塔式起重机附着节点及其施工方法与流程

本发明涉及塔式起重机附着节点及塔式起重机附着节点的施工方法。

背景技术：
目前，建筑物普遍采用现场组装模板进行混凝土浇筑的建造工艺，这种工艺称之为现场浇筑(现浇)。现场浇筑工艺建造的建筑物具有较好的整体性，但施工工期较长。与现场浇筑不同另一种工艺称之为预制工艺，是将建筑物中的各个结构预先成型，再将各预先成型的结构拼接成整体建筑。预制工艺工期短，但建筑物的整体性相对于现场浇筑工艺较差。但是发明人在施工项目中发现将现场浇筑工艺和预制工艺进行结合能确保施工既快又好。目前涉及预制工艺的施工方法和一般只用于老式建筑、小型建筑的施工，城市中的大、中型建筑一般不采用此类工艺施工。这主要是因为预制工艺的施工技术还不太成熟，其中最大的难题之一就是预制件的吊运问题。塔式起重机是建筑施工中使用较多的吊运机械，当塔式起重机升高至一定高度时，塔式起重机需要与建筑物进行连接以确保塔身的稳定，其中塔式起重机与建筑物间通过连接件连接形成附着节点，其中附着节点的强度需要能够承受塔式起重机的横向拉力或压力。采用现场浇筑工艺的施工时，只需要塔式起重机将钢筋水泥等原料少量分次吊运至目标位置即可，因此塔式起重机的单次工作载荷较小，一般塔式起重机的单次工作载荷处在2吨以下，现场施工中塔式起重机的工作载荷达到2～3吨的已经非常罕见。而对于预制工艺和半浇筑半预制工艺而言，由于已经预制成型的建筑物具有较大的重量，因而对吊运难度更大。塔式起重机的工作载荷能力一方面取决于起重电机的功率，另一方面取决于塔式起重机将重物吊起后能否维持塔身的平衡。由于起重电机的相关技术已经得到充分的发展，目前已经能够满足更大工作载荷的要求。但在维持塔身平衡方面，由于目前的附着节点采取直接锚固在建筑物立柱表面的安装结构，该结构并不能达到很高的附着连接强度，在塔式起重机的起重载荷大、塔身高度高和起重半径越大的情况下，如果再考虑到现场的风力、地质因素所可能造成的影响，则将存在安全隐患。

技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于提供一种连接强度较高的塔式起重机附着节点及其施工方法。本发明所提供的塔式起重机附着节点，包括位于建筑物上的附着件，所述附着件包括连接于建筑物两个相邻楼板之间的钢柱，所述钢柱两端分别与上楼板和下楼板通过连接装置实现连接。随着塔式起重机的塔身高度逐渐增高后，为了塔身的稳定，需要将塔身附着在建筑物上。其中随着塔身高度的增加，在塔身上间隔设置有附着节点用于与建筑物连接。其中现有技术中普遍在一个塔式起重机附着节点将锚固杆设置为二杆式或三杆式连接在塔身和建筑物之间，在实际应用中，当塔身受到横向拉力或压力时，位于塔身上端的附着点所受到的力要大于塔身下端附着点受到的力。而现有技术中，塔式起重机附着节点是将塔身附着在建筑物上的混凝土结构墙或者混凝土结构柱上，所述的混凝土结构墙和混凝土结构柱原本就属于建筑物的一部分，这样容易出现两个问题：首先是混凝土结构的强度有限，限制了附着节点的最大许用受力，从而在塔式起重机起重吊运重量较大的物体时，附着节点承受的作用力不能超过混凝土结构承受的极限，进而限制了塔式起重机的起重吊运能力；其次建筑物中的结构柱和结构墙是需要将建筑物的自身重力传输到持力层，因此结构墙或结构柱自身的垂直度具有相应的标准要求，进而就限制了结构墙或结构柱不能受到过大的横向拉力或压力，否则可能造成建筑物的整体变形，从而影响建筑物的质量。但是在现有技术中，由于大型建筑物都是采用现场浇筑工艺，塔式起重机在实际工作中一般是分批次吊运钢筋水泥，一般单次吊运重量处在3吨以下，此时将塔式起重机附着在建筑物的混凝土结构墙或者混凝土结构柱上不会对建筑物造成过大的影响。而本发明中所要解决的技术问题在于提供一种相比与现有技术连接强度更高的塔式起重机附着节点。尤其是现有技术中的塔式起重机附着节点强度不足难以完成预制成型的大型建筑物吊运问题。本发明主要通过实现以下技术效果来解决所述的技术问题。本发明中采用的附着件包括与建筑物连接的钢柱，进而当塔式起重机需要吊运较大重量的物体时，一则钢材结构相对于混凝土结构具有更高的强度，能够承受更大的拉力；二则，所述的钢柱可以是单独连接在两个楼板之间，进而避免塔式起重机的横向拉力或压力对建筑物的结构造成影响。在本发明中，仅需要对钢柱的材料、壁厚和边长直径等参数进行适当选定，则可以有效增大塔式起重机与建筑物之间的连接强度，从而增大塔式起重机工作时的最大许用力，进而增大塔式起重机在实际工作中的吊运能力。并且需要指出的是本发明所提供的塔式起重机相对于现有技术所提出的改进并不是本领域技术人所显而易见的：首先在建筑物的建造过程中建筑物本身就是一个包括向地下打入地基具有相当大强度的稳定结构，同时塔吊需要升高高度时建筑物的高度也升高了，因此本领域技术人员普遍认为建筑物本身就是一个现成的可用作塔式起重机附着的结构；其次建筑物中通过结构墙来承受建筑物的重量，而结构墙再将所承受的力作用在结构柱上，最后结构柱将承受的力作用到建筑物底部的持力层，建筑物中的结构墙和结构柱是建筑物中强度较大的结构，因此本领域技术人员普遍认为塔式起重机最适合与结构墙或结构柱连接；进而也就造成了本领域技术人员普遍认为塔式起重机附着节点的连接强度必须是混凝土结构墙或凝土结构柱能够承受的范围内；并且正是因为大、中型建筑一般所采用的施工方式大都是现场浇筑工艺，现有技术中利用结构柱或结构墙作为与塔式起重机的连接结构已经可以很好地满足建筑施工，所以本领域技术人员对于塔式起重机单次工作吊运的能力要也没有进一步改进的动力，自然也就对塔式起重机与建筑物之间的连接方式没有改进的动力。进一步的是，所述下楼板和上楼板设有开孔，该开孔中设有与钢柱连接的抗剪件。所述的抗剪件可以有效强化钢柱与下楼板以及上楼板之间的连接强度，特别是对于钢柱而言主要受到的是横向方向的拉力或压力，因此在钢柱与下楼板以及上楼板之间的连接处设置有抗剪件能够有效强化所述连接，避免连接处断裂。优选的是，所述抗剪件采用强度大于等于295MPa的钢材制成的立方柱体，下楼板与上楼板中与所述立方体所配合的开孔处周侧的楼板内部加设钢筋。在现有技术中强度大于等于295MPa的钢材可以有很多选择，譬如Q295号钢、Q345号钢、Q390号钢、Q420号钢，其中可以优选为Q345号钢作为抗剪件。Q345号钢是一种碳素结构钢，具有较高的强度，其屈服点不小于345MPa，并且成本适中。其中可以优选Q345B号钢作为抗剪件。并且可以将所述的抗剪件在冶钢厂预先制成，再将该抗剪件与楼板之间熔焊连接，进而强化连接处的连接强度，具有更好的力学性能。并且所述抗剪件为立方体结构，其中优选将立方体结构中的平面正向受力方向，且在下楼板和上楼板上位于开孔处周侧的楼板中的结构增大钢筋的密度，以增强抗剪件周围楼板的强度，避免下楼板和上楼板在与钢柱连接的位置受力过大时被破坏。进一步的是，所述连接装置包括分别接于钢柱两端的板件，该板件包括上端板和下端板，其中上端板和下端板的板面面积皆比钢柱的径向截面面积大；其中下端板包括分别位于下楼板两侧的第一下端板和第二下端板，第一下端板的板面与钢柱轴向连接，第一下端板通过穿过下楼板的连接件连接第二下端板；其中上端板包括分别位于上楼板两侧的第一上端板和第二上端板，第一上端板的板面与钢柱轴向连接，第一上端板通过穿过上楼板的连接件连接第二上端板。在上述结构中采用板面面积比钢柱径向截面面积大的上端板和下端板可以有效增大钢柱轴向两端与上楼板和下楼板之间的接触面积，从而将钢柱受到的力更加均匀的传输至相应的上楼板和下楼板，增大受力面积。同时下端板包括第一下端板和第二下端板，利用第一下端板与钢柱进行直接连接，且第一下端板与第二下端板利用穿过下楼板的连接件实现钢柱与下楼板之间的连接，其中所述的第一下端板和第二下端板与位于下楼板开孔中的抗剪件进行连接，该抗剪件通过与第一下端板的连接实现与钢柱的间接连接；其中可以将抗剪件与第一下端板和第二下端板之间的连接采用熔焊。相应的上端板包括第一上端板和第二上端板，利用第一上端板与钢柱进行直接连接，且第一上端板与第二上端板利用穿过上楼板的连接件实现钢柱与上楼板之间的连接，其中所述的第一上端板与第二上端板与位于上楼板开孔中的抗剪件进行连接，该抗剪件通过与第一上端板的连接实现与钢柱的间接连接；其中可以将抗剪件与第一上端板和第二上端板之间的连接采用熔焊。在上述结构的基础上进一步优化的是，所述连接装还包括第一下端板与钢柱连接处设有肋板，所述连接装置还包括第一上端板与钢柱连接处设有肋板。在上述结构中，在第一下端板与钢柱连接后在第一下端板与钢柱连接处加设有肋板可以有效分担第一下端板与钢柱之间连接处的受力；其中可以优选将钢柱与第一下端板进行焊接，将肋板与钢柱和第一下端板进行焊接。同理，在第一上端板与钢柱连接后在第一上端板与钢柱连接处加设有肋板可以有效分担第一上端板与钢柱之间连接处的受力；其中可以优选将钢柱与第一上端板进行焊接，将肋板与钢柱和第一上端板进行焊接。同时优选的是，抗剪件与楼板两侧的端板连接，且抗剪件的径向截面面积与第一下端板、第二下端板、第一上端板和第二上端板中任一的板面面积比为0.05～0.25。发明人在实践应用中发现，上述的面积之比有利于实现稳定的连接，且能够有效发挥抗剪件的作用同时经济节约。优选的是，所述钢柱为采用强度大于等于295MPa的钢材制成的径向截面为宽400～700mm、长400～700mm，且壁厚10mm以上的柱体结构。发明人实践测试发现，附着件采用上述钢柱结构通过锚固杆与塔式起重机连接，塔式起重机具有相比于现有技术中更好的附着能力。当钢柱采用Q345B号钢制成径向截面为宽400～700mm、长400～700mm，且壁厚20～40mm以上的空心柱体结构，塔式起重机至少可以在90米高空处或者在起重半径45米处起重吊运6吨的重物。当然还可以采用另外一种方式，将钢柱设置为壁厚大于或等于20mm的Q345号钢制成的实心柱体结构。进一步的是，塔式起重机中包括有塔身，其中塔身与附着件连接。目前较多是采用锚固杆与耳板实现塔身与附着件的连接，其中耳板连接附着件，锚固杆连接耳板和塔身，所述耳板包括第一耳板和第二耳板，第一耳板和第二耳板之间采用耳板螺杆连接，第一耳板和第二耳板将钢柱夹抱实现连接。而现有技术中普遍是将耳板采用螺杆钉入混凝土结构，可以在耳板和混凝土连接处再结合有混凝土实现两者的材料锁合连接，但是这样的连接方式主要是对连接处实现局部拉紧，进而连接处材料内部应力相对非常集中，很容易在拉力的作用下造成连接处内部局部断裂甚至连接失效。在本发明中，采用第一耳板和第二耳板利用耳板螺杆连接后对钢柱进行夹抱连接，进而能够有效避免钢柱中局部应力集中，同时将耳板受到的拉力更加均匀地传递给钢柱，钢柱受力更加均匀，材料内部不易因应力集中而断裂。在上述结构的基础上，所述钢柱为临时构件，该钢柱待塔式起重机拆除后可以拆除并且不会对建筑物造成不稳定的影响。其次，本发明在上述塔式起重机附着节点的基础上，还提供一种用于上述塔式起重机附着节点的塔式起重机附着方法。塔式起重机附着节点的施工方法，步骤包括：1)搭建下楼板；2)下楼板达到一定的强度后将钢柱搭建在下楼板上且将钢柱与下楼板进行连接；3)待钢柱与下楼板之间的连接强度达到预定要求后，在钢柱上端完成上楼板的搭建且将上楼板与钢柱进行连接。本发明中附着节点施工是方法是一种在建筑物上构建一个专用作塔式起重机附着的结构。相比于现有技术中将塔式起重机附着在建筑物自身上，能够有效提高塔式起重机与建筑物之间的连接强度。本发明采用的塔式起重机附着节点的施工方法，可以但不仅限于解决现有技术中塔式起重机因与建筑物之间的连接强度有限而限制了塔吊起重机的起重吊运能力。本发明所提供的方法中首先是克服了现有技术中本领域技术人员认为塔式起重机只能与建筑物上的结构柱或者结构墙连接的技术偏见。并且在本发明所提供的方法中，在建筑物的两个相邻楼板之间搭建比结构柱或结构墙强度更大的钢柱实现与塔式起重机进行连接，进而增大塔式起重机与建筑物之间的连接强度。其中首先是采用不是作为建筑物中的结构柱或结构墙的钢柱可以解决因塔式起重机与结构柱或者结构墙连接时可能因为过大的拉力或者压力而对建筑物自身结构造成影响的问题。其次因为钢材结构的钢柱相对于混凝土结构具有更高的强度，能够承受更大的拉力或者压力。由此可见，在本发明中，仅需要对钢柱的材料、壁厚和直径等参数选定适当竖直，则可以有效增大塔式起重机与建筑物之间的连接强度，从而确保塔式起重机在工作负载更大的情况下依然可以保持自身的稳定，提高了塔式起重机在工作过程中的吊运能力。在上述方法的基础上，在下楼板搭建后、钢柱搭建前，在下楼板的下端设置有对下楼板进行支撑的第一支撑架。在上述方法的基础上，在钢柱搭建后、上楼板搭建前，在上楼板上搭建有对钢柱进行支撑的第二支撑架。本发明中所提供的塔式起重机附着节点的施工方法，首先在下楼板的下端的楼板上搭建对下楼板进行加固的第一支撑架。其中所述的第一支撑架可以在位于钢柱下端1800X1800mm区域采用扣式钢管搭建，其中优选钢管的直径为3.6mm，并且钢管之间的间距优选为360～520mm，同时在第一支撑架的上下端铺放有木板以避免第一支撑架对建筑物造成损伤，其中在第一支撑件的上端铺放的木板可以确保第一支撑件在对下楼板进行支撑的同时避免损坏第一楼板；此外通过所述的木板也可以有效增大第一支撑架与下楼板之间的接触面积，减少局部受力。第一支撑架对下楼板进行有效支撑避免钢柱过重压垮楼板。当下楼板搭建完成并且楼板达到预定强度后，就在下楼板上搭建钢柱，其中可以将钢柱搭建到下楼板上之前将第一下端板和第一上端板预先连接至钢柱的轴向两端，并且将抗剪件分别与第一下端板和第一上端板实现连接，此时在下楼板上开设或者预留用于抗剪件安装的开孔，将钢柱安装至下楼板上后实现抗剪件与该开孔配合。搭建钢柱时，钢柱下端固定在下楼板上，钢柱下端缺乏固定措施难以稳定钢柱，钢柱会发生倾斜，因此在下楼板上围绕钢柱搭建第二支撑架对钢柱进行支撑，其中所述的第二支撑架的搭建方式可以参照位于下楼板下端的第一支撑架的搭建方式。其中需要说明的是，在本发明所提供的方法中，第二支撑架待上楼板搭建完成后且钢柱与楼板之间的连接强度达到要求时就可拆除。而第一支撑架需要待到吊塔拆除后才会拆除。进一步说明的是，所述钢柱预先与第一端板、抗剪件连接后再运送至施工现场，安装钢柱时采用吊塔将组装后的钢柱吊运至离楼板50mm处停止，校正位置后安装就位。下面结合附图说明和具体实施方式对本发明中的塔式起重机附着节点进行进一步的描述和说明。附图说明图1为实施例中的钢柱示意图。图2为钢柱与第一下端板的连接示意图。图3为图1中的B结构放大图。图4为实施例中的耳板。图5为第一支撑架对下楼板进行支撑结构示意图。图6为第一支撑架、第二支撑架对楼板进行支撑的结构示意图。图7为第二支撑件对钢柱进行支撑时结构的俯视示意图。其中在说明书附图中各标号与结构的对应关系依次是：1为钢柱，21为下楼板，22为上楼板，3为抗剪件，411为第一下端板，412为第二下端板，421为第一上端板，422为第二上端板，51为第一耳板，52为第二耳板，53为耳板螺杆，6为肋板，71为第一支撑架，72为第二支撑架。具体实施方式实施例一：在本实施例中，所述的塔式起重机所涉及的建筑物施工项目中既需要采用现场浇筑工艺也需要采用预制工艺。其中所述的施工项目中在低层采用钢筋混凝土剪力墙结构，高层为装配整体式混凝土剪力墙结构，地下室为钢筋混凝土框架结构。在施工现场中，主要的吊装构件为预制外墙板、外墙挂板、PCF模板，叠合梁、叠合板、预制楼体等，最大构件重量达到6吨，其中利用塔式起重机承担构件的垂直运输以及构件安装工作。其中在本实施例中主要采用的塔式起重机型号为QTZ250(7030)和QTZ250(7525)，其中塔式起重机的臂长设置有40米、45米、50米、55米、60米和70米多种。根据上述塔式起重机型号以及实际工作载荷，本实施例中的塔式起重机的塔身垂直方向上设置有若干的节点，其中每个节点与建筑物之间采用三杆式锚固杆连接，其中两个相邻位置的节点相隔约3～6层楼，并且在实际情况中，根据现场地质、风速或者塔式起重机工作载荷等实际情况对节点之间相隔垂直距离进行调整。并且需要指出的是，在实际工作现场中，节点的数量增加、节点之间的间隔减小能够加强塔身与建筑物之间的整体连接强度，但是对于塔身上各节点而言，处于越高层的节点受到的横向作用力越大，进而一旦当塔身最高点的连接节点与建筑物出现连接失效，则会导致塔式起重机与建筑物之间的各节点从上至下出现逐节崩裂。本实施例中的塔式起重机附着结构，是一种连接强度高的连接结构，能够有效增强塔式起重机与建筑物之间的连接强度，增强塔式起重机的起重吊运能力。如图1、图2和图3所示，塔式起重机的塔身与建筑物之间形成的连接为附着节点，塔式起重机的塔身通过锚固杆连接建筑物。本实施例中，建筑物上安装有钢柱1，钢柱1连接有耳板，通过耳板实现钢柱1与锚固杆之间的连接。在本实施例中，所述的附着件包括钢柱1，所述钢柱1位于建筑物中，且钢柱1轴向方向与建筑物中的两个相邻的楼板连接，其中位于钢柱1下端对钢柱1进行支撑的楼板为下楼板21，位于钢柱1上端的楼板为上楼板22。其中所述钢柱1采用Q345B号钢制成，其径向横截面积规格为500mmX500mm，壁厚为20mm。如图2和图3所示，其中在钢柱1轴向方向上下端各焊接有规格为长700mmX宽700mmX厚50mm的板件，这样位于钢柱1轴向下端的板件为第一下端板411，钢柱1轴向上端的板件为第一上端板421。第一下端板411为长700mmX宽700mmX厚50mm的Q345号钢制成，第一下端板411包括两个板面，其中的一个板面与钢柱1焊接，另一个板面与下楼板21的上端连接，其中下楼板21上与第一下端板411连接位置设有开孔，在该开孔中安装有Q345号钢制成的抗剪件3，所述抗剪件3同时与第一下端板411焊接。并且在下楼板21的下端设置有长700mmX宽700mmX厚20mm的第二下端板412，其中第二下端板412与下楼板21的下端连接后与抗剪件3焊接。所述的第一下端板411与第二下端板412通过4颗贯穿下楼板21的M16高强螺杆拉紧连接。并且所述钢柱1与第一下端板411之间的焊接质量应当满足二级焊缝要求，其焊脚尺寸应大于20mm。并且抗剪件3与第一下端板411和第二下端板412之间的焊接应采用全熔透焊接，其熔透焊接质量应满足相应一级焊缝的要求。第一上端板421为长700mmX宽700mmX厚50mm的Q345号钢制成，第一上端板421包括两个板面，其中的一个板面与钢柱1连接，另一个板面与上楼板22的下端连接，其中上楼板22上与第一上端板421连接位置设有开孔，在该开孔中安装有Q345号钢制成的抗剪件3，所述抗剪件3同时与第一上端板421焊接。并且在上楼板22的上端设置有长700mmX宽700mmX厚20mm的第二上端板422，其中第二上端板422与上楼板22的上端连接后与抗剪件3焊接。所述的第一上端板421与第二上端板422通过4颗贯穿上楼板22的M16高强螺杆拉紧连接。并且所述钢柱1与第一上端板421之间的焊接质量应当满足二级焊缝要求，其焊脚尺寸应大于20mm。并且抗剪件3与第一上端板421和第二上端板422之间的焊接应采用全熔透焊接，其熔透焊接质量应满足相应一级焊缝的要求。进一步的如图2所示，本实施例中所述的抗剪件3为一个径向截面呈现正方形的立方体结构，本实施例中的抗剪件3厚度与楼板相同，其中截面规格为150mmX宽150mm。其中在抗剪件3中与所在的楼板开孔配合安装后可以采用灌浆料将抗剪件3与开孔缝隙处进行灌浆处理，所述的灌浆技术在现有技术中进行选择，但是所述的缝隙处浆料应当饱满、密实。并且考虑抗剪件3可能作用在楼板上的横向压力较大，为了避免该横向压力超出混凝土可以承受的强度极限，进而在楼板上开孔处的周侧增大混凝土中的钢筋密度。在上述结构中，在钢柱1与第一下端板411连接处的四周焊接有8块肋板6增加钢柱1与第一下端板411之间的连接强度。并且在钢柱1与第一上端板421连接处的四周焊接有8块肋板6增加钢柱1与第一上端板421之间的连接强度。并且通过上述的肋板6加强钢柱1的稳定性。其中在本实施例中，所述的钢柱1、第一下端板411、第二下端板412、第一上端板421、第二上端板422、抗剪件3和肋板6都是采用Q345B号钢制成，其中在本实施例中采用的钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应不应大于0.85，有明显的屈服台阶的，且伸长率不应小于20％，并且钢材应有良好的焊接型和合格的冲击韧性。在上述结构中，如图5所示，首先在搭建下楼板21前，在下楼板21下层的楼板上1800X1800mm区域采用扣件式钢管搭建第一支撑架71，本实施例中所采用的钢管规格为48.3X3.6mm，其中管件间间距为450mm，且在第一支撑架71上端和下端之间垫放软木板与楼板接触。待第一支撑架72搭建完成后，在该第一支撑架71上端叠合楼板和浇筑混凝土，其中在下楼板21上开设有用于抗剪件3安装的开孔。在下楼板21预计完成时，准备钢柱1的进场并对相关配件进行验收。其中在本实施例中，所述钢柱1在进场前已经完成与第一下端板411、第一上端板421以及肋板6之间的焊接，并且也完成了第一下端板411、第一上端板421与抗剪件3之间的焊接。在安装前对钢柱1的材质、工艺质量和焊缝质量等参数进行检测，也等待下楼板21达到预定强度，此时采用塔式起重机将钢柱1吊运至第一层板21上端放下，待距离下楼板21达到50mm处停止，采用人工校正并对准下楼板21上预留的抗剪件3开孔，将钢柱1缓慢放置就位。如图6所示，待钢柱1在下楼板21上定位后围绕钢柱1搭建第二支撑架72进行临时固定，该第二支撑架72位于下楼板21上层，其搭建方式参照本实施例中下楼板21下层的第一支撑架71搭建方式，并且将下楼板21上层的第二支撑架72搭建至可以恰好对上楼板22形成支撑的高度。在本实施例中，下楼板21上层围绕钢柱1的第二支撑架72包括横向方向和纵向方向的钢管，如图7所示，其中所述的钢管中包括与钢柱1周体相接触的横向方向的钢管，进而对钢柱1实现压紧。钢柱1安装至下楼板21上之后，此时与钢柱1下端间接连接的抗剪件3与下楼板21的开孔间接连接，此时则对抗剪件3与下楼板21上的开孔进行灌浆处理，所述的灌浆处理技术属于现有技术，在此不作赘述。并且在下楼板21的下端安装第二下端板412。第二下端板412与抗剪件3采用熔透焊接，并且在第一下端板411与第二下端板412之间采用螺杆连接。待下楼板21的强度以及钢柱1和下楼板21之间的连接强度达到预定要求后，铺设上楼板22，其中位于下楼板21上层的第二支撑架72同样可以对上楼板22提供支撑力，其中所述的第二支撑架72在下楼板21和上楼板22之间铺设有木块。并且所述的上楼板22同样开设有用于安装抗剪件3的开孔，待上楼板22铺设完成之后达到预定强度后将抗剪件3与所述的开孔之间采用灌浆处理，并且安装第二上端板422。第二上端板422与抗剪件3采用熔透焊接，并且在第一上端板421与第二上端板422之间采用螺杆连接。在本实施例中，如图4所示，在位于钢柱1合适处设置有耳板，在本实施例中所述的耳板为一种将钢柱1环抱的结构，所述的耳板包括有第一耳板51和第二耳板52，第一耳板51和第二耳板52之间设置有四根耳板螺杆53连接，进而利用第一耳板51、第二耳板52和耳板螺杆53对钢柱1形成环抱锁合。在上述结构的基础上，本实施例中的附着件并不属于建筑物中原本的设计结构，待塔式起重机拆除之后，该附着件也将被拆除，这其中包括钢柱1。其中本实施例中附着件的拆除方法是首先将上述的用于将端板连接的M16高强度螺杆拆除，再分别将钢柱1两端的第二下端板412、第二上端板422拆除，再将钢柱1与分别位于钢柱1两端的第一下端板411、第一上端板421拆除，之后分段切割钢柱1，将分段切割的钢柱1拆除，然后将钢柱1与下楼板21之间的连接拆除。实施例二：在实施例一的基础上将所述钢柱1改为实心柱体结构。