的第三定位器组件整体移动到自动制孔站位3，人工装配站位4的第七定位器43和第八定位器44具有三个维度方向运动的手动丝杠组件(即x、y、z三个方向)运动至与保型架22采用球头连接，保型架22连接完成后，松开保型架22前段与机身的连接，并通过自动制孔站位3的下部定位器34在y方向电动丝杠的驱动下y向移动使得保型架22前端与下部定位器34一起运
动脱离机身前端。人工卸除第七定位器43、第八定位器44支撑的保型架，然后控制第二数控移动工作平台41带动设置在其上的第七定位器43、第八定位器44、保型架22及机身整体移动到人工装配站位4上。在人工装配站位4借助工作平台42完成人工连接工作。
49.需要明确的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同或相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。本发明并不局限于上文所描述并在图中示出的特定步骤和结构。并且，为了简明起见，这里省略对已知方法技术的详细描述。
50.以上所述仅为本技术的实施例而已，并不限制于本技术。在不脱离本发明的范围的情况下对于本领域技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的权利要求范围内。