专利名称：直线易撕性的热塑性树脂薄膜以及制造方法及其制造装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种可沿单方向直线易撕的直线易撕性的热塑性树脂薄膜以及制造方法及其制造装置。
背景技术：
最近在无障碍(barrier free)化进展过程中，关于包装薄膜，容易开封被置于重要的功能位置。作为使包装袋容易开封的方法，代表性的有在包装袋的周缘部(热封部)设置V型缺口等的切口起点的方法，但作为不需要切口起点的方法，有施以幻式切割(magic cut)、花式切割(fancycut)和多孔加工(porous cut)的方法。
幻式切割和花式切割是分别在包装袋的周缘部和折弯部分施以代替缺口的微细的伤痕的方法。但是，即使实施幻式切割和花式切割，在不沿塑料薄膜的分子取向的方向做直线开封也是很困难的。进而在以往的易开封性包装袋中，例如即使塑料薄膜是有分子取向的情形，当袋的裂口超过周缘部并达到被包装物存放空间时，裂口向不希望的下方的存放物的方向行进，往往会发生被包装物的散落、掉落和飞散等。
多孔加工是在薄膜整个面上形成多个微细的贯通孔和未贯通孔的加工。因此，使用施以多孔加工的薄膜的包装袋，从没有缺口哪个部位都能够与纵横无关地开封，即使使开封操作一时中止，也能够开封到最后。但是在包装食品等的时候，对包装材料要求有防潮性，则需要使施以多孔加工的薄膜作为最外层薄膜形成层叠薄膜。
对此，特开2002-80705号，公开了有具有能够直线地撕开的撕开直进性的易撕裂性双轴延伸聚酯薄膜。但是在用于对包装材料要求防潮性的用途的时候，不是需要双轴延伸聚酯薄膜单体，而是需要聚烯烃薄膜等的层叠包装材料。
作为具有气密性的薄膜，在食品、医药品、精密电子制品等的包装中多使用透明蒸镀薄膜，但透明蒸镀薄膜不仅是在热塑性树脂薄膜上蒸镀金属、金属氧化物等，而且由于涂敷树脂，所以基底的塑料薄膜即使有易撕性其易撕性也不足够。
因此，在于小便民商店等销售的三角饭团的包装等中，为了可以带状撕开包装薄膜，在外装薄膜上采取贴上并粘接切断带的形式是现在的状况。但是为了在薄膜上贴上并粘接切断带，通常采取复制的方法。因此不能提高薄膜的移动速度，有生产效率低、生产成本高的问题。
发明内容
从而，本发明为了解除上述以往的问题点，其目的是提供一种与原料薄膜的取向性无关、具有沿单方向的直线易撕性并且能够廉价制造的直线易撕性的热塑性树脂薄膜以及制造方法及其制造装置。
鉴于上述目的锐意研究的结果，本发明者考虑到并发现，为了对热塑性树脂给予直线易撕性，只要至少在一侧的面上形成多个实质地平行的线状痕即可，为此，只要使在表面上具有多个微细的凸起的辊、板等的线状痕形成装置以适当的压力与薄膜滑动接触即可。
即，本发明的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，其特征是，是在热塑性树脂薄膜的至少一侧的面上、形成多个实质平行的线状痕的薄膜，从任意的部位沿所述线状痕能够直线地撕开。
所述线状痕的深度，为所述直线易撕性的热塑性树脂薄膜厚度的1～40％是理想的。另外，所述线状痕的深度为0.1～10μm是理想的，所述线状痕的宽度为0.1～10μm是理想的，所述线状痕之间的间隔为10～200μm是理想的。
本发明的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，进而也可以具有均匀的多个的微细的贯通孔以及/或者未贯通孔。本发明的直线易撕性的热塑性树脂薄膜是单层薄膜或层叠薄膜。在层叠薄膜的情况下，具有由有线状痕的薄膜构成的至少一层、和由热密封性薄膜构成的层是理想的。
本发明的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于，通过使热塑性树脂薄膜与具有多个微细凸起的线状痕形成装置滑动接触、并在所述薄膜与所述线状痕形成装置滑动接触的位置从所述线状痕形成装置的相反侧按压所述薄膜的装置，将所述薄膜按压在所述线状痕形成装置上，以此在所述薄膜上形成多个实质平行的线状痕。
作为所述线状痕形成装置，使用在表面具有多个高硬度的微粒的辊或板是理想的。所述微粒具有5以上的莫氏硬度是理想的，特别是为金刚石粒子是理想的。
在本发明的理想的实施例中，所述薄膜按压装置是吹出空气的装置。通过空气的吹出，对于所述薄膜与上述线状刻痕形成装置滑动接触的面能够给予实质均匀的压力。将对所述薄膜吹出的空气流的压力设为0.05～5kgf/cm2是理想的。作为空气吹出装置，为鼓风机或喷嘴是理想的。
在本发明的另外的理想的实施例中，所述薄膜按压装置，是与所述薄膜滑动接触的刷子。所述刷子的刷毛的弯曲恢复率为70％以上是理想的，直径为0.5～1.8mm是理想的，长度为1～8cm是理想的，在所述刷子的刷毛与所述薄膜的滑动接触面上的密度为100～500根/cm2是理想的。以在所述刷子和所述薄膜的滑动接触面上的压力为0.01～5kg/cm2，使所述薄膜的行走速度为10～500m/分是理想的。
所述辊的外径为2～20cm是理想的。另外，对与所述线状痕形成装置滑动接触的所述薄膜施加0.01～5kgf/cm宽的张力是理想的。使所述薄膜的行走速度为100～500m/分是理想的。
在本发明的另外的理想的实施例中，通过固定所述辊或板的所述薄膜的宽方向的位置，在所述薄膜的行进方向形成线状痕。使所述辊的旋转轴与所述薄膜的宽方向平行，使所述辊以比所述薄膜的前进速度慢的周速向与所述薄膜的行进方向相反方向旋转是理想的。使所述辊的周速为1～50m/分是理想的。另外，所述辊比薄膜的宽度长，与所述薄膜的全宽进行滑动接触是理想的。
在本发明的理想的另外的实施例中，将并列安装表面上具有多个高硬度的微粒的小辊或板的、比所述薄膜宽的图案环形带、以使各小辊或板与所述薄膜滑动接触的方式设置在所述薄膜的宽方向上，并通过使所述图案环形带旋转而使所述小辊或板连续地与所述薄膜滑动接触，以此形成相对所述薄膜的行进方向斜的线状痕。所述薄膜按压装置，是在环形带上配置多根刷毛而构成的、比所述薄膜宽的环形刷子，通过把所述薄膜夹在中间、相对于所述图案环形带平行地设置所述环形刷子、并使所述刷毛与所述薄膜边滑动接触边移动的方向和使所述图案环形带与所述薄膜边滑动接触边移动的方向相反地旋转所述环形刷子，使所述刷毛连续地与所述薄膜进行滑动接触是理想的。
在本发明的理想的另外的实施例中，在所述薄膜的宽方向，将有轴线方向的至少2个所述辊或板并列配置在所述薄膜的行进方向上，并设有使所述辊或板向所述薄膜的宽方向独立地移动的升降自由的导向装置，各辊或板，反复重复从所述薄膜的一端侧向另一端侧边与所述薄膜滑动接触边移动、并且在向另一端侧移动结束后离开所述薄膜返回到原来的位置的循环，此时对所述薄膜的宽全部总有任意一个辊或板是做滑动接触，这样来控制所述辊或板的移动，以此相对于所述薄膜的行进方向形成斜的线状痕。使所述辊以比所述薄膜的前进速度慢的周速，向所述薄膜的行进方向的反方向旋转是理想的。
在本发明的理想的另外的实施例中，在所述薄膜的宽方向上，至少设置2个在支撑体上并列安装表面上具有多个高硬度微粒的小辊的辊列，并设置将所述辊列向所述薄膜的宽方向独立地移动的升降自由的导向装置，各辊列反复重复从所述薄膜的一端侧向另一端侧边与所述薄膜滑动接触边移动、并在向另一端侧移动结束后离开所述薄膜返回到原来的位置的循环，此时，在所述薄膜的全宽上总是有任意一个辊列做滑动接触，这样来控制所述辊列的移动，以此相对于所述薄膜的行进方向形成斜的线状痕。所述辊列中的各小辊的轴线方向，与所述薄膜的长方向实质一致是理想的。
在本发明的理想的另外的实施例中，将并列安装表面上具有多个高硬度的微粒的小辊或板的、比所述薄膜宽的图案环形带、以使各小辊或板与所述薄膜滑动接触的方式设置在所述薄膜的行进方向上，并通过使所述图案环形带向所述薄膜的上游方向旋转而使所述小辊或板连续地与所述薄膜滑动接触，以此对所述薄膜实质地形成其宽方向的线状痕。所述按压装置，是在环形带上配置多根刷毛而构成的、比所述薄膜宽的环形刷子，通过把所述薄膜夹在中间、相对于所述图案环形带平行地设置所述环形刷子、并使所述刷毛与所述薄膜边滑动接触边移动的方向和使所述小辊或板与所述薄膜边滑动接触边移动的方向相反地旋转所述环形刷子，使所述刷毛连续地与所述薄膜进行滑动接触是理想的。
在本发明的理想的另外的实施例中，配置具有对于所述薄膜的行进方向倾斜的轴线方向的至少2个所述辊、和独立地移动所述辊的升降自由的导向装置，各辊反复重复从所述薄膜的一端侧向另一端侧边与所述薄膜滑动接触边移动、在向另一端侧移动结束后离开所述薄膜返回到原来的位置的循环，此时，对所述薄膜的全宽总是有任意一个辊做滑动接触，这样来控制所述所述辊的移动，以此对所述薄膜实质地形成其宽方向的线状痕。使各辊以比所述薄膜的行进速度慢的周速，向与所述薄膜的行进方向的反方向旋转是理想的。
在本发明的理想的另外的实施例中，相对于所述薄膜的行进方向，至少倾斜地设置2个在支撑体上并列安装表面上具有多个高硬度微粒的小辊的辊列，并设置将所述辊列向所述薄膜的宽方向独立地移动的升降自由的导向装置，各辊列反复重复从所述薄膜的一端侧向另一端侧边与所述薄膜滑动接触边移动、并在向另一端侧移动结束后离开所述薄膜返回到原来的位置的循环，此时，在所述薄膜的全宽上总是有任意一个辊列做滑动接触，这样来控制所述辊列的移动，以此相对于所述薄膜上实质地形成其宽方向的线状痕。
本发明的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于，具有(a)使热塑性树脂薄膜行走的装置、(b)具有多个微细的凸起、通过与所述薄膜滑动接触而形成多个实质地平行的线状痕的线状痕形成装置、(c)所述薄膜在与所述线状痕形成装置滑动接触的位置从所述线状痕形成装置的相反侧按压所述薄膜的装置。
所述线状痕形成装置，是在表面具有多个高硬度的微粒的辊或板是理想的。所述微粒具有5以上的莫氏硬度是理想的，尤其为金刚石微粒是理想的。
在本发明的理想的实施例中，所述薄膜按压装置是吹出空气的装置。作为吹出空气的装置，鼓风机或喷嘴是理想的。对所述薄膜吹出的空气流的压力为0.05～5kgf/cm2是理想的。
在本发明的理想的另外的实施例中，所述薄膜按压装置，是与所述薄膜滑动接触的刷子。所述刷子的刷毛的弯曲恢复率为70％以上是理想的，直径为0.1～1.8mm是理想的，长度为1～8cm是理想的，在所述刷子的刷毛的、与所述薄膜的滑动接触面上的密度为100～500根/cm2是理想的。在所述刷子和所述薄膜的滑动接触面上的压力为0.01～5kg/cm2是理想的。
所述辊的外径为2～20cm是理想的。另外，具有对与所述线状痕形成装置滑动接触的所述薄膜施加0.01～5kgf/cm宽的张力的装置是理想的。所述薄膜的行走速度为10～500m/分是理想的。
在本发明的另外的理想的实施例中，固定所述辊或板在所述薄膜的宽方向上的位置，以此在所述薄膜的行进方向形成线状痕。与所述薄膜的宽方向平行地设置所述辊的旋转轴，所述辊以比所述薄膜的行进速度慢的周速向与所述薄膜的行进方向相反方向旋转是理想的。所述辊的周速为1～50m/分是理想的。
在本发明的理想的另外的实施例中，所述线状痕形成装置，是将并列安装表面上具有多个高硬度的微粒的小辊或板的、比所述薄膜宽的图案环形带，以使各小辊或板与所述薄膜滑动接触的方式设置在所述薄膜的宽方向上，并通过使所述图案环形带旋转而使所述小辊或板连续地与所述薄膜滑动接触，以此形成相对所述薄膜的行进方向斜的线状痕。所述薄膜按压装置，是在环形带上配置多根刷毛的、比所述薄膜宽的环形刷子，通过把所述薄膜夹在中间、相对于所述图案环形带平行地设置所述环形刷子、并且以使所述刷毛与所述薄膜边滑动接触边移动的方向、和所述图案环形带与所述薄膜边滑动接触边移动的方向相反的方式旋转所述环形刷子，使所述刷毛连续地与所述薄膜滑动接触是理想的。
在本发明的理想的另外的实施例中，在所述薄膜的宽方向，将有轴线方向的至少2个所述辊或板并列配置在所述薄膜的行进方向上，并设有使所述辊或板向所述薄膜的宽方向独立地移动的升降自由的导向装置，各辊或板，反复重复从所述薄膜的一端侧向另一端侧边与所述薄膜滑动接触边移动、并且在向另一端侧移动结束后离开所述薄膜返回到原来的位置的循环，此时对所述薄膜的宽全部总有任意一个辊或板是做滑动接触，这样来控制所述辊或板的移动，以此相对于所述薄膜的行进方向形成斜的线状痕。所述辊以比所述薄膜的前进速度慢的周速，向所述薄膜的行进方向的反方向旋转是理想的。
在本发明的理想的另外的实施例中，在所述薄膜的宽方向上，至少设置2个在支撑体上并列安装表面上具有多个高硬度微粒的小辊的辊列，并设有将所述辊列向所述薄膜的宽方向独立地移动的升降自由的导向装置，各辊列反复重复从所述薄膜的一端侧向另一端侧边与所述薄膜滑动接触边移动、并在向另一端侧移动结束后离开所述薄膜返回到原来的位置的循环，此时，在所述薄膜的全宽上总是有任意一个辊列做滑动接触，这样来控制所述辊列的移动，以此相对于所述薄膜的行进方向形成斜的线状痕。所述辊列中的各小辊的轴线方向，与所述薄膜的长方向实质一致是理想的。
在本发明的理想的另外的实施例中，所述线状痕形成装置，是并列安装表面具有多个高硬度的微粒的小辊或板的、比所述薄膜宽的图案环形带，通过使各小辊或板与所述薄膜板滑动接触地相对于所述薄膜的行进方向斜向地设置、并使所述图案环形带向所述薄膜的上游方向旋转，使所述小辊或板连续地与所述薄膜滑动接触，以此在所述薄膜上实质地形成其宽方向的线状痕。所述按压装置，是在环形带上配置多根刷毛而构成的、比所述薄膜宽的环形刷子，通过把所述薄膜夹在中间、相对于所述图案环形带平行地设置所述环形刷子、并使所述刷毛与所述薄膜边滑动接触边移动的方向和使所述图案环形带与所述薄膜边滑动接触边移动的方向相反地旋转所述环形刷子，使所述刷毛连续地与所述薄膜进行滑动接触是理想的。
在本发明的理想的另外的实施例中，设有具有相对于所述薄膜的行进方向倾斜的轴线方向的至少2个所述辊、和独立地移动所述辊的升降自由的导向装置、和控制所述支撑部件的机构，各辊反复重复从所述薄膜的一端侧向另一端侧与所述薄膜边滑动接触边移动、并且在向另一端侧移动结束后离开所述薄膜返回到原来的位置的循环，此时，对所述薄膜的全宽总是有任意一个辊做滑动接触，这样控制所述辊的移动，以此对于所述薄膜的实质地形成其宽方向的线状痕。各辊以比所述薄膜的前进速度慢的周速，向与所述薄膜的行进方向的相反方向旋转是理想的。
在本发明的理想的另外的实施例中，所述线状痕形成装置，是在支撑体上并列安装表面具有多个高硬度的微粒的小辊的至少2个辊列，相对于所述薄膜的行进方向倾斜地设置所述辊列，具有使所述辊列向所述薄膜的宽方向独立地移动的升降自由的导向装置，各辊列反复重复从所述薄膜的一端侧向另一端侧与所述薄膜边滑动接触边移动、并且在向另一端侧移动结束后离开所述薄膜返回到原来的位置的循环，此时，对所述薄膜的全宽总是有任意一个辊列做滑动接触，这样控制所述辊列的移动，以此对于所述薄膜实质地形成其宽方向的线状痕。
图1是表示在薄膜的行进方向上形成线状痕的装置的一例的概略侧视图。
图2是表示在图1所示的装置中，对薄膜与图案辊滑动接触的面吹出压缩空气的情形的局部放大俯视图。
图3是表示在图1所示的装置中，薄膜与图案辊滑动接触的情形的局部放大横剖视图。
图4(a)是表示喷嘴的一例的主视图和右侧视图，图4(b)是表示喷嘴的一例的主视图和右侧视图，图4(c)是表示使用具有盖的喷嘴对图案辊吹出压缩空气的情形，同时表示对图案辊的薄膜的卷挂的方法的例子的概略侧视图，图5是表示沿薄膜的行进方向形成的线状痕的装置的另一例的概略侧视图，图6是表示相对薄膜的行进方向形成斜的线状痕的装置的一例的立体图，图7(a)是表示在图6所示的装置中，薄膜与图案环形带滑动接触的情形的局部放大俯视图，图7(b)是在图7(a)中从(A)方向看的概略侧视图，图8是表示相对薄膜的行进方向形成斜的线状痕的装置的另外的例子的概略侧视图，
图9是表示在图8所示的装置中，薄膜与辊列滑动接触的情形的局部放大俯视图，图10(a)是表示相对薄膜的行进方向形成斜的线状痕的装置的另外的例子的局部放大俯视图，图10(b)是在图10(a)中从(B)方向看的概略侧视图，图11是表示相对薄膜的行进方向形成宽方向的线状痕的装置的一例的局部放大俯视图，图12是表示相对薄膜的行进方向形成宽方向的线状痕的装置的另一例的局部放大俯视图，图13是表示相对薄膜的行进方向形成宽方向的线状痕的装置的另一例的局部放大俯视图，图14(a)是相对薄膜的行进方向形成宽方向的线状痕的装置的另一例的局部放大俯视图，图14(b)是在图14(a)中从(C)方向看的概略侧视图，图15是表示通过AFM测定本发明的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的表面凹凸的例的模型图，图16是图示化实施例1的直线易撕性聚酯薄膜的AFM像的图，图17是图示化实施例1的直线易撕性聚酯薄膜的AFM像的一剖面的图，具体实施方式
[1]线状痕形成方法本发明的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，是通过使连续行走的热塑性树脂薄膜与有多个微细凸起的线状痕形成装置滑动接触、形成多个实际平行的线状痕来制造的。以下，参照附图详细说明本发明的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的其制造方法及其制造装置。
(1)在薄膜上形成沿行进方向的线状痕的情形图1是表示沿薄膜1的行进方向形成线状痕的装置的一例的概略侧视图。图1表示将于表面有多个微细的凸起的辊(以下称为「图案辊」)2作为线状痕形成装置使用，作为薄膜按压装置，使用能够吹出空气的喷嘴3的例子。从卷起薄膜卷筒的卷轴11卷回的薄膜1，经过牵引辊12，在与图案辊2滑动接触时形成线状痕，所得到的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，经过牵引辊13、导向辊14和15，被卷收在卷收轴16上。
图案辊2，如图2所示，其旋转轴与薄膜1的宽方向平行地被固定在规定位置，轴线方向长度比薄膜1的宽长，薄膜1的宽整体与图案辊滑动接触。
作为张力调整辊，通过在图案辊2的前后设置牵引辊12和13，可对在图案辊2上行走的薄膜1给予张力。进而如图2所示，在薄膜1与图案辊2进行滑动接触的位置上，通过从图案辊2的相反侧，由喷嘴3吹出规定风压的空气，可对薄膜1对与图案辊2进行滑动接触的面(以下只要没有特别的限定，则称为「辊滑动接触面」。)施加均匀的接触力。由此对薄膜面能够形成均匀的线状痕。通过使用喷嘴3在图案辊2上按压薄膜1，能够缓和由在辊滑动接触面上的薄膜1的厚度不匀而带来的接触不均匀性。
图案辊2以比薄膜1的前进速度慢的圆周速度，向与薄膜1的行进方向相反的方向旋转是理想的。由此，在能够防止产生薄膜皱褶的同时，还能够防止伴随线状痕的形成发生的刮屑滞留在图案辊2的表面，所以能够形成适当的长度和深度的线状痕。在本发明中，薄膜1的前进速度为10～500m/分是理想的。另外，图案辊2的周速(向与薄膜1的行进方向相反方向旋转的速度)为1～50m/分是理想的。
作为图案辊2，能够使用例如特开2002-59487号中记载的辊。它具有在金属制辊本体的表面使多个莫氏硬度5以上的微粒由电沉积法、或者通过有机类或无机类的结合剂附着的构造。金属制辊本体，例如由铁、铁合金等形成。由镀镍层或镀铬层披覆金属制辊本体的表面是理想的。作为莫氏硬度5以上的微粒，例如可以举出碳化钨等的超硬合金粒子、碳化硅粒子、碳化硼粒子、蓝宝石粒子、立方晶氮化硼(CBN)粒子、天然或合成的金刚石微粒等。特别是硬度、强度等大的合成金刚石微粒是理想的。微粒的粒径根据形成的线状痕的深度和宽度适当选择。在本发明中，微粒的粒径为10～100μm、粒径的偏差为5％以下是理想的。在辊本体的表面附着微粒的程度，为形成的线状痕之间的间隔所希望的程度而作适当选择。为了得到均匀的线状痕，微粒在辊本体表面附着50％以上是理想的。作为图案辊2的具体例，可以举出在铁制辊本体表面、多个合成金刚石微粒以50％以上的面积率通过镍类的电沉积层结合固定的辊。在本发明中，图案辊2的外径为2～20cm是理想的，为3～30cm更加理想。
作为图案辊2，也能够使用在金属制辊本体的表面、将金属制针以微小间隔向纵横方向规则地埋入的针齿辊。另外，作为线状痕形成装置，除图案辊2以外，也可以使用在板状本体的表面具有多个上述那样莫氏硬度为5以上的微粒的图案板。
图3是表示薄膜1与图案辊2滑动接触、形成线状痕的模样的局部放大横剖视图。例如图案辊2的表面上的微粒4之中至少一个微粒的角部切入辊滑动接触面，但由于如上所述薄膜1的前进速度比图案辊2反旋转的周速快，所以切入的微粒4的角部，直到离开辊滑动接触面可形成一根长的线状痕。
作为空气吹出装置，如图4(a)所示，取代以有带状的吹出口31的喷嘴(与图1～3所示的喷嘴相同的喷嘴)，如图4(b)所示，可以使用有多个吹出口31的喷嘴。另外，如图4(c)所示，当使用有挡板32的喷嘴、以覆盖图案辊2的形式吹出压缩空气时，由于从吹出口31吹出的压缩空气难于扩散到薄膜1和图案辊2滑动接触的位置，所以能够使在辊滑动接触面上的薄膜1和图案辊2的接触力更加均匀。利用这样的空气吹出装置吹出的压缩空气流的压力为0.05～5kgf/cm2是理想的。由此能够使在辊滑动接触面的薄膜1和图案辊2的接触力均匀。更理想的是压缩空气流的压力是0.1～2kgf/cm2。另外，从吹出口31到辊滑动接触面的距离为10～50cm是理想的。压缩空气只要至少能均匀地碰到覆盖辊滑动接触面的范围即可。但是，在超过需要而加大鼓风机或喷嘴的吹出口31时，因为了得到适当的风压而需要的压缩空气量变多则是不理想的。
有关对固定在规定位置的图案辊2的薄膜1的卷挂方法，使图4(c)所示的薄膜1的卷入方向和卷开方向所成的角度θ为60～170°的范围是理想的。由此，容易调整线状痕的长度和深度。角度θ的范围为90～150°是更理想的。为了使角度θ为所希望的值，通过改变图案辊2的高度位置等，也可以适当调整图案辊2和牵引辊12和13的位置关系。另外，根据对图案辊2的薄膜1的卷挂方法和外径，可适当调整通过牵引辊12和13给予薄膜1的张力和通过喷嘴3给予的风压，可得到所希望的长度和深度的线状痕。在本发明中，通过牵引辊12和13施加到薄膜上的张力(单位宽度的张力)为0.01～5kgf/cm宽的范围是理想的。
代替空气吹出装置，通过在辊滑动接触面的相反侧的面上滑动接触刷子，对辊滑动接触面能够施加均匀的接触力。刷子的毛在刷子和薄膜1的滑动接触面(以下只要没有特别的事先说明，则称为「刷子滑动接触面」)上，以比薄膜1的前进速度慢的速度，可以向薄膜1的行进方向和反方向移动是理想的。因此作为刷子，如图5所示，使用在刷子轴(旋转轴)的周围放射状地配置多根毛的旋转辊刷5，其旋转轴与薄膜1的宽方向平行地固定在规定位置，使轴线方向长度比薄膜1的宽度长，薄膜1的宽整体与刷子滑动接触是理想的。
旋转辊刷5的外径为5～10cm是理想的。关于旋转辊刷5的刷毛51，弯曲恢复力为70％以上是理想的，直径为0.1～1.8mm是理想的，长度为1～5cm是理想的。在旋转辊刷5的刷毛51的刷子滑动接触面的密度为100～500根/cm2是理想的。在本说明书中，所谓的「弯曲恢复力」，是指通过制作使长度约为26cm的毛纤维交差的2根1组的链状的环、将上方环固定在固定具上并对下方环施加3分钟负荷(毛纤维的细度[旦尼尔]的1/2的负荷[g]的重锤)，将在环的交差点形成的1对松叶状上弯曲的样品切成长度约3cm而采取，并在放置60分钟后测定的开角度(θ)，根据式θ/180×100(％)进行计算的值。对刷毛51的前端的形状没有特别限制，但为略U字形状或圆锥形状是理想的。对刷毛51的材质也没有特别限制，但聚丙烯、尼龙、丙烯酸类树脂、聚乙烯等的合成树脂是理想的。
旋转辊刷5，以在刷子滑动接触面的压力为0.01～5kg/cm2与薄膜1滑动接触是理想的。旋转辊刷5的周速(向与薄膜1的行进方向的反方向旋转的速度)为1～50m/分是理想的。
线状痕的长度和深度，为了满足所希望的直线易撕性的程度，通过适当设定薄膜1的行走速度、图案辊2的周速、金刚石微粒4的粒子径、图案辊的外径、喷嘴3的风压、旋转辊刷5的压力、牵引辊12和13给予的张力等来进行调整。
(2)在薄膜上形成斜的线状痕的情形图6是表示相对薄膜1的行进方向形成斜的线状痕的装置的一例的立体图。对与图1相同的部件或部分赋予相同的参照序号。图6所示的装置，作为线状痕形成装置，具有连接多个小的图案辊21的图案环形带6，同时，作为薄膜按压装置，在环形带上具有配置多根刷毛71的环形刷子7。图7(a)是表示在图6所示的装置中、使图案环形带6向薄膜1的宽方向旋转的情形的局部放大俯视图，图7(b)是在图7(a)中从(A)方向看的概略侧视图。
使图案环形带6如图7(a)和(b)那样沿薄膜1的宽方向旋转，通过使小图案辊21连续地与薄膜1滑动接触，相对于薄膜1的行进方向能够形成斜的线状痕。增多构成图案环形带6的图案辊21的数量，提高图案辊21的密度是理想的。小图案辊21的轴线方向长度和外径为5～10cm是理想的。
通过适当调整图案环形带6的周速和薄膜1的行走速度可以改变斜方向的线状痕相对于薄膜行进方向的角度。通常使图案环形带6的周速为1～100m/分。小图案辊21，在辊滑动接触面上向相对于图案环形带6的行进方向相反方向旋转。其周速与在上述(1)所述的图案辊2的情形相同，为1～50m/分。
环形刷子7，其刷毛71边与薄膜1滑动接触边移动的方向、和图案环形带6边与薄膜1滑动接触边移动的方向为相反地旋转是理想的。因此关于旋转方向，使环形刷子7和图案环形带6相同。环形刷子7的刷毛71的长度为4～8cm是理想的。关于环形刷子7的刷毛71的弯曲恢复率、直径、刷子滑动接触面的密度、前端形状和材质的优选必要条件，与在上述(1)所述的旋转辊刷5的情形相同。在环形刷子7的刷子滑动面上的压力，与在上述(1)所述的辊刷子5的情形相同，为0.01～5kg/cm2。使环形刷子7与薄膜1滑动接触的压力，能够通过旋转高度调节手柄73、适当设定环形刷子7的上下位置来进行调节。环形刷子7的周速为1～50m/分是理想的。环形刷子7的周速能够通过适当设定马达74的旋转速度来进行调节。
对于图案环形带6和环形刷子7，使行进方向长度比薄膜1的宽度长，薄膜1的整体宽度与图案环形带6和环形刷子7滑动接触是理想的。
图8是表示相对薄膜1的行进方向形成斜的线状痕的装置的另外的例子的概略侧视图。对与图1相同的部件或部分赋予相同的参照序号。图8所示的装置，作为线状痕形成装置，如图9所示，具有在导轨81a(支撑体)上并列安装多个小图案辊22a而构成的辊列8a、和在导轨81b(支撑体)上并列安装多个小图案辊22b而构成的辊列8b。
支撑图案辊22a和图案辊22b的支撑轴91a和91b可自由升降，并且辊列8a和8b分别沿导轨81a和81b能够向薄膜1的宽方向作直线移动。通过升降自由的支撑轴91a和91b以及由导轨81a和81b构成的导向装置，辊列8a和8b能够沿薄膜1的宽方向独立地移动。因此，重复使辊列8a和8b从薄膜1的一端侧向另一端侧与薄膜1边滑动接触边移动、并在向另一端侧移动结束后离开薄膜1返回到原来的位置的循环，通过此时在薄膜1的整体宽度的任一辊列总是滑动接触地控制辊列8a和8b的移动，相对于薄膜的行进方向能够形成斜的线状痕。作为导向装置，取代使支撑轴91a和91b相对于导轨81a和81b不作升降，也可以为使导轨81a和81b升降自由的结构。
图案辊22a和图案辊22b的轴线方向长度和外径可以为5～10cm左右。图案辊22a和图案辊22b的图案辊之间的间隙至少比图案辊的辊宽度窄、提高图案辊的密度是理想的。辊列8a和8b的各自的长度比薄膜1的宽度长。
在图8所示的装置中，作为薄膜按压装置，是把薄膜1夹在中间、相对于辊列8a和8b分别平行地设置与图6所示的装置所具有的结构相同的环形刷子7a和7b。但是支撑环形刷子7a和7b的支撑部件72、72可自由升降。因此，通过控制其升降而使环形刷子7a与辊列8a同时与薄膜1滑动接触、使环形刷子7b与辊列8b同时与薄膜1滑动接触，对辊滑动接触面总是能够给予一定的接触力。
对于环形刷子7a和7b，其刷毛与薄膜1边滑动接触边移动的方向、和辊列8a和8b与薄膜1边滑动接触边移动的方向相反地旋转是理想的。关于环形刷子7a和7b的刷毛的弯曲恢复率、直径、长度、刷子滑动接触面的密度、前端形状和材质的优选必要条件、以及在环形刷子7a和7b的刷子滑动接触面上的压力、环形刷子7a和7b的周速，与图6所示的装置所具有的环形刷子7的情形相同。
可以通过适当调整滑动接触辊列8a和8b的速度和薄膜1的行走速度来改变斜方向的线状痕相对于薄膜行进方向的角度。另外，图案辊22a和图案辊22b，在辊滑动接触面上相对于辊列8a和8b的前进向相反方向旋转。其周速也可以与上述(1)所述的图案辊2的情形相同。
图10(a)和图10(b)表示相对于薄膜1的行进方向形成斜的线状痕的装置的另外的例子。在此例中，在薄膜1的行进方向前后平行地设置轴线方向长度比薄膜1的宽度长的2个图案辊23a和23b。图案辊23a和23b的轴线方向长度为薄膜1的宽度的2倍以上是理想的。
支撑图案辊23a和23b的支撑轴92a和92b升降自由，并且图案辊23a和23b，分别沿导轨82a和82b能够向薄膜1的宽度方向直线地移动。通过升降自由的92a和92b以及由导轨82a和82b构成的导向装置，图案辊23a和23b能够独立地向薄膜1的宽度方向移动。因此，可重复使图案辊23a和23b从薄膜1的一端侧向另一端侧与薄膜1边滑动接触边移动、并在向另一端侧移动结束后离开薄膜1返回到原来的位置的循环，此时，通过使在薄膜1的整体宽度的任一图案辊总是滑动接触地控制图案辊23a和23b的移动，相对于薄膜的行进方向能够形成斜的线状痕。可以通过适当调整滑动接触图案辊23a和23b的速度和薄膜1的行走速度来改变相对于斜方向的线状痕的薄膜行进方向的角度。
在图10所示的装置中，作为薄膜按压装置，把薄膜1夹在中间、相对于图案辊23a和23b分别平行地设置与图8所示的装置所具有的结构相同的、升降自由的环形刷子7a和7b。
另外，在图6～图10所示的装置中，作为薄膜按压装置，具有环形刷子，但也可以具有在上述(1)中所述的空气吹出装置。
(3)在薄膜上形成宽的方向的线状痕的情形图11表示对薄膜1形成宽方向的线状痕的装置的一例。对与图6相同的部件或部分赋予相同的参照序号。图11所示的装置，除相对于薄膜的行进方向斜向地设置图案环形带6以外，与图6和图7所示的装置相同(没有图示环形刷子)。使用图11所示构成的装置，通过适当设定薄膜1的行进速度、对于薄膜1的行进方向的图案环形带6的角度、图案环形带6的周速等运转条件，能够形成对薄膜1的宽度方向的线状痕。
图12是表示对薄膜1形成宽方向的线状痕的装置的另一例。在该例中，把薄膜1的中心线17作为对称轴而对称、并且相对于薄膜的行进方向倾斜地设置连接多个小的图案辊21a的图案环形带6a和连接多个小的图案辊21b的图案环形带6b。作为薄膜按压装置，以把薄膜1夹在中间地与图案环形带6a和6b分别平行地设置与对图6所述的装置阐述的相同的环形刷子是理想的。(未图示)使用图12所示结构的装置，通过适当设定薄膜1的前进速度、相对于薄膜1的中心线17的图案环形带6a和6b的角度、图案环形带6a和6b的周速等运转条件，能够形成对薄膜1的宽度方向的线状痕。
图13表示对薄膜1的宽方向形成线状痕的装置的另一例。图13所示的装置，除相对于薄膜1的宽度方向斜向地设置图9所示的辊列8a和8b以外，与图9所示的装置相同(没有图示环形刷子)。使用图13所示结构的装置，通过适当设定薄膜1的前进速度、相对于薄膜1的行进方向的辊列8a和8b的角度、辊列8a和8b的滑动接触速度等运转条件，能够形成对薄膜1的宽度方向的线状痕。
图14(a)和图14(b)表示在薄膜1的宽方向形成线状痕的装置的另外的例子。图14(b)表示图14(a)所示的装置的左侧面(从在图14(a)中的(C)方向看的图)。在此例中，具有有相对于薄膜1的行进方向倾斜的轴线方向的2个图案辊24a和24b。图案辊24a和24b的轴线方向长度至少为薄膜1的宽度的2倍以上是理想的。
支撑图案辊24a和24b的支撑轴93a和93b升降自由，并且图案辊24a和24b分别沿导轨83a和83b能够相对于薄膜1的中心线17保持规定的角度、同时直线地移动。通过升降自由的93a和93b以及由导轨83a和83b构成的导向装置，图案辊24a和24b相对于薄膜1的中心线17能够保持规定的角度、同时独立地移动。关于轴线方向长度，由于图案辊24b比图案辊24a长，所以图案辊24a和24b相互在向相反方向的前进时可能会错开。因此，重复使图案辊24a和24b从薄膜1的一端侧向另一端侧边与薄膜1滑动接触边移动、在向另一端侧移动结束后离开薄膜1返回到原来的位置的循环，此时，通过在薄膜1的整体宽度的任一图案辊总是滑动接触地控制图案辊24a和24b的移动，相对于薄膜的行进方向能够形成宽方向的线状痕。
作为按压装置，如图14(b)所示，设置升降自由且可以平行移动的旋转辊刷5a和5b，与图案辊83a和83b与薄膜1的辊滑动接触面的移动一致地移动。另外，关于轴线方向长度，通过使旋转辊刷5a和5b的一方比另一方长，可以使旋转辊刷5a和5b相互向相反方向在前进时错开。由此，对于图案辊83a和83b与薄膜1的辊滑动接触面，总是能够施加接触力。关于旋转辊刷5a和5b的刷毛51的弯曲恢复率、直径、长度、在刷子滑动接触面的密度、前端形状和材质的优选必要条件，与在上述(1)所述的旋转辊刷5的情形相同。
另外在图11～图14所示的装置中，通过适当改变运转条件等的设定，相对于薄膜1的行进方向也能够形成斜的线状痕。另外关于图11～图14所示的装置，作为薄膜按压装置，已经阐述了具有环形刷子的情形，但也可以具有在上述(1)中所述的空气吹出装置。
热塑性树脂薄膜对于在本发明的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造中使用的热塑性树脂薄膜没有特别限制，例如可以举出由下述构成的单层的薄膜聚乙烯、聚丙烯等的聚烯烃，聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等的聚酯，聚氯乙烯，氟树脂，聚酰胺，聚碳酸酯，聚酰亚胺，聚醚醚酮，聚脂酮，弹性材料，聚氨酯，聚醚砜，聚苯硫醚，聚酰胺酰亚胺。对热塑性树脂薄膜，根据需要也可以施以延伸。延伸为单轴延伸或双轴延伸均可。
能够使用通过对上述热塑性树脂薄膜蒸镀金属、金属氧化物等、或涂敷树脂而制造的透明蒸镀薄膜。作为具体的例子，可以举出硅蒸镀聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜、氧化铝蒸镀聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜等。
在上述热塑性树脂薄膜上，作为密封层，也可以使用具有由聚烯烃和特殊聚烯烃构成的层的薄膜。具体地是低密度聚乙烯(LDPE)、中密度聚乙烯(MDPE)、高密度聚乙烯(HDPE)、无延伸聚丙烯(CPP)、直链状低密度聚乙烯(L-LDPE)、超低密度聚乙烯(VLDPE)、乙烯·乙酸乙烯酯共聚物(EVA)、乙烯·丙烯酸共聚物(EAA)、乙烯·异丁烯酸共聚物(EMAA)、乙烯·丙烯酸乙酯共聚物(EEA)、乙烯·异丁烯酸甲酯共聚物(EMMA)、乙烯·丙烯酸甲酯共聚物(EMA)、离聚物(IO)等。进而，以提高防潮性、气密性的目的也可以使用在中间层具有铝箔、硅蒸镀聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜、氧化铝蒸镀聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜等的薄膜。
对于为层叠薄膜，对上述热塑性树脂薄膜或透明蒸镀薄膜，在施以设置于上述[1]所述的线状痕的加工后，与密封薄膜层实行层叠，或者通过上述中间层与密封薄膜层实行层叠是理想的。也可以由已知的方法来进行层叠，例如可以通过在各层间设置粘接层的层叠挤出法来进行。作为粘接层，聚乙烯层是理想的。
作为热塑性树脂薄膜，也可以使用有多个微孔的所谓多孔薄膜。多孔加工在实施设置上述的线状痕的加工前进行是理想的。微细孔可以贯通也可以不贯通热塑性树脂薄膜。一般地微细孔有0.5～100μm的平均开口直径、并且密度为约500个/cm2以上是理想的。另外，微细孔密度的上限，只要是在技术上可能，多大都可以，没有特别限制。在层叠薄膜的情况下，根据需要在密封薄膜层上也可以设置上述那样的多个微细孔。由此可提高层叠薄膜的易撕性。
为了在热塑性树脂薄膜上形成微细孔，例如采用在特许2063411号及特开2002-59487号中公开的方法。在特许2063411号中公开的长条多孔质密封薄膜的制造方法如下，在将具有锐角部的多个莫氏硬度5以上的微粒附着在表面的第一辊(与在上述[1](1)中说明的图案辊2相同的辊)，和在表面平滑的第二辊之间通过长条密封薄膜，同时，通过跨与各辊接触的薄膜面整体均匀地调节对通过各辊间的长条密封薄膜的挤压力，由第一辊表面的多个的微粒的锐角部在长条密封薄膜上、以500个/cm2以上的密度形成多个有50μm以下直径的贯通或未贯通的孔。
直线易撕性的热塑性树脂薄膜本发明的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，由于至少在一方的面上形成多个实质平行的线状痕，所以与原料薄膜的取向性无关，具有向单方向的直线易撕性。因此能够从任意的部位沿线状痕直线地撕开。在使用本发明的直线易撕性的热塑性树脂薄膜制造包装袋时，在维持一定宽度的同时能够进行没有前尖的带状开封。
在本发明的直线易撕性的热塑性树脂薄膜中，线状痕的深度为直线易撕性的热塑性树脂薄膜的厚度的1～40％是理想的。由此能够使薄膜的强度和良好的直线易撕性并存。另外，通过于上述[1]中记述的方法形成的线状痕，其深度为0.1～10μm是理想的，其宽度为0.1～10μm是理想的，线状痕之间的间隔为10～200μm是理想的。
对本书明书中的线状痕的深度、线状痕的宽度和线状痕之间的间隔的测定方法，使用以下附图进行说明。图15是对于通过AFM(原子间作用力显微镜)测定本发明的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的表面凹凸的像、并图示了与线状痕垂直的一剖面的模型图。本说明书中所述的线状痕的深度，是指以没有线状痕的平坦面为基准面P，在线状痕L1中从基准面P到线状痕L1的底的距离d。另外，在本说明书中，作为线状痕的宽度，是指通过基准面P从与切断线状痕L1时的一方的壁的交点P1到与另一方的壁的交点P2的距离D1。另外，在本说明书中作为线状痕之间的间隔，是指连接平行的线状痕L1和L2的各个底的直线距离D2。
作为在薄膜的行进方向(纵方向)形成线状痕的薄膜的用途，有棒状点心用的包装袋。通过使用有本发明的纵方向的线状痕的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，在可维持一定宽度的同时还能够进行没有前部尖的带状开封，所以点心没有破损。可用于饭团等的包装的双轴延伸聚丙烯薄膜(OPP薄膜)的包装材料，与开封宽度相一致，与切断带(撕开带)粘在一起，但在本发明的纵方向形成线状痕的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，由于能够进行维持开口宽度和开封，所以不需要撕开带。
作为相对于薄膜的行进方向形成斜的线状痕的薄膜的用途，有粉末状的药用、盒饭用调味品用等的包装袋。通过使用有本发明的斜方向的线状痕的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，能够容易斜向地撕开包装袋的角部。
作为在薄膜的宽方向(横方向)形成线状痕的薄膜的用途，有粉末状快速食品的棒状包装袋。通过使用本发明的有横方向的线状痕的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，能够以低成本制造需求增大的棒状包装袋。
由以下的实施例可对本发明进一步详细地进行说明，但本发明不是限定于这些实施例。
实施例1使用厚度为12μm的聚酯薄膜(PET)，使薄膜行走速度为50m/分，使图案辊的周速(反旋转)为10m/分，将喷嘴风压设为1kgf/cm2，使由牵引辊撑起的薄膜张力为0.5kgf/cm宽，通过与固定在规定位置的图案辊(粒径为100μm的合成金刚石微粒电沉积的辊，直径为5cm)滑动接触，可制作在薄膜的行进方向(纵方向)形成线状痕的直线易撕性聚酯薄膜。
关于所得到的直线易撕性聚酯薄膜，用AFM观察了表面。将所得到的AFM像图示化的内容表示在图16和图17中。图16和图17是分别观察另外的部位的图，图17表示的是观察的部位的一剖面。由图16和图17可知，在聚酯薄膜上形成0.1～1μm深、0.5～5μm宽、和10～50μm间隔的线状痕。线状痕是由合成金刚石微粒挖去而形成，所以可知在形成线状痕(沟)时，被按向沟两侧的部分作塑性变形而隆起。
另外，确认了所得到的直线易撕性聚酯薄膜，至少能以A4纵向尺寸左右的长度进行直线撕开。
这样，本发明的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，由于与原料薄膜的定向性无关而具有向单方向的直线易撕性，所以，对要求各种易开封性的包装袋是有用的。另外，通过本发明的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法和制造装置，能够廉价地制造这样的直线易撕性的热塑性树脂薄膜。
权利要求
1.一种直线易撕性的热塑性树脂薄膜，其特征在于在至少一侧的面上形成多个实质平行的线状痕，以此可从任意的部位沿所述线状痕以实质的直线撕开。
2.按照权利要求1所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，其特征在于所述线状痕的深度，为所述直线易撕性的热塑性树脂薄膜厚度的1～40％。
3.按照权利要求1或2所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，其特征在于所述线状痕的深度为0.1～10μm。
4.按照权利要求1～3中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，其特征在于所述线状痕的宽度为0.1～10μm。
5.按照权利要求1～4中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，其特征在于所述线状痕之间的间隔为10～200μm。
6.按照权利要求1～5中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，其特征在于进而具有均匀的多个的微细的贯通孔以及/或者未贯通孔。
7.按照权利要求1～6中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，其特征在于所述直线易撕性的热塑性树脂薄膜，是单层薄膜或层叠薄膜。
8.按照权利要求7所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜，其特征在于所述层叠薄膜，具有由带有所述线状痕的薄膜构成的至少一层、和由热密封性薄膜构成的层。
9.一种方法，其特征在于通过使热塑性树脂薄膜与具有多个微细凸起的线状痕形成装置滑动接触、并在所述薄膜与所述线状痕形成装置滑动接触的位置从所述线状痕形成装置的相反侧按压所述薄膜的装置，将所述薄膜按压在所述线状痕形成装置上，以此在所述薄膜上形成多个实质平行的线状痕。
10.按照权利要求9所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于作为所述线状痕形成装置，使用在表面具有多个高硬度的微粒的辊或板。
11.按照权利要求10所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于所述微粒具有5以上的莫氏硬度。
12.按照权利要求11所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于所述微粒是金刚石微粒。
13.按照权利要求9～12中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于所述薄膜按压装置是吹出空气的装置。
14.按照权利要求13所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于将对所述薄膜吹出的空气流的压力设为0.05～5kgf/cm2。
15.按照权利要求13或14所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于通过鼓风机或喷嘴吹出空气。
16.按照权利要求9～12中任意一所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于所述薄膜按压装置，是与所述薄膜滑动接触的刷子。
17.按照权利要求16所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于所述刷子的刷毛，其弯曲恢复率为70％以上，直径为0.1～1.8mm，长度为1～8cm，在与所述刷子的刷毛的所述薄膜的滑动接触面上的密度为100～500根/cm2。
18.按照权利要求16或17所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于以在所述刷子和所述薄膜的滑动接触面上的压力为0.01～5kg/cm2，使所述刷子与所述薄膜滑动接触。
19.按照权利要求10～18中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于所述辊的外径为2～20cm。
20.按照权利要求9～19中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于对与所述线状痕形成装置滑动接触的所述薄膜施加0.01～5kgf/cm宽的张力。
21.按照权利要求9～20中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于使所述薄膜的行走速度为10～500m/分。
22.按照权利要求10～21中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于通过固定所述辊或板的所述薄膜的宽方向的位置，在所述薄膜的行进方向形成线状痕。
23.按照权利要求22所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于使所述辊的旋转轴与所述薄膜的宽方向平行，使所述辊以比所述薄膜的前进速度慢的周速向与所述薄膜的行进方向相反方向旋转。
24.按照权利要求23所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于使所述辊的周速为1～50m/分。
25.按照权利要求10～21中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于将并列安装表面上具有多个高硬度的微粒的小辊或板的、比所述薄膜宽的图案环形带、以使各小辊或板与所述薄膜滑动接触的方式设置在所述薄膜的宽方向上，并通过使所述图案环形带旋转而使所述小辊或板连续地与所述薄膜滑动接触，以此形成相对所述薄膜的行进方向斜的线状痕。
26.按照权利要求25所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于所述薄膜按压装置，是在环形带上配置多根刷毛而构成的、比所述薄膜宽的环形刷子，通过把所述薄膜夹在中间、相对于所述图案环形带平行地设置所述环形刷子、并使所述刷毛与所述薄膜边滑动接触边移动的方向和使所述小辊或板与所述薄膜边滑动接触边移动的方向为相反地旋转所述环形刷子，使所述刷毛连续地与所述薄膜进行滑动接触。
27.按照权利要求10～21中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于将在所述薄膜的宽方向上具有轴线方向的至少2个所述辊或板并列配置在所述薄膜的行进方向上，并设有使所述辊或板向所述薄膜的宽方向独立地移动的升降自由的导向装置，各辊或板反复重复从所述薄膜的一端侧向另一端侧边与所述薄膜滑动接触边移动、并且在向另一端侧移动结束后离开所述薄膜返回到原来的位置的循环，此时对所述薄膜的全宽总有任意一个辊或板做滑动接触，这样来控制所述辊或板的移动，以此相对于所述薄膜的行进方向形成斜的线状痕。
28.按照权利要求27所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于使所述辊以比所述薄膜的前进速度慢的周速，向所述薄膜的行进方向的反方向旋转。
29.按照权利要求10～21中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于在所述薄膜的宽方向上，至少设置2个在支撑体上并列安装表面上具有多个高硬度微粒的小辊的辊列，并设置将所述辊列向所述薄膜的宽方向独立地移动的升降自由的导向装置，各辊列反复重复从所述薄膜的一端侧向另一端侧边与所述薄膜滑动接触边移动、并在向另一端侧移动结束后离开所述薄膜返回到原来的位置的循环，此时，在所述薄膜的全宽上总是有任意一个辊列做滑动接触，这样来控制所述辊列的移动，以此相对于所述薄膜的行进方向形成斜的线状痕。
30.按照权利要求29所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于所述辊列中的各小辊的轴线方向，与所述薄膜的长方向实质一致。
31.按照权利要求10～21中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于将并列安装表面上具有多个高硬度的微粒的小辊或板的、比所述薄膜宽的图案环形带、以使各小辊或板与所述薄膜滑动接触的方式设置在所述薄膜的行进方向上，并通过使所述图案环形带向所述薄膜的上游方向旋转而使所述小辊或板连续地与所述薄膜滑动接触，以此对所述薄膜实质地形成其宽方向的线状痕。
32.按照权利要求31所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于所述按压装置，是在环形带上配置多根刷毛而构成的、比所述薄膜宽的环形刷子，通过把所述薄膜夹在中间、相对于所述图案环形带平行地设置所述环形刷子、并使所述刷毛与所述薄膜边滑动接触边移动的方向和使所述小辊或板与所述薄膜边滑动接触边移动的方向相反地旋转所述环形刷子，使所述刷毛连续地与所述薄膜进行滑动接触。
33.按照权利要求10～21中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于配置具有对于所述薄膜的行进方向倾斜的轴线方向的至少2个所述辊、和独立地移动所述辊的升降自由的导向装置，各辊反复重复从所述薄膜的一端侧向另一端侧边与所述薄膜滑动接触边移动、在向另一端侧移动结束后离开所述薄膜返回到原来的位置的循环，此时，对所述薄膜的全宽总是有任意一个辊做滑动接触，这样来控制所述所述辊的移动，以此对所述薄膜实质地形成其宽方向的线状痕。
34.按照权利要求33所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于使各辊以比所述薄膜的行进速度慢的周速，向与所述薄膜的行进方向的反方向旋转。
35.按照权利要求10～21中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造方法，其特征在于相对于所述薄膜的行进方向，至少倾斜地设置2个在支撑体上并列安装表面上具有多个高硬度微粒的小辊的辊列，并设置将所述辊列向所述薄膜的宽方向独立地移动的升降自由的导向装置，各辊列反复重复从所述薄膜的一端侧向另一端侧边与所述薄膜滑动接触边移动、并在向另一端侧移动结束后离开所述薄膜返回到原来的位置的循环，此时，在所述薄膜的全宽上总是有任意一个辊列做滑动接触，这样来控制所述辊列的移动，以此相对于所述薄膜实质地形成其宽方向的线状痕。
36.一种装置，其特征在于具有(a)使热塑性树脂薄膜行走的装置、(b)具有多个微细的凸起、通过与所述薄膜滑动接触而形成多个实质地平行的线状痕的线状痕形成装置、(c)所述薄膜在与所述线状痕形成装置滑动接触的位置从所述线状痕形成装置的相反侧按压所述薄膜的装置。
37.按照权利要求36所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述线状痕形成装置，是在表面具有多个高硬度的微粒的辊或板。
38.按照权利要求37所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述微粒具有5以上的莫氏硬度。
39.按照权利要求38所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述微粒为金刚石微粒。
40.按照权利要求36～39中任意一项的所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述薄膜按压装置是吹出空气的装置。
41.按照权利要求40所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于对所述薄膜吹出的空气流的压力为0.05～5kgf/cm2。
42.按照权利要求40或41所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述吹出空气的装置为鼓风机或喷嘴。
43.按照权利要求36～39中任意一项的所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述薄膜按压装置，是与所述薄膜滑动接触的刷子。
44.按照权利要求43所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述刷子的刷毛的弯曲恢复率为70％以上，直径为0.1～1.8mm，长度为1～8cm，在所述刷子的刷毛的、与所述薄膜的滑动接触面上的密度为100～500根/cm2。
45.按照权利要求43或44所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于在所述刷子和所述薄膜的滑动接触面上的压力为0.01～5kg/cm2。
46.按照权利要求37～45中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述辊的外径为2～20cm。
47.按照权利要求36～46中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于具有对与所述线状痕形成装置滑动接触的所述薄膜施加0.01～5kgf/cm宽的张力的装置。
48.按照权利要求36～47中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述薄膜的行走速度为10～500m/分。
49.按照权利要求37～48中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于固定所述辊或板在所述薄膜的宽方向上的位置，以此在所述薄膜的行进方向形成线状痕。
50.按照权利要求49所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于与所述薄膜的宽方向平行地设置所述辊的旋转轴，所述辊以比所述薄膜的行进速度慢的周速向与所述薄膜的行进方向相反方向旋转。
51.按照权利要求50所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述辊的周速为1～50m/分。
52.按照权利要求37～48中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述线状痕形成装置，是将并列安装表面上具有多个高硬度的微粒的小辊或板的、比所述薄膜宽的图案环形带，以使各小辊或板与所述薄膜滑动接触的方式设置在所述薄膜的宽方向上，并通过使所述图案环形带旋转而使所述小辊或板连续地与所述薄膜滑动接触，以此形成相对所述薄膜的行进方向斜的线状痕。
53.按照权利要求52所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述薄膜按压装置，是在环形带上配置多根刷毛的、比所述薄膜宽的环形刷子，通过把所述薄膜夹在中间、相对于所述图案环形带平行地设置所述环形刷子、并且以使所述刷毛与所述薄膜边滑动接触边移动的方向、和所述小辊或板与所述薄膜边滑动接触边移动的方向相反的方式旋转所述环形刷子，使所述刷毛连续地与所述薄膜滑动接触。
54.按照权利要求37～48中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于将在所述薄膜的宽方向具有轴线方向的至少2个所述辊或板并列配置在所述薄膜的行进方向上，并设有使所述辊或板向所述薄膜的宽方向独立地移动的升降自由的导向装置，各辊或板，反复重复从所述薄膜的一端侧向另一端侧边与所述薄膜滑动接触边移动、并且在向另一端侧移动结束后离开所述薄膜返回到原来的位置的循环，此时对所述薄膜的全宽总有任意一个辊或板做滑动接触，这样来控制所述辊或板的移动，以此相对于所述薄膜的行进方向形成斜的线状痕。
55.按照权利要求54所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述辊以比所述薄膜的前进速度慢的周速，向所述薄膜的行进方向的反方向旋转。
56.按照权利要求37～48中任意一项所述的装置，其特征在于在直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置中，在所述薄膜的宽方向上，至少设置2个在支撑体上并列安装表面上具有多个高硬度微粒的小辊的辊列，并设有将所述辊列向所述薄膜的宽方向独立地移动的升降自由的导向装置，各辊列反复重复从所述薄膜的一端侧向另一端侧边与所述薄膜滑动接触边移动、并在向另一端侧移动结束后离开所述薄膜返回到原来的位置的循环，此时，在所述薄膜的全宽上总是有任意一个辊列做滑动接触，这样来控制所述辊列的移动，以此相对于所述薄膜的行进方向形成斜的线状痕。
57.按照权利要求56所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述辊列中的各小辊的轴线方向，与所述薄膜的长方向实质一致。
58.按照权利要求37～48中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述线状痕形成装置，是并列安装表面具有多个高硬度的微粒的小辊或板的、比所述薄膜宽的图案环形带，通过使各小辊或板与所述薄膜板滑动接触地相对于所述薄膜的行进方向斜向地设置、并使所述图案环形带向所述薄膜的上游方向旋转，使所述小辊或板连续地与所述薄膜滑动接触，以此在所述薄膜上实质地形成其宽方向的线状痕。
59.按照权利要求58所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述按压装置，是在环形带上配置多根刷毛而构成的、比所述薄膜宽的环形刷子，通过把所述薄膜夹在中间、相对于所述图案环形带平行地设置所述环形刷子、并使所述刷毛与所述薄膜边滑动接触边移动的方向和使所述小辊或板与所述薄膜边滑动接触边移动的方向相反地旋转所述环形刷子，使所述刷毛连续地与所述薄膜进行滑动接触。
60.按照权利要求37～48中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于设有具有相对于所述薄膜的行进方向倾斜的轴线方向的至少2个所述辊、和独立地移动所述辊的升降自由的导向装置、和控制所述支撑部件的机构，各辊反复重复从所述薄膜的一端侧向另一端侧与所述薄膜边滑动接触边移动、并且在向另一端侧移动结束后离开所述薄膜返回到原来的位置的循环，此时，对所述薄膜的全宽总是有任意一个辊做滑动接触，这样控制所述辊的移动，以此对于所述薄膜的实质地形成其宽方向的线状痕。
61.按照权利要求60所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于各辊以比所述薄膜的前进速度慢的周速，向与所述薄膜的行进方向的相反方向旋转。
62.按照权利要求37～48中任意一项所述的直线易撕性的热塑性树脂薄膜的制造装置，其特征在于所述线状痕形成装置，是在支撑体上并列安装表面具有多个高硬度的微粒的小辊的至少2个辊列，相对于所述薄膜的行进方向倾斜地设置所述辊列，具有使所述辊列向所述薄膜的宽方向独立地移动的升降自由的导向装置，各辊列反复重复从所述薄膜的一端侧向另一端侧与所述薄膜边滑动接触边移动、并且在向另一端侧移动结束后离开所述薄膜返回到原来的位置的循环，此时，对所述薄膜的全宽总是有任意一个辊列做滑动接触，这样控制所述辊列的移动，以此对于所述薄膜实质地形成其宽方向的线状痕。
全文摘要
一种直线易撕性的热塑性树脂薄膜以及制造方法及其制造装置，是通过使热塑性树脂薄膜与具有多个微细凸起的线状痕形成装置进行滑动接触、并在上述薄膜与上述线状痕形成装置滑动接触的位置从上述线状痕形成装置的相反侧按压上述薄膜的装置，将上述薄膜压向上述线状痕形成装置，以此在上述薄膜上形成多个实质平行的线状痕的方法。
文档编号B65D65/28GK1649717SQ0380929
公开日2005年8月3日 申请日期2003年4月25日 优先权日2002年4月25日
发明者加川清二, 加川洋一郎 申请人:加川清二