树脂制缓冲器的检查方法和检查装置与流程

本发明涉及树脂制缓冲器的检查方法和检查装置，尤其涉及电梯用的树脂制缓冲器的检查方法和检查装置。

背景技术：

电梯用的缓冲器是如下的装置：在因某种异常原因而导致载人的轿厢或者用于与该轿厢相平衡的对重向比建筑物的最下层更靠下方的位置行进而下降到井道的底坑部时，缓和轿厢或者对重冲撞底坑部引起的冲击。作为缓冲器使用弹簧缓冲器、液压缓冲器、树脂制缓冲器。在以下的各专利文献中公开有用于能够确认这些缓冲器是否具有正常地缓和冲击的作用的检查方法或者检查装置。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平9-132362号公报

专利文献2：日本特开2013-56748号公报

专利文献3：日本特开平9-43110号公报

专利文献4：日本特开昭62-113932号公报

专利文献5：日本特开平6-300070号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

在上述缓冲器中，特别地，树脂制缓冲器与弹簧缓冲器和液压缓冲器相比，容易出现温度或湿度等环境引起的劣化。即，树脂制缓冲器由于设置后的经过年数而导致作为缓和冲击的能力的缓冲能力降低，有时无法满足所要求的缓冲能力。并且，树脂制缓冲器还具有如下的特征：即使是在同一型号的项目之间，如果对每个物件设置的环境不同则该每个物件的劣化速度即寿命也不同。因此，对于树脂制缓冲器，需要按照每个物件定期地检查缓冲能力，将不满足法律要求的或者未来经过较短的期间之后就要不满足法律要求的树脂制缓冲器更换成新的树脂制缓冲器。

但是，在现有情况下，为了按照树脂制缓冲器的每个物件来评价树脂制缓冲器的缓冲能力，需要使轿厢的额定重量的构件以额定速度的115％的速度与树脂制缓冲器冲撞来测定轿厢的减速度。每当在电梯检查现场按照树脂制缓冲器的每个物件进行检查时实施这样的测定，从人工、成本以及安全性的方面来看并不现实。但是，上述各专利文献均未公开改善这样的检查作业的技术。

本发明正是鉴于上述的课题而完成的，其目的在于，提供一种检查方法和检查装置，能够不使用轿厢的额定重量的构件而在电梯检查现场简单地判定是否需要更换树脂制缓冲器。

用于解决课题的手段

本发明的树脂制缓冲器的检查方法具有如下的步骤。

首先，向电梯用的树脂制缓冲器按入测压件。释放将测压件按入树脂制缓冲器的负荷。测定表示通过释放负荷而使测压件从树脂制缓冲器弹起的反作用力的物性值。将通过测定反作用力而得到的物性值的结果与预先准备的基准值进行比较，由此，判定是否需要更换树脂制缓冲器。

本发明的树脂制缓冲器的检查装置具有装置主体、负荷施加机构以及测定机构。装置主体包含固定机构，该固定机构用于固定电梯用的树脂制缓冲器的相对位置。负荷施加机构能够施加将测压件按入树脂制缓冲器的负荷且释放负荷。测定机构测定表示负荷被释放后的测压件弹起的反作用力的物性值。

发明效果

根据本发明，最先求出基于使用电梯用轿厢的树脂制缓冲器的冲撞试验的减速度与表示由球状物等构成的测压件的反作用力的物性值之间的相关关系，求出需要更换树脂制缓冲器的时刻的物性值的基准值。因此，能够在之后的树脂制缓冲器的检查中，不使用轿厢而仅通过调查表示测压件弹起的反作用力的物性值来简单地判断是否需要更换，能够始终维持设置有满足法律要求的缓冲器的状态。

附图说明

图1是示出使用实施方式1的检查装置时的按入由球状物构成的测压件的步骤的准备阶段的步骤的概略图(a)、示出使用实施方式1的检查装置时的按入由球状物构成的测压件的步骤的概略图(b)、示出使用实施方式1的检查装置时的使由球状物构成的测压件弹起并测定其高度的步骤的概略图(c)。

图2是示出实施方式1的树脂制缓冲器的使用时间与冲撞到树脂制缓冲器的轿厢的平均减速度的关系的图表(a)、示出实施方式1的树脂制缓冲器的使用时间与从树脂制缓冲器弹起的由球状物构成的测压件的弹起高度的关系的图表(b)、将上述图2的(a)和图2的(b)组合而成的图表(c)。

图3是示出实施方式1的检查装置的结构的概略主视图。

图4是示出实施方式1的检查装置的结构的概略俯视图。

图5是示出与图1的(a)的状态对应的使用实施方式1的检查装置时的按入由球状物构成的测压件的步骤的准备阶段中的各部件的形态的概略主视图和概略俯视图(a)、示出与图1的(b)的状态对应的使用实施方式1的检查装置时的按入由球状物构成的测压件的步骤中的各部件的形态的概略主视图和概略俯视图(b)、示出与图1的(c)的状态对应的使用实施方式1的检查装置时的使由球状物构成的测压件弹起并测定其高度的步骤中的各部件的形态的概略主视图和概略俯视图(c)。

图6是示出实施方式2的检查装置的结构的概略主视图。

图7是示出实施方式2的检查装置的结构的概略俯视图。

图8是示出使用实施方式2的检查装置时的按入由球状物构成的测压件的步骤的准备阶段的步骤的概略图(a)、示出使用实施方式2的检查装置时的按入由球状物构成的测压件的步骤的概略图(b)、示出使用实施方式2的检查装置时的使由球状物构成的测压件弹起并检测是否到达高度基准板的步骤的概略图(c)。

图9是示出与图8的(a)的状态对应的使用实施方式2的检查装置时的按入由球状物构成的测压件的步骤的准备阶段中的各部件的形态的概略主视图和概略俯视图(a)、示出与图8的(b)的状态对应的使用实施方式2的检查装置时的按入由球状物构成的测压件的步骤中的各部件的形态的概略主视图和概略俯视图(b)、示出与图8的(c)的状态对应的使用实施方式2的检查装置时的使由球状物构成的测压件弹起并检测是否到达高度基准板的步骤中的各部件的形态的概略主视图和概略俯视图(c)。

图10是示出使用实施方式3的检查装置时的按入由球状物构成的测压件的步骤的准备阶段的步骤的概略图(a)、示出使用实施方式3的检查装置时的按入由球状物构成的测压件的步骤的概略图(b)、示出使用实施方式3的检查装置时的使由球状物构成的测压件弹起并测定其冲撞负荷的步骤的概略图(c)。

图11是示出实施方式3的树脂制缓冲器的使用时间与冲撞到树脂制缓冲器的轿厢的平均减速度的关系的图表(a)、示出实施方式3的树脂制缓冲器的使用时间与从树脂制缓冲器弹起的由球状物构成的测压件的冲撞负荷的关系的图表(b)、将上述图11的(a)和图11的(b)组合而成的图表(c)。

图12是示出实施方式3的检查装置的结构的概略主视图。

图13是示出实施方式3的检查装置的结构的概略俯视图。

图14是示出与图10的(a)的状态对应的使用实施方式3的检查装置时的按入由球状物构成的测压件的步骤的准备阶段中的各部件的形态的概略主视图和概略俯视图(a)、示出与图10的(b)的状态对应的使用实施方式3的检查装置时的按入由球状物构成的测压件的步骤中的各部件的形态的概略主视图和概略俯视图(b)、示出与图10的(c)的状态对应的使用实施方式3的检查装置时的使由球状物构成的测压件弹起并测定冲撞负荷的步骤中的各部件的形态的概略主视图和概略俯视图(c)。

图15是示出使用实施方式4的检查装置时的按入由球状物构成的测压件的步骤的准备阶段的步骤的概略图(a)、示出使用实施方式4的检查装置时的按入由球状物构成的测压件的步骤的概略图(b)、示出使用实施方式4的检查装置时的使由球状物构成的测压件弹起并测定其速度的步骤的概略图(c)。

图16是示出实施方式4的树脂制缓冲器的使用时间与冲撞到树脂制缓冲器的轿厢的平均减速度的关系的图表(a)、示出实施方式4的树脂制缓冲器的使用时间与从树脂制缓冲器弹起的由球状物构成的测压件的速度的关系的图表(b)、将上述图16的(a)和图16的(b)组合而成的图表(c)。

图17是示出实施方式4的检查装置的结构的概略主视图。

图18是示出实施方式4的检查装置的结构的概略俯视图。

图19是示出与图15的(a)的状态对应的使用实施方式4的检查装置时的按入由球状物构成的测压件的步骤的准备阶段中的各部件的形态的概略主视图和概略俯视图(a)、示出与图15的(b)的状态对应的使用实施方式4的检查装置时的按入由球状物构成的测压件的步骤中的各部件的形态的概略主视图和概略俯视图(b)、示出与图15的(c)的状态对应的使用实施方式4的检查装置时的使由球状物构成的测压件弹起并测定其速度的步骤中的各部件的形态的概略主视图和概略俯视图(c)。

图20是示出用于实施方式5的检查装置的呈棒状延伸的测压件的形状的概略图。

图21是示出使用实施方式5的检查装置时的按入具有呈棒状延伸的形状的测压件的步骤的准备阶段的步骤的概略图(a)、示出使用实施方式5的检查装置时的按入具有呈棒状延伸的形状的测压件的步骤的概略图(b)、示出使用实施方式5的检查装置时的使具有呈棒状延伸的形状的测压件弹起并测定其冲撞负荷的步骤的概略图(c)。

图22是示出与图21的(a)的状态对应的使用实施方式5的检查装置时的按入具有呈棒状延伸的形状的测压件的步骤的准备阶段中的各部件的正面方向和俯视方向上的内部的形态的概略俯视图和概略剖视图(a)、示出与图21的(b)的状态对应的使用实施方式5的检查装置时的按入具有呈棒状延伸的形状的测压件的步骤中的各部件的正面方向和俯视方向上的内部的形态的概略俯视图和概略剖视图(b)、示出与图21的(c)的状态对应的使用实施方式5的检查装置时的使具有呈棒状延伸的形状的测压件弹起并测定冲撞负荷的步骤中的各部件的正面方向和俯视方向上的内部的形态的概略俯视图和概略剖视图(c)。

图23是示出用于实施方式1的检查装置的测压件的形状的变形例的概略图。

图24是示出用于实施方式5的检查装置的测压件的形状的变形例的概略图。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的实施方式进行说明。

(实施方式1)

首先，使用图1对本实施方式的检查方法的概况进行说明。

基本上在本实施方式中，不是通过使电梯用的轿厢与树脂制缓冲器1冲撞的检查来检查树脂制缓冲器1是否需要更换，而是通过将由球状物构成的测压件2按入树脂制缓冲器1，在使其释放时测定表示测压件2所示的反作用力的物性值，从而判定树脂制缓冲器1是否需要更换。在本实施方式中，树脂制缓冲器1的检查主要由测压件2、负荷施加板3(负荷施加机构)进行。

具体而言，参照图1的(a)，首先在树脂制缓冲器1的最上表面上载置测压件2，进而在其上载置负荷施加板3。此时，也可以载置成测压件2与负荷施加板3相互接触。这是将测压件2按入树脂制缓冲器1的步骤的准备阶段。

树脂制缓冲器1具有例如圆形的平面形状，整体上具有接近于圆柱形的形状。另外，也可以是，树脂制缓冲器1在俯视观察时在最上表面的中央形成圆形的孔，在其内部具有圆柱形的空洞，由此整体上具有圆筒形。

树脂制缓冲器1中的特别是作为与电梯用的轿厢和测压件2等对象物接触的部分的缓冲部形成于树脂制缓冲器1的最上部，由例如泡沫聚氨酯或者橡胶形成。树脂制缓冲器1被分类成能量蓄积型非线性缓冲器，规定将整体高度的约90％视为行程。因此，能够使树脂制缓冲器1的整体的高度变低，因此，能够使设置树脂制缓冲器1的电梯井道的底坑部的深度变浅。

优选测压件2具有能够忽略被按入树脂制缓冲器1时的变形的硬度，且是在被按入树脂制缓冲器1时不会损伤树脂制缓冲器1的表面的形状。因此，优选测压件2的材料为不锈钢、铁等金属制。并且，优选测压件2的特别是按入树脂制缓冲器1的部分的形状是球状或者多面体形状(立方体状或者正十二面体状等)。

在图1中，测压件2为大致球形且小型的金属制部件(铁球)。其中，参照图23，该测压件2也可以具有例如立方体形状(在该情况下，构成立方体的一个面会按入树脂制缓冲器1)。

负荷施加板3配置于向设置于检查装置100的树脂制缓冲器1按入的测压件2的上侧，也可以配置于测压件2的正上方。由此，能够施加将测压件2按入树脂制缓冲器1的负荷。并且，负荷施加板3能够通过从测压件2的正上方区域分离，释放以使测压件2按入树脂制缓冲器1的方式施加的负荷，使测压件2向上方弹起。优选负荷施加板3具有与测压件2同等的硬度，具有在按入测压件2时的凹陷和弯曲等变形小到能够忽略的程度的硬度。因此，优选负荷施加板3也为铁制。

接着，参照图1的(b)，在负荷施加板3下降到与测压件2的上侧的表面相接的位置后，负荷施加板3进一步如图中的朝下箭头所示向下方移动，由此将测压件2按入树脂制缓冲器1。由于树脂制缓冲器1的特别是缓冲部由能够变形的树脂材料形成，因此，由于按入测压件2而使其表面以陷入的方式变形。测压件2被向下方按入以嵌入到该树脂制缓冲器1变形后的区域。

接着，参照图1的(c)，例如通过使向下方按入测压件2的负荷施加板3在图中的朝左箭头所示的水平方向上移动，释放图1的(b)中的将测压件2按入树脂制缓冲器1的负荷。在本实施方式中，此时，测压件2从树脂制缓冲器1受到反作用力而如图中的朝上箭头所示向上方弹起。测定测压件2因该弹起而到达的距离树脂制缓冲器1的高度，作为表示测压件2受到的反作用力的物性值。

这里的测压件2弹起的高度是指在铅直方向上测压件2因反作用力而移动的距离树脂制缓冲器1的最上表面的高度(能够到达的最高点的高度)，假设测压件2在铅直方向(正上方方向)上弹起。即，在本实施方式中，作为物性值(弹起的高度)，测定通过释放按入的力而从树脂制缓冲器1弹起的测压件2的能够从树脂制缓冲器1分离最大限度的铅直方向的距离。在树脂制缓冲器1上载置测压件2的位置的大致正上方(在俯视观察时与在树脂制缓冲器1上载置测压件2的位置大致重叠的位置)描绘出测压件2弹起的轨道。

将该测定的测压件2弹起的高度的结果与预先准备的基准值进行比较。其结果是，如果高于基准值，则判断为树脂制缓冲器1的弹力较大，缓和冲击力的力较大，因此判定为不需要更换树脂制缓冲器1。相反，如果低于基准值，则判断为树脂制缓冲器1的弹力较小，缓和冲击力的力较小，因此判定为需要更换树脂制缓冲器1。

接着，使用图2，对上述的求出需要更换树脂制缓冲器1的测压件2弹起的高度的基准值的方法进行说明。

首先，准备1台例如希望检查的树脂制缓冲器1的新品或者知道在此之前的使用时间的旧产品，作为用于求出上述基准值的树脂制缓冲器1的样品。

参照图2的(a)，使电梯用的载人的轿厢下降，冲撞到该作为样品的树脂制缓冲器1的特别是缓冲部(最上部)。此时使该轿厢下降的速度优选为电梯下降的可动速度(比额定速度稍高的速度，例如额定速度的115％的速度)。测定该冲撞时的轿厢的平均减速度，将其绘制成图2的(a)的点A1。

这里，图2的(a)的图表的横轴表示作为样品的树脂制缓冲器1的使用时间，该使用时间可以是实际的使用时间的值，也可以是通过所谓的加速劣化试验例如使树脂制缓冲器1暴露在温度急剧地反复变化的环境下而使其有意地劣化，从而能够视为使用了该时间的使用时间的值(视为使用了缓冲器的时间)。

并且，图2的(a)的图表的纵轴表示上述冲撞时的轿厢的平均减速度。这里，减速度是指因冲撞而使轿厢向下方下降的速度减小的加速度，如果设向下方的速度和加速度为正，则减速度是指以负值表示的加速度。

接着，参照图2的(b)，针对测定出轿厢的平均减速度后的树脂制缓冲器1，进行按照图1所示的要领将测压件2按入树脂制缓冲器1并且释放的步骤，测定此时测压件2相对于树脂制缓冲器1弹起的距离树脂制缓冲器1的高度。将其绘制成图2的(b)的点B1。

再次参照图2的(a)和图2的(b)，接着，在通过例如所谓的加速劣化试验以与使用了一定时间的作为样品的树脂制缓冲器1同等的方式使其劣化之后，再次求出表示因使电梯的轿厢冲撞而产生的平均减速度的点A2以及表示因按压释放测压件2而弹起的高度的点B2。这里以更高效地(短时间地)得到假设使用了较长时间的作为样品的树脂制缓冲器1为目的，针对作为样品的树脂制缓冲器1进行加速劣化试验。

以后，反复进行加速劣化试验以及求出上述的轿厢的平均减速度和测压件2弹起的高度的步骤。换言之，进行多次一边改变树脂制缓冲器1的使用时间(通过加速劣化试验视为已使用的时间)一边求出上述的轿厢的平均减速度和测压件2弹起的高度的步骤。由此，如例如图2的(a)和图2的(b)所示绘制出点A3～点A6和点B3～点B6。通过连接各图表中绘制出的点之间而得到的曲线表示树脂制缓冲器1的使用时间(通过加速劣化试验视为已使用的时间)与轿厢的平均减速度(测压件2的弹起高度)的关系。

参照图2的(a)以及使两图表的曲线重合而成为1个的图2的(c)，根据轿厢冲撞树脂制缓冲器1时的平均减速度的时间变化，决定应该更换该树脂制缓冲器1的更换时刻。

这里，关于能量蓄积型非线性缓冲器，根据国外法律，要求以轿厢的额定重量按照额定速度的115％的速度与树脂制缓冲器1冲撞时的平均减速度为9.8m/s²(更准确而言为约9.80665m/s²)以下(即按照该减速度以下的减速度缓慢地减速)。该缓慢的减速度能够由于树脂制缓冲器1具有较高的弹性(树脂制缓冲器1较新)而实现。

因此，根据图2的(a)、(c)的图表，能够设9.8m/s²的平均减速度为应该更换树脂制缓冲器1的值，设达到该值的基准时间ts为应该更换树脂制缓冲器1时(更换时刻)。

参照图2的(b)、(c)，求出该更换时刻ts处的测压件2距离树脂制缓冲器1的弹起高度S1，作为应该更换树脂制缓冲器1的基准值。在图2的(c)中，作为应该更换树脂制缓冲器1的基准值的测压件2的弹起高度S1为约97cm。

在(视为)使用时间比更换时刻ts短的点A1～A4和点B1～B4的各时刻处，平均减速度为9.8m/s²以下且测压件2弹起的高度为97cm以上。因此，在例如任意的树脂制缓冲器1的设置现场测定测压件2弹起的高度，如果其为97cm以上，则能够判定为该树脂制缓冲器1不需要更换。相反地，在(视为)使用时间比更换时刻ts长的点A5、A6和点B5、B6的各时刻处，平均减速度高于9.8m/s²且测压件2弹起的高度小于97cm。因此，在例如任意的树脂制缓冲器1的设置现场测定测压件2弹起的高度，如果其小于97cm，则能够判定为该树脂制缓冲器1需要更换。

但是，上述的测压件2相对于树脂制缓冲器1弹起的高度根据测压件2的大小、将测压件2从树脂制缓冲器1的最上表面向下方按入的深度以及将测压件2从树脂制缓冲器1的最上表面向下方按入之后到释放为止的时间而变化。因此，在得到上述的图2的(b)、(c)的点B1～点B6的绘制数据时、以及然后在电梯检查现场测定测压件2相对于树脂制缓冲器1弹起的高度时，要求进行统一以使上述的各参数(测压件2的大小、将测压件2向下方按入的深度以及按入测压件2之后到释放为止的时间)的值恒定。如果能够如上所述将条件统一成使值恒定再进行按入，则不限于如图1的(b)所示通过负荷施加板3(设置于检查装置的机械机构或者电动机构)按入测压件2的情况，也可以通过例如手来按入测压件2。

如果测压件2的尺寸较大，则在从树脂制缓冲器1的最上表面向下方按入时需要较高的负荷，作业有可能变得困难。相反，如果测压件2的尺寸较小，则从树脂制缓冲器1的最上表面向下方按入时需要的负荷可以较小，但是，将按入的负荷释放之后的反作用力较弱，测压件2弹起的高度较小，判定是否需要更换有可能变得困难。使测压件2弹起得高与弹起得低的情况相比，能够更高精度地判定树脂制缓冲器1是否需要更换。因此，如果考虑到作业性和是否需要更换的判定精度双方，则优选使用外侧的直径为10mm以上15mm以下的铁球作为测压件2。其中，这并没有限定测压件2的大小，也可以使用具有上述范围以外的直径的测压件2。并且，如后所述，有时也应该考虑载置测压件2的树脂制缓冲器1的最上表面的平面形状来决定测压件2的尺寸。

如果加深将测压件2从树脂制缓冲器1的最上表面向下方按入的深度，则能够在将其负荷释放时使测压件2弹起得更高，能够更高精度地判定树脂制缓冲器1是否需要更换。优选使测压件2从树脂制缓冲器1的最上表面向下方按入的深度比测压件2的半径值深。

优选按入测压件2之后到释放为止的时间，即保持如图1的(b)所示测压件2被按入的状态的时间尽量短。使该时间变短能够在释放后使测压件2弹起得更高。可认为这是因为测压件2在从树脂制缓冲器1的最上表面被按入的瞬间开始产生应力缓和，树脂制缓冲器1使测压件2弹起的反作用力随着时间的经过而降低。

作为一例，在本实施方式中，优选例如测压件2的直径为10mm，将测压件2从树脂制缓冲器1的最上表面向下方按入的深度为7mm，从开始按入测压件2到释放为止的时间为1秒。

接着，使用图3和图4对本实施方式的电梯用的树脂制缓冲器的检查装置的结构进行说明。另外，由于图3是检查装置100的主视图，因此，图的上下方向表示高度方向且大致为铅直方向，图的左右方向表示检查装置100整体的宽度方向，并且与纸面垂直的方向表示检查装置100整体的进深方向。并且，由于图4是检查装置100的俯视图，因此，图的上下方向表示检查装置100整体的进深方向，图的上侧表示里侧，图的下侧表示近前侧。并且，图4的左右方向表示检查装置100整体的宽度方向，并且与纸面垂直的方向表示高度方向(铅直方向)。

参照图3和图4，本实施方式的检查装置100是用于通过检查电梯用的树脂制缓冲器1是否具有缓和电梯用的轿厢冲撞时的冲击的功能而判定该树脂制缓冲器1是否需要更换的装置。使用检查装置100检查树脂制缓冲器1，如上所述主要由测压件2和负荷施加板3(负荷施加机构)进行。其中，在图3的主视图中，为了方便说明，省略了后述的弹簧固定板9的图示(在以下的各主视图中相同)。

检查装置100具有装置主体，该装置主体包含例如基座4、支柱5、缓冲器固定板6以及线性导轨7。并且，检查装置100具备具有树脂制缓冲器1弹起的高度方向的刻度8a的高度显示板8(测定机构)，用于在检查时测定测压件2因从树脂制缓冲器1弹起而到达的距离树脂制缓冲器1的高度。

基座4作为检查装置100整体的基板而设置于检查装置100的最下部，具有例如矩形的平面形状。基座4的中央部能够载置作为要检查的对象物的树脂制缓冲器1。

支柱5是例如安装于基座4的矩形状的四个角附近的区域的柱状的部件，沿着与基座4的主表面大致垂直的方向即大致铅直方向(测压件2弹起的方向)延伸。虽然在图4中支柱5具有矩形的平面形状，但不限于此。

缓冲器固定板6(固定机构)固定于支柱5，具有从其上方和侧方支承载置于基座4的树脂制缓冲器1(以按入的方式进行固定)的功能。即，缓冲器固定板6具有确定树脂制缓冲器1相对于检查装置100的装置主体的相对位置并在该位置上固定树脂制缓冲器1的功能。缓冲器固定板6在例如检查装置100的宽度方向上的一方和另一方上配置有一对，以分别与在检查装置100的进深方向上彼此隔着间隔地排列的2个支柱5接触固定的方式沿着该进深方向(沿着水平方向)延伸。

缓冲器固定板6包含在俯视观察时在检查装置100的进深方向(图4的上下方向)上延伸的矩形状的第1固定区域6a，以及与该第1固定区域6a交叉的、与支柱5接触固定的、在检查装置100的进深方向上延伸的第2固定区域6b。第1固定区域6a配置于树脂制缓冲器1的上侧，与树脂制缓冲器1的最上部接触，并且第2固定区域6b配置于树脂制缓冲器1的侧面侧，与树脂制缓冲器1的侧面的一部分接触，由此，缓冲器固定板6被固定成从上方和侧方这2个方向夹入树脂制缓冲器1。

缓冲器固定板6采用具有上述区域6a、6b的结构，由此，能够使缓冲器固定板6向支柱5的固定变得容易，并且缓冲器固定板6能够将树脂制缓冲器1容易地固定于检查装置100(其相对位置)。

线性导轨7是以与在检查装置100的进深方向上彼此隔着间隔地排列的2个支柱5双方接触固定的方式沿着该进深方向(沿着水平方向)延伸的柱状的部件。线性导轨7与缓冲器固定板6同样在例如检查装置100的宽度方向上的一方和另一方上配置有一对，被配置成包含一对缓冲器固定板6各自的正上方的区域的一部分。

在沿检查装置100的宽度方向隔着间隔地配置的一对线性导轨7之间配置有负荷施加板3，该负荷施加板3是俯视观察时在与线性导轨7延伸的方向交叉的方向(宽度方向)上延伸的柱状的部件。负荷施加板3的延伸方向上的一个和另一个端部被配置成与一对线性导轨7中的一个和另一个接触。

在一对线性导轨7中形成有用于把持负荷施加板3的一个和另一个端部的槽，能够使由该槽把持的负荷施加板3沿着线性导轨7延伸的方向(沿着水平方向)移动。

更具体而言，具有如下的结构。在一对线性导轨7之间除了负荷施加板3之外还配置有弹簧固定板9。弹簧固定板9与负荷施加板3同样是在例如图3和图4的左右方向即检查装置100的宽度方向上延伸的柱状的部件。因此，弹簧固定板9在一对线性导轨7之间被配置成沿着负荷施加板3延伸的方向(大致平行地排列)。但是，弹簧固定板9不采用如负荷施加板3那样能够沿着线性导轨7延伸的进深方向移动的结构。弹簧固定板9的两端部分别在一对线性导轨7各自的一个端部(图4的下侧即检查装置100的近前侧的端部)处固定于线性导轨7。

负荷施加板3沿着线性导轨7的移动是通过配置在负荷施加板3与弹簧固定板9之间的弹簧10的伸缩来进行的。即，弹簧10以沿着线性导轨7延伸的方向延伸的方式(例如隔着间隔地配置2个)配置，其一个端部固定于负荷施加板3的表面的一部分，其另一个端部固定于弹簧固定板9的表面的一部分。因此，负荷施加板3通过弹簧10而与弹簧固定板9连接。由于弹簧固定板9固定于检查装置100的装置主体，因此，负荷施加板3能够根据弹簧10的伸缩而沿着线性导轨7在相对于该装置主体的相对位置上移动，该弹簧10被配置成沿着线性导轨7延伸的方向延伸。

通过以这种方式使由线性导轨7把持的负荷施加板3沿着线性导轨7延伸的方向移动，能够使测压件2配置于负荷施加板3的正下方，负荷施加板3为了按入测压件2而施加负荷，或者使负荷施加板3配置于测压件2的正上方以外的区域，使按入测压件2的负荷释放。

另外，特别是如图4所示，优选通过被设置成与线性导轨的一部分啮合的止动件11将负荷施加板3固定于装置主体，使得在弹簧10保持延伸的状态下不改变相对于该装置主体的相对位置。

并且，线性导轨7也可以沿着支柱5延伸的铅直方向在相对于该装置主体的相对位置移动。在图4的左右方向上相邻的1对支柱5上形成有用于把持线性导轨7的槽，能够使该槽把持的线性导轨7沿着支柱5延伸的方向(沿着测压件2弹起的铅直方向)移动。由此，由线性导轨7把持的负荷施加板3也能够沿着支柱5延伸的方向(沿着测压件2弹起的铅直方向)移动。线性导轨7在铅直方向上移动，由此，固定于该线性导轨7的弹簧固定板9也能够与线性导轨7一同在铅直方向上移动。

通过以这种方式使由线性导轨7把持的负荷施加板3沿着支柱5延伸的方向移动，能够使负荷施加板3与其正下方的测压件2接触并将测压件2按入下方，或者使负荷施加板3从其正下方的测压件2分离(使向下方按入测压件2的负荷释放)。

接着，使用图5对使用图3和图4的检查装置100的树脂制缓冲器1的检查步骤中的各部件的动作进行说明。

参照图5的(a)，上侧的图是检查装置100整体的概略主视图，下侧的图是检查装置100整体的概略俯视图(后述的图5的(b)、(c)也相同)。树脂制缓冲器1载置于检查装置100主体的基座4，通过作为固定机构的缓冲器固定板6以从上方和侧方按住的方式进行固定。在树脂制缓冲器1的最上表面上载置测压件2。

在例如树脂制缓冲器1为圆筒形的情况下，在其最上表面的一部分(特别是中央部)形成用于形成筒状的空洞部分的孔，因此，最上表面具有圆环状的平面形状。在该情况下，由于在该圆环状的部分上载置测压件2，因此，优选考虑树脂制缓冲器1的上述圆环状的部分的与圆周交叉的宽度的大小而(以直径比该宽度小的方式)决定测压件2的大小。

例如直到弹簧10处于最大伸长的状态(负荷施加板3与弹簧固定板9的距离最大)为止，负荷施加板3沿着线性导轨7延伸的方向移动，为了抑制在处于该状态时负荷施加板3在线性导轨7的延伸方向上的移动，通过止动件11将负荷施加板3固定于线性导轨7(包含线性导轨7的装置主体)。在该时刻，负荷施加板3配置于与树脂制缓冲器1的最上表面相比向上方偏离的位置。并且，在该时刻，负荷施加板3配置于测压件2的正上方。

参照图5的(b)，测压件2的正上方的负荷施加板3沿着(把持线性导轨7的)支柱5的延伸方向与弹簧固定板9一同向下方移动，由此，负荷施加板3与测压件2相互接触。这样在负荷施加板3与测压件2接触的状态下，负荷施加板3进一步沿着把持线性导轨7的支柱5的延伸方向向下方移动，由此，与其接触的测压件2被向下方的树脂制缓冲器1侧按入。

此时，优选使缓冲器固定板6下降到线性导轨7接触到其正下方的缓冲器固定板6的例如第1固定区域6a的位置。由此，缓冲器固定板6固定于支柱5而不移动，因此，能够使各次测定中的负荷施加板3的下降量恒定。因此，能够在各次测定中使被负荷施加板3向下方按入的测压件2相对于树脂制缓冲器1的最上表面的按入深度恒定。

参照图5的(c)，维持着测压件2被向下方按入的状态而移除止动件11。此时，如果弹簧10因弹力而收缩，则负荷施加板3沿着线性导轨7延伸的方向在水平方向上(朝向弹簧固定板9)被拉近，相对于该装置主体的相对位置移动。由此，由于测压件2被从负荷施加板3释放，因此，借助与树脂制缓冲器1被向下方按入对应的反作用力而向上方弹起。

此时，通过高度显示板8的刻度8a来确认测压件2相对于树脂制缓冲器1的最上表面弹起的高度。能够目视观察或者根据视频摄影的结果来读取该弹起的高度。

接着，对本实施方式的作用效果进行说明。

在本实施方式中，通过预先准备图2的数据，在此之后不使用电梯用的轿厢来施加对树脂制缓冲器1的冲击力而仅通过测定表示树脂制缓冲器1施加给测压件2的反作用力的物性值(弹起的高度)，就能够容易地判断树脂制缓冲器1是否需要更换。

即使是同一型号的树脂制缓冲器1，表示直到成为需要更换的状态为止的时间的更换时刻ts也因设置该树脂制缓冲器1的温度和湿度等环境而发生变化。但是，只要是同一型号的树脂制缓冲器1，则无论设置该树脂制缓冲器1的温度和湿度等环境如何，至少更换时刻ts处的平均减速度为9.8m/s²且测压件2弹起的高度为97cm是大致相同的。因此，只要得到图2所示的数据，在此之后在电梯的检查现场检查树脂制缓冲器1时，即使不使用电梯用的轿厢，也能够仅通过使用与电梯用的轿厢相比极小型的测压件2和检查装置100来测定上述弹起的高度是否为基准值S1即97cm以上，判定该树脂制缓冲器1是否需要更换。因此，无论电梯的检查现场的设置环境如何，不用在该检查现场进行使用轿厢的冲击试验，就能够使用图2的数据而简单地判定树脂制缓冲器1的缓冲能力。

并且，如果使用本实施方式的检查方法和检查装置100，则还可以简单地进行树脂制缓冲器1的初始不良品检查。

如本实施方式那样，作为表示测压件2弹起的反作用力的物性值，使用弹起的测压件2到达的距离树脂制缓冲器1的高度，由此，仅使用高度显示板8就能够极其容易地测定。

如本实施方式那样，相对于树脂制缓冲器1按入测压件2且释放的步骤能够通过如下的结构容易地实现：如上所述通过使负荷施加板3沿着支柱5移动而按入测压件2，或者通过使负荷施加板3维持着按入测压件2的状态在线性导轨7延伸的方向上移动，能够从树脂制缓冲器1释放测压件2。

(实施方式2)

参照图6和图7，本实施方式的检查装置200基本上具有与实施方式1的检查装置100相同的结构，但在负荷施加板3的上方具有作为测定机构的高度基准板12的方面与检查装置100不同。

高度基准板12配置于距离载置于检查装置200的树脂制缓冲器1的最上表面的高度为在实施方式1的图2中求出的更换时刻ts处的测压件2弹起到达的高度的基准值S1的位置(例如图2所示的97cm的高度的位置)。高度基准板12被安装成固定于支柱5的最上部，在俯视观察时与基座4大致重叠(特别是在俯视观察时与测压件2的配置位置重叠)，具有例如矩形的平面形状。

其中，在图7中，从将高度基准板12作为相对于基座4独立的部件而容易视认的观点出发，高度基准板12用虚线且以在比基座4稍稍靠内侧的位置具有缘部的方式进行图示。

检查装置200如上所述仅在具有高度基准板12的方面与检查装置100不同，除此之外的结构与检查装置100的结构大致相同，因此对于相同的要素标注同一标号，不重复其说明。

参照表示本实施方式的检查方法的概况的图8的(a)、(b)、(c)，由于它们基本上分别与图1的(a)、(b)、(c)所示的实施方式1的检查方法的概况相同。即，图8的(a)与实施方式1的图1的(a)的步骤对应，图8的(b)与实施方式1的图1的(b)的步骤对应，图8的(c)与实施方式1的图1的(c)的步骤对应。

在本实施方式中，在图8的(c)的步骤即通过负荷施加板3将测压件2按入树脂制缓冲器1的负荷被释放来测定表示反作用力的物性值的步骤中，测压件2受到反作用力而向上方弹起并到达的高度成为表示反作用力的物性值。但是，在图8的(c)中，不是如实施方式1那样使用高度显示板8测定测压件2到达的高度，而是检测测压件2是否到达高度基准板12。

即，如果测压件2到达高度基准板12，则意味着测压件2上升到高度基准板12的高度以上的高度，因此，能够判定为该树脂制缓冲器1不需要更换。相反，如果测压件2未到达高度基准板12，则能够判定为该树脂制缓冲器1需要更换。

参照图9的(a)、(b)、(c)，使用图6和图7的检查装置200的树脂制缓冲器1的检查步骤中的各部件的动作基本上分别与使用图5的(a)、(b)、(c)所示的实施方式1中的检查装置100的检查步骤中的各部件的动作相同。在图9的(c)中，仅在不是通过高度显示板8求出测压件2弹起到达的高度而是检测测压件2是否到达高度基准板12的方面与图5的(c)不同。

本实施方式的检查方法仅在上述方面与实施方式1不同，除此之外的方面与实施方式1相同，因此，对于相同的要素标注同一标号，不重复其说明。

接着，对本实施方式的作用效果进行说明。

在本实施方式中也与实施方式1同样，根据图2的数据而求出树脂制缓冲器1的更换时刻ts处的测压件2到达的高度的基准值S1。由此，在之后的检查时在检查装置200中设置位于该基准值S1的高度处的高度基准板12，仅通过检测测压件2是否到达高度基准板12就能够判断树脂制缓冲器1是否需要更换。因此，与实施方式1同样，不需要在检查现场进行使用电梯用的轿厢的测定，能够简单地进行检查。

该检测方法与实施方式1的使用高度显示板8来测定测压件2弹起的高度的方法相比，更加简单且测定精度得到提高。即，例如在使用实施方式1的高度显示板8的方法中，有可能在目视确认测压件2弹起的高度的情况下错误确认或者识别错误的高度。并且，在通过视频摄影来确认测压件2弹起的高度的情况下产生摄影装置的设置等人工。但是，在本实施方式中可以仅检测测压件2是否到达高度基准板12，因此，能够进一步降低产生上述人为错误的可能性，并且能够削减测定的准备等人工。

(实施方式3)

参照表示本实施方式的检查方法的概况的图10的(a)、(b)、(c)，它们基本上分别与图1的(a)、(b)、(c)所示的实施方式1的检查方法的概况相同。

但是，在本实施方式中，在图10的(c)的步骤即通过负荷施加板3将测压件2按入树脂制缓冲器1的负荷被释放而测定表示反作用力的物性值的步骤中，作为该物性值，测定测压件2与负荷检测器13(负荷检测装置)冲撞时的负荷。这里冲撞时的负荷是指测压件2施加给负荷检测器13的铅直方向(朝向正上方的方向)的力。这样，本实施方式相对于使用高度显示板8测定测压件2到达的高度的实施方式1，表示测压件2受到的反作用力的物性值的测定方法不同。

负荷检测器13设置在固定于例如支柱5最上部的顶板部14的、载置树脂制缓冲器1等的一侧(下侧)的表面上。负荷检测器13设置在载置测压件2的位置的大致正上方，特别是测压件2弹起的轨道上。

负荷检测器13设置于例如与实施方式2的高度基准板12相比距离树脂制缓冲器1的高度较低的位置。即，从即使在测压件2到达的高度比上述的弹起高度的基准值S1(参照图2)低的情况下也能够受到测压件2的冲撞的观点出发，负荷检测器13设置于以基本上与弹起的力较弱的测压件2也冲撞的情况为前提的、比实施方式2的高度基准板12低的位置。

在本实施方式中，将由负荷检测器13测定的因测压件2的冲撞而引起的负荷(冲撞负荷)的结果与预先准备的基准值进行比较。其结果是，如果高于基准值，则判断为树脂制缓冲器1的弹力较大，缓和因轿厢的冲撞引起的冲击力的力较大，因此，判定为不需要更换树脂制缓冲器1。相反，如果低于基准值，则判断为树脂制缓冲器1的弹力较小，缓和因轿厢的冲撞引起的冲击力的力较小，因此，判定为需要更换树脂制缓冲器1。冲撞负荷的大小基本上与实施方式1的弹起的高度的大小相关。

本实施方式的求出需要更换树脂制缓冲器1时的测压件2的冲撞负荷的基准值的方法基本上与实施方式1的求出测压件2弹起的高度的基准值的方法相同，对此使用图11进行说明。

参照图11的(a)，该图表基本上与实施方式1的图2的(a)的图表相同，一边改变树脂制缓冲器1的各使用时间(或者通过加速劣化试验视为已使用的时间)一边测定出的轿厢冲撞时的平均减速度被绘制成点A1～点A6。

参照图11的(b)，针对测定出轿厢的平均减速度的树脂制缓冲器1，在与测定出点A1～点A6的时间相同的时间，按照图10所示的要领进行使测压件2按入树脂制缓冲器1且释放的步骤，使此时弹起的测压件2与负荷检测器13冲撞，使负荷检测器13测定冲撞负荷。其结果分别被绘制成图11的(b)中的点C1～点C6。通过连接点C1～点C6，得到表示树脂制缓冲器1的使用时间(通过加速劣化试验视为已使用的时间)与测压件2对负荷检测器13的冲撞负荷的关系的曲线。

参照图11的(a)和图11的(c)，求出轿厢的平均减速度为9.8m/s²的更换时刻ts处的测压件2的冲撞负荷S2，作为应该更换树脂制缓冲器1的基准值。在图11的(c)中，作为应该更换树脂制缓冲器1的基准值的测压件2的冲撞负荷S2为约19N。

与图2同样，在使用时间比更换时刻ts短的点A1～点A4和点C1～C4的各时刻处，能够判定为不需要更换该树脂制缓冲器1，在使用时间比更换时刻ts长的点A5、A6和点B5、B6的各时刻处，能够判定为需要更换该树脂制缓冲器1。

但是，上述的测压件2对负荷检测器13的冲撞负荷因设置负荷检测器13的距离树脂制缓冲器1的最上表面的高度而变化。因此，在得到上述的图11的(b)、(c)的点C1～点C6的绘制数据时以及然后在电梯检查现场针对树脂制缓冲器1测定测压件2对负荷检测器13的冲撞负荷时，要求进行统一以使上述的参数(设置负荷检测器13的距离树脂制缓冲器1的最上表面的高度)的值恒定。

负荷检测器13设置于距离树脂制缓冲器1的最上表面越低的位置，弹起的测压件2施加给负荷检测器13的冲撞负荷越大，能够更高精度地判定树脂制缓冲器1是否需要更换。优选负荷检测器13的距离树脂制缓冲器1的最上表面的铅直方向的高度为例如50cm以上80cm以下，更优选为50cm以上70cm以下。作为一例，在本实施方式中，优选负荷检测器13的距离树脂制缓冲器1的最上表面的铅直方向的高度为70cm。

参照图12和图13，本实施方式的检查装置300基本上具有与实施方式1的检查装置100相同的结构，但在负荷施加板3的上方具有作为测定机构的负荷检测器13的方面与检查装置100不同。但是，在图13中，从能够视觉确认包含在检查装置300中的其他部件的观点出发，负荷检测器由虚线图示。

参照图14的(a)、(b)、(c)，使用图12和图13的检查装置300的树脂制缓冲器1的检查步骤中的各部件的动作基本上分别与使用图5的(a)、(b)、(c)所示的实施方式1的检查装置100的检查步骤中的各部件的动作相同。仅在不是通过高度显示板8求出测压件2弹起到达的高度而是在图14的(c)中由负荷检测器13检测冲撞负荷的方面与图5的(c)不同。

检查装置300仅在如上所述具有负荷检测器13的方面与检查装置100不同，除此之外的结构与检查装置100的结构大致相同，因此对于相同的要素标注同一标号，不重复其说明。

接着，对本实施方式的作用效果进行说明。

即使是同一型号的树脂制缓冲器1，表示直到成为需要更换的状态为止的时间的更换时刻ts也因设置该树脂制缓冲器1的温度和湿度等环境而变化。但是，只要是同一型号的树脂制缓冲器1，则无论设置该树脂制缓冲器1的温度和湿度等环境如何，至少更换时刻ts处的平均减速度为9.8m/s²且测压件2弹起时的冲撞负荷为19N大致相同。

由此，在本实施方式中，如果根据图11的数据而求出测压件2对负荷检测器13的冲撞负荷的基准值S2，则在之后的检查时仅通过检测从树脂制缓冲器1弹起的测压件2的冲撞负荷为基准值S2以上还是小于基准值S2，就能够判断树脂制缓冲器1是否需要更换。因此，与实施方式1同样，不需要在检查现场进行使用电梯用的轿厢的测定，能够简单地进行检查。

并且，在本实施方式中，负荷检测器13设置于距离树脂制缓冲器1较低的位置。因此，本实施方式的检查装置300与使用例如实施方式1的高度显示板8或者实施方式2的高度基准板12的检查装置100、200相比，由于装置主体的高度方向的尺寸较小，因此能够使装置主体小型化。

并且，在本实施方式中，与如例如实施方式1那样使用高度显示板8通过目视观察来进行测定的情况相比，能够降低测定结果产生人为错误的可能性。

(实施方式4)

参照表示本实施方式的检查方法的概况的图15的(a)、(b)、(c)，它们基本上分别与图1的(a)、(b)、(c)所示的实施方式1的检查方法的概况相同。

但是，在本实施方式中，在图15的(c)的步骤即通过负荷施加板3将测压件2按入树脂制缓冲器1的负荷被释放而测定表示反作用力的物性值的步骤中，作为该物性值，通过速度测定器15测定测压件2从树脂制缓冲器1向上方弹起的速度。这里，速度是指铅直方向(朝向正上方的方向)的速度。这样，本实施方式相对于实施方式1，表示测压件2受到的反作用力的物性值的测定方法不同。

速度测定器15例如固定于支柱5的配置树脂制缓冲器1的一侧(装置主体的内侧)，测定测压件2朝向上方穿过弹起的测压件2的轨道的一部分时的速度。

速度测定器15例如设置于距离树脂制缓冲器1的高度比实施方式2的高度基准板12低的位置。即，从即使在测压件2到达的高度比上述的弹起高度的基准值S1(参照图2)低的情况下也能够检测上升的测压件2的穿过并测定其速度的观点出发，速度测定器15设置于以基本上还检测弹起的力较弱的测压件2的速度为前提的比实施方式2的高度基准板12低的位置。如图15的各图所示，基本上速度测定器15是在水平方向上延伸的部件，采用能够检测穿过与设置该速度测定器15的铅直方向的高度大致相等的高度的测压件2的速度的结构。

在本实施方式中，将由速度测定器15测定的测压件2的速度的结果与预先准备的基准值进行比较。其结果是，如果高于基准值，则判断为树脂制缓冲器1的弹力较大，缓和因轿厢的冲撞引起的冲击力的力较大，因此，判定为不需要更换树脂制缓冲器1。相反，如果低于基准值，则判断为树脂制缓冲器1的弹力较小，缓和因轿厢的冲撞引起的冲击力的力较小，因此，判定为需要更换树脂制缓冲器1。速度的大小基本上与实施方式1的弹起高度的大小相关。

本实施方式的求出需要更换树脂制缓冲器1的测压件2的速度的基准值的方法基本上与实施方式1的求出测压件2弹起的高度的基准值的方法相同，对此使用图16进行说明。

参照图16的(a)，该图表基本上与实施方式1的图2的(a)的图表相同，一边改变树脂制缓冲器1的各使用时间(或者通过加速劣化试验视为已使用的时间)一边测定出的轿厢冲撞时的平均减速度被绘制成点A1～点A6。

参照图16的(b)，针对测定出轿厢的平均减速度的树脂制缓冲器1，在与测定出点A1～点A6的时间相同的时间，按照图15所示的要领进行使测压件2按入树脂制缓冲器1且释放的步骤，使速度测定器15测定此时弹起的测压件2的速度。该结果分别被绘制成图16的(b)中的点D1～点D6。通过连接点D1～点D6，得到表示树脂制缓冲器1的使用时间(通过加速劣化试验视为已使用的时间)与测定出的测压件2的速度的关系的曲线。

参照图16的(a)和图16的(c)，求出轿厢的平均减速度为9.8m/s²的更换时刻ts处的测压件2弹起的速度，作为应该更换树脂制缓冲器1的基准值。在图16的(c)中，作为应该更换树脂制缓冲器1的基准值的测压件2的速度S3为约40km/h。

与图2同样，在使用时间比更换时刻ts短的点A1～点A4和点D1～D4的各时刻处，能够判定为不需要更换该树脂制缓冲器1，在使用时间比更换时刻ts长的点A5、A6和点D5、D6的各时刻处，能够判定为需要更换该树脂制缓冲器1。

但是，上述的速度测定器15测定的测压件2的速度根据设置速度测定器15的距离树脂制缓冲器1的最上表面的高度而变化。因此，在得到上述的图16的(b)、(c)的点D1～点D6的绘制数据时以及然后在电梯检查现场针对树脂制缓冲器1测定测压件2的速度时，要求进行统一以使上述的参数(设置速度测定器15的距离树脂制缓冲器1的最上表面的高度)的值恒定。

速度测定器15设置于距离树脂制缓冲器1的最上表面越低的位置，由速度测定器15测定弹起的测压件2的速度越大，能够更高精度地判定树脂制缓冲器1是否需要更换。优选速度测定器15的距离树脂制缓冲器1的最上表面的铅直方向的高度为例如50cm以上80cm以下，更优选为50cm以上70cm以下。作为一例，在本实施方式中，优选速度测定器15的距离树脂制缓冲器1的最上表面的铅直方向的高度为70cm。

参照图17和图18，本实施方式的检查装置400基本上具有与实施方式1的检查装置100相同的结构，但在负荷施加板3的上方具有作为测定机构的速度测定器15的方面与检查装置100不同。优选速度测定器15例如设置在装置主体的进深方向(图18的上下方向)上与测压件2弹起的位置大致相同的位置，且在装置主体的宽度方向(图18的左右方向)上与测压件2弹起的位置隔着间隔的位置(例如测压件2的右方的位置)。

参照图19的(a)、(b)、(c)，使用图17和图18的检查装置400的树脂制缓冲器1的检查步骤中的各部件的动作基本上分别与使用图5的(a)、(b)、(c)所示的实施方式1的检查装置100的检查步骤中的各部件的动作相同。在不是通过高度显示板8求出测压件2弹起到达的高度而是在图19的(c)中通过速度测定器15测定测压件2的速度的方面与图5的(c)不同。

检查装置400如上所述仅在具有速度测定器15的方面与检查装置100不同，除此之外的结构与检查装置100的结构大致相同，因此对于相同的要素标注同一标号，不重复其说明。

接着，对本实施方式的作用效果进行说明。

即使是同一型号的树脂制缓冲器1，表示直到成为需要更换的状态为止的时间的更换时刻ts也因设置该树脂制缓冲器1的温度和湿度等环境而变化。但是，只要是同一型号的树脂制缓冲器1，则无论设置该树脂制缓冲器1的温度和湿度等环境如何，至少更换时刻ts处的平均减速度为9.8m/s²且测压件2的速度为40km/h大致相同。

由此，在本实施方式中，如果根据图16的数据而求出测压件2弹起的速度的基准值S3，则在之后的检查时仅通过检测从树脂制缓冲器1弹起的测压件2的速度为基准值S3以上还是小于基准值S3，就能够判断树脂制缓冲器1是否需要更换。因此，与实施方式1同样，在检查现场不需要进行使用电梯用的轿厢的测定，能够简单地进行检查。

并且，在本实施方式中，速度测定器15设置于距离树脂制缓冲器1较低的位置。因此，本实施方式的检查装置400与例如使用实施方式1的高度显示板8或者实施方式2的高度基准板12的检查装置100、200相比，装置主体的高度方向的尺寸较小，因此，能够使装置主体小型化。

并且，在本实施方式中，与如例如实施方式1那样使用高度显示板8通过目视观察来进行测定的情况相比，能够降低测定结果产生人为错误的可能性。

(实施方式5)

在本实施方式中，基本上使用与实施方式1～4相同的检查方法进行检查，但测压件2的形状与实施方式1～4不同。并且，与此相伴，检查装置的结构相对于实施方式1～4略有不同。

优选本实施方式的测压件2的形状与实施方式1同样，具有能够忽略被按入树脂制缓冲器1时的变形的硬度，且是在被按入树脂制缓冲器1时不会损伤树脂制缓冲器1的表面的形状。

具体而言，参照图20，用于本实施方式的测压件2与实施方式1同样是不锈钢或者铁等金属制，但具有呈棒状延伸的形状。即，该测压件2具有呈棒状延伸的棒状部2a以及形成在相对于棒状部2a延伸的方向的一个端部侧的球状部2b。这里，测压件2的一对端部中的形成球状部2b的一侧成为与树脂制缓冲器1接触的一侧。但是，参照图24，该测压件2例如也可以具有呈棒状延伸的棒状部2a以及形成在相对于棒状部2a延伸的方向的一个端部侧的多面体形状部2c(在该情况下，形成多面体形状部2c的一侧成为与树脂制缓冲器1接触的一侧)。

另外，棒状部2a可以是圆柱状也可以是棱柱状(例如四棱柱状)，但(特别是在测压件2具有球状部2b或者多面体形状部2c的情况下)更优选为圆柱状。并且虽然未图示，但测压件2的整体也可以是仅具有棒状部2a的圆柱状或者棱柱状。

接着，参照表示本实施方式的检查方法的概况的图21的(a)、(b)、(c)，它们基本上分别与图1的(a)、(b)、(c)所示的实施方式1的检查方法的概况相同。

但是，在本实施方式中，检查装置500在作为其负荷施加机构具有测压件按入工具16的方面，与上述的其他实施方式的检查装置100～400的结构不同。测压件按入工具16与树脂制缓冲器1彼此隔着间隔地配置在其上方，能够如图21的(b)中的朝下箭头和图21的(c)中的朝上箭头所示在上下方向上移动。测压件按入工具16包含止动件11和(在图21中未示出的)负荷施加板3等。

基本上，图21的(a)与例如实施方式1的图1的(a)和图5的(a)的步骤对应，图21的(b)与例如实施方式1的图1的(b)和图5的(b)的步骤对应，图21的(c)与例如实施方式1的图1的(c)和图5的(c)的步骤对应。

即，在图21的(a)中通过止动件11固定成负荷施加板3的位置配置在测压件2的上方。并且，测压件2载置在树脂制缓冲器1的最上表面上。即，图21的(a)是将测压件2按入树脂制缓冲器1的步骤的准备阶段。

在图21的(b)中，使测压件按入工具16下降，由此，其中包含的负荷施加板3向下方移动以将测压件2向下方按入。由此，测压件2(的特别是球状部2b或者多面体形状部2c)被按入树脂制缓冲器1。

在图21的(c)中，将止动件11移除，由此，由止动件11约束的负荷施加板3向图中的例如右方移动，与此相伴，将测压件2按入树脂制缓冲器1的负荷被释放。此时，测压件2从树脂制缓冲器1受到反作用力而如图中的朝上箭头所示向上方弹起。测定测压件2因该弹起而到达的距离树脂制缓冲器1的高度，作为表示测压件2受到的反作用力的物性值。

接着，使用表示测压件按入工具16的内部形态的图22的(a)、(b)、(c)，更详细地说明使用图21的检查装置500的树脂制缓冲器1的检查步骤中的各部件的动作。

参照图22的(a)，上下方向排列的3个图中的最上面的图是检查装置500的特别是测压件按入工具16的局部概略俯视图，中央的图是沿着最上面的图和最下面的图中的A-A线的局部概略剖视图。并且，最下面的图是沿着中央的图中的B-B线的局部概略剖视图。另外，在中央的图中从容易理解位置关系的观点出发，还一并图示出配置于测压件按入工具16下方的树脂制缓冲器1(后述的图22的(b)、(c)也相同)。

测压件按入工具16在其内部具有测压件弹起用孔部17和负荷施加板滑动用孔部18。测压件弹起用孔部17形成为具有沿着测压件2弹起的方向(图的上下方向即铅直方向)延伸的内壁，在上下方向上贯穿测压件按入工具16的主体。优选测压件弹起用孔部17的内壁的宽度为比测压件2的图中左右方向上的(与呈棒状延伸的方向交叉的方向上的)宽度稍大的程度，优选棒状的测压件2是能够沿着测压件弹起用孔部17的内壁弹起的程度的宽度。并且，测压件2被配置成棒状部2a延伸的部分沿着测压件弹起用孔部17的内壁(棒状部2a沿着铅直方向延伸)。

负荷施加板滑动用孔部18沿着图的左右方向即水平方向延伸，由此与测压件弹起用孔部17交叉(例如垂直)。负荷施加板3配置在负荷施加板滑动用孔部18内，负荷施加板3能够在负荷施加板滑动用孔部18内沿着其延伸的水平方向移动。

负荷施加板滑动用孔部18在其延伸的方向上的一个端部成为形成在测压件按入工具16主体的内部的端部壁面18a，与其相对的另一个端部成为测压件按入工具16主体的图中右侧的端部上的开口。并且，如上所述，负荷施加板滑动用孔部18与测压件弹起用孔部17交叉，被分成比该交叉的测压件弹起用孔部17靠图中左侧(端部壁面18a侧)的第1区域18b和比测压件弹起用孔部17靠图中右侧的第2区域18c。

负荷施加板3具有开口形成部3a和测压件按入部3b。开口形成部3a是形成有开口的区域，该开口用于在该部分进入到测压件弹起用孔部17内时释放测压件2而向上方弹起。并且，测压件按入部3b是能够在该部分进入到测压件弹起用孔部17内时为了将测压件2向下方按入而将测压件弹起用孔部17封住的区域。

例如2根弹簧10的一端固定在负荷施加板滑动用孔部18的端部壁面18a，弹簧10的另一端固定在负荷施加板3的开口形成部3a的图中左侧的端部。

在图22的(a)中，止动件11下降以将第2区域18c的右方的区域封住，通过该止动件11向左方按压负荷施加板3。因此，弹簧10处于最压缩的状态，负荷施加板3处于配置于最左侧的状态。止动件11将负荷施加板3固定在图中左方的位置，使得负荷施加板3不会因相对于弹簧10的弹力的反作用力伸长而向右方移动。

此时，负荷施加板3的开口形成部3a收纳在第1区域18b内，测压件按入部3b收纳在测压件弹起用孔部17内和第2区域18c(止动件11的左侧)。因此，此时，测压件2处于配置在测压件弹起用孔部17内的测压件按入部3b(负荷施加板滑动用孔部18)的下部并且载置在树脂制缓冲器1的最上表面上的状态。

参照图22的(b)，在如图22的(a)所示保持着止动件11向左方按入负荷施加板3的状态下，测压件按入工具16的整体下降。与此相伴，在测压件弹起用孔部17内，包含在测压件按入工具16中的负荷施加板3的测压件按入部3b与其下方的测压件2接触并且施加向下方按入该测压件2的负荷。这样，负荷施加板3在与测压件2接触的状态下进一步向下方移动，与该负荷施加板3接触的测压件2被按入到下方的树脂制缓冲器1侧。

参照图22的(c)，在维持着测压件2被向下方按入的状态下，止动件11以向上方移动的方式被移除。如果此时弹簧10因弹力而向右方伸长，则负荷施加板3向图中右方移动，开口形成部3a的开口(未配置板状部件的部分)配置在测压件弹起用孔部17内的测压件2的正上方。即，负荷施加板3的开口形成部3a的开口释放在此之前测压件按入部3b施加给测压件2的朝下的负荷。

由此，借助相对于向下方按入的反作用力，测压件2向上方弹起。

检查装置500在如上所述作为负荷施加机构具有测压件按入工具16的方面与检查装置100～400不同，除此之外的结构与检查装置100～400的结构大致相同，因此，对于相同的要素标注同一标号，不重复其说明。具体而言，在图22中，省略了构成检查装置500的其他的装置主体和测定机构的图示，但该部分也可以使用实施方式1～4的检查装置100～400中的任意装置。即，作为本实施方式的测定方法，也可以使用实施方式1～4中的任意的测定方法。另外，虽然省略图示，但测压件按入工具16(与例如实施方式1的负荷施加板3同样)由与装置主体的例如支柱5接触固定的线性导轨7把持，能够沿着支柱5延伸的方向(沿着铅直方向)移动。

接着，对本实施方式的作用效果进行说明。

在本实施方式中，具有呈棒状延伸的棒状部2a的测压件2在被配置成沿着测压件弹起用孔部17的内壁延伸的状态下向上方弹起。因此，特别是使测压件弹起用孔部17的内壁的宽度成为接近测压件2的与棒状部2a延伸的方向交叉的宽度的宽度(某种程度上较窄)，由此，测压件2可靠地沿着铅直方向向上方弹起。因此，能够降低测压件2不沿铅直方向弹起而例如沿倾斜方向弹起从而有损测定结果的可靠性的可能性。

从该观点出发，也可以使用作为实施方式1～4中的球状物的测压件2，通过具有本实施方式的测压件按入工具16的检查装置500来进行检查。由此，即使在使用作为球状物的测压件2的情况下，也能够使测压件2沿着测压件弹起用孔部17的内壁可靠地沿铅直方向弹起，因此，能够提高测定结果的可靠性。

并且，由于具有棒状部2a的测压件2具有球状部2b或者多面体形状部2c，因此，通过使该部分与树脂制缓冲器1的最上表面接触并使其陷入，能够在按入树脂制缓冲器1时不损伤树脂制缓冲器1的表面。

此外，测压件2具有棒状部2a，由此，与测压件2是球状物的情况相比，能够降低丢失的风险。

关于以上说明的各实施方式的技术特征，能够以在技术上不产生矛盾的程度适当地组合使用。

本次公开的实施方式在全部方面仅是例示，不应该被认为是限制性的。本发明的范围不是通过上述的说明表示的，而是通过权利要求书表示的，旨在包含与权利要求书均等的含义以及范围内的全部变更。

标号说明

1：树脂制缓冲器；2：测压件；2a：棒状部；2b：球状部；2c：多面体形状部；3：负荷施加板；3a：开口形成部；3b：测压件按入部；4：基座；5：支柱；6：缓冲器固定板；6a：第1固定区域；6b：第2固定区域；7：线性导轨；8：高度显示板；8a：刻度；9：弹簧固定板；10：弹簧；11：止动件；12：高度基准板；13：负荷检测器；14：顶板部；15：速度测定器；16：测压件按入工具；17：测压件弹起用孔部；18：负荷施加板滑动用孔部；18a：端部壁面；18b：第1区域；18c：第2区域；100、200、300、400、500：检查装置。