一种差压自流阀控加注方法及其自流阀控注塑桶与流程

本发明属于桶类包装领域，具体涉及一种差压自流阀控加注方法及其自流阀控注塑桶。

背景技术：

目前用于大型客、货车辆及工程车辆保养的盛装10升以上润滑油或防冻液的注塑桶，是由桶身和桶盖扣合构成，桶身呈锥体，其上设有口沿与侧壁，桶盖为设有圆形凹槽的回转体，由撕裂圈、外沿、盖顶面、内沿、承叠面首尾相连回转形成，凹槽由内沿和承叠面围成，其底面为承叠面，凹槽内径比桶底的外径略大，上层注塑桶的桶底可以堆叠在下层注塑桶桶盖的凹槽内且由内沿限位，在桶盖承叠面的边缘位置设有凹台，凹台内焊接有用于倒出油液的伸缩管，其内设有拉环撕裂膜，外面同时焊接一个撕裂外盖，拉长伸缩管可使伸缩管的管口伸出盖顶面，以减少在倒出操作时油液溢淌在凹槽上。

现有注塑桶在进行油液加注前，需要拉断撕裂盖，再拉伸伸缩管，并拧出撕裂盖，然后再扽住拉环，撕掉拉环撕裂膜才能进行加注操作，在冬季低温环境时，伸缩管因低温硬化使上述拉伸操作更加困难，影响正常使用。

对于上述现有注塑桶，当要将桶内的油液倒出并加注到发动机加注口时，无法用伸缩管直接对准或插入发动机加注口的方式进行加注，因为将装有油液的注塑桶小角度倾斜时，其内部的油液就从伸缩管溢出；所以现在的常规加注操作都是用漏斗进行辅助导流加注，将漏斗插入发动机加注口且由一人扶住漏斗，另一人进行倾倒加注操作；在倾倒时经常由于操作不当，如在还没有对准漏斗时就倾斜注包装桶、或倾斜的角度太大和速度太猛导致油液冲撒到漏斗外面；在加注过程中由于桶内油液减少产生真空引起油液倒吸冲击而使油液溅射到漏斗外面；有些发动机加注口在发动机的的侧面且距发动机机仓平面的距离较远而无法插入漏斗，只能隔空远距对准发动机加注口进行倾倒加注，则更容易使油液冲撒到发动机加注口的外面；另外，对于加注不完一整桶油液的中途停止加注操作，现有的方法是中途停止倾倒提起注塑桶，这一过程就会将油液撒出造成浪费。

用漏斗辅助加注或直接倾倒的加注操作都是由操作人员提住十几公斤重的注塑桶进行倾倒作业，同时需要操作人员根据漏斗或发动机加注口的进液状态，随时控制倾倒速度而调整加注流量，可想而知加注操作非常费力。

汽车发动机的冷却器为毛细管结构的循环系统，加注防冻液时要求慢速缓流加注，否则，冷却器内的空气因排出困难而使加注操作无法进行，同时引起防冻液外溢，所述慢速缓流加注操作比常规加注操作更费时和费力。

由于桶盖上设有凹槽，而倒出油液的伸缩管设置在凹槽的底面上，倾倒加注的最后，有一部分油液残留在由凹槽与桶口侧壁形成的凹腔内无法全部倒出注塑桶，这些残留油液只能通过撬开桶盖才能倒完；然而对用于包装润滑油或防冻液的桶身与桶盖扣合密封的标准非常高，两者之间的配合都设置为过盈配合，要撬开桶盖非常费力，所以大部分用户只能无奈放弃这些残留油液，造成浪费。

对于每个现有注塑桶，在一次加注操作过程中造成浪费(包括残留油液)的油液大约为0.3kg，每辆车每月保养一次，按目前全国大型客、货车辆及工程车辆总量为1亿辆计算，全国每年由于使用现有注塑桶造成浪费的油液将达到36万吨，同时造成大范围的环境污染。

综上所述，现有注塑桶存在如下缺点和不足：

a.常规加注油时，需要用漏斗进行辅助加注容易引起油液冲撒和浪费，桶内会产生真空引起油液倒吸冲击造成不同程度的油液浪费，不便于实施远程加注和中途停止加注操作，加注过程中操作人员需要全程监控液流状况，费人、费力，慢速缓流加注操作更加费力；

b.加注操作的最后注塑桶内存在残留油液，不便回收，造成油液浪费；

c.加注操作前存在烦杂的辅助操作工序。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种差压自流阀控加注方法及其自流阀控注塑桶，可以用无人值守方式进行油液自流阀控加注，使各种加注操作简单方便、省力、无油液浪费和残留、经济环保。

本发明一种差压自流阀控加注方法，在桶身靠近口沿的侧壁上设置一个出液孔和一个带有防水透气膜的进气孔，而且使所述出液孔和进气孔呈相向对称分布，加注油液时，在出液孔连接阀门和软导管，先关闭阀门，然后横置注塑桶使出液孔朝下且将注塑桶保持横置姿态放置于发动机仓上并固定，使注塑桶相对于发动机加注口处于高液位，将软导管的出口端插入发动机加注口内，则注塑桶内腔与软导管出口端形成一个差压系统，再打开阀门,利用系统内的压差使桶内油液通过软导管自流注入发动机加注口内；对于不同的加注方式可通过控制阀门操作实现：中途停止加注操作通过关闭阀门即可停止油液自流注入，慢速缓流加注操作通过调小阀门开口即可改变软导管内的油液流量。

第一种自流阀控注塑桶，由桶身与桶盖扣合构成，在桶身的口沿与侧裙之间的桶口侧壁上设有一个隔膜孔，隔膜孔内设有由推顶膜连接撕裂环膜构成的隔膜，撕裂环膜的周边与孔壁相连；在隔膜孔的外端面连接一个具有切膜功能的切膜阀门，切膜阀门设置有切膜装置和导管嘴，导管嘴连接一根具有一定长度的软导管；在隔膜孔对面的桶口侧壁上设置有带防水透气膜的进气孔；桶盖为撕裂圈、外沿、盖顶面、内沿、承叠面首尾相连旋转形成的回转体，撕裂圈上设有启撕耳；将软导管盘绕在桶口侧壁上并扣合桶盖，使所述切膜阀门和软导管封装在由侧裙台阶、撕裂圈、桶口侧壁形成的环形空腔内。

第二种自流阀控注塑桶，由桶身与桶盖扣合构成，在桶身的口沿与侧裙之间的桶口侧壁上设有隔膜孔，其内孔为鲁尔锥孔，孔内设有由推顶膜连接撕裂环膜构成的隔膜，撕裂环膜的周边与孔壁相连；在隔膜孔对面的桶口侧壁上设置有带防水透气膜的进气孔；设置一根连接有阀门的带阀软导管；桶盖为撕裂圈、外沿、盖顶面、内沿、承叠面首尾相连旋转形成的回转体，撕裂圈上设有启撕耳；桶盖的承叠面上开设有容纳槽，在容纳槽内以附件形式装配所述带阀软导管，并用自粘保护膜将其封装于容纳槽内。

所述带阀软导管的阀门可以是球阀、碟阀、闸阀、截止阀、旋塞阀、隔膜阀、滑塞阀、夹管阀中的任意一种

所述切膜阀门可以是球阀、碟阀、旋塞阀、滑塞阀、闸阀、锥阀中的任意一种；

优选地，所述切膜阀门为凸轮挤切式滑塞阀，其由阀体、凸轮、凸轮轴、手柄组装而成，所述阀体是一面为敞开形式的方形腔体，其内腔尺寸与桶身的隔膜孔相同，其一侧设有导管嘴，另一侧设有导向孔；手柄和凸轮的中心设有平键孔，凸轮的轮廓面设有长、短缘，其一端还设有与导管嘴内孔相等的阀塞，凸轮轴的两端设有平键；将凸轮放置在阀体内腔中，且使阀塞与导管嘴内孔对齐，将凸轮轴从导向孔外端插入直至连接凸轮的平键孔，在凸轮轴端套装手柄，构成凸轮挤切式滑塞阀。

优选地，所述切膜阀门为推挤式旋塞阀，其由阀体、旋转阀塞、手轮组装而成，所述阀体是有一面为敞开的圆形阀腔，其一侧设有与腔体连通的导管嘴，阀体敞开面的背面设有导向孔，手轮设有平键孔，旋转阀塞的一端为中空的钟形体，其侧壁设有腰形阀塞孔，另一端连接阀塞轴，其轴端设有平键，将旋转阀塞插入阀腔并穿过导向孔，在阀塞轴上套装手轮构成推挤式旋塞阀。

优选地，所述防水透气膜为疏水型聚四氟乙烯防水透气膜。

优选地，所述软导管的长度为100―800mm，直径为8―16mm。

优选地，所述进气孔中心线到桶口平面的距离h为10―20mm。

优选地，所述隔膜孔的撕裂环膜的为厚度为0.1―0.3mm，推顶膜的厚度为1.5―3.5mm，隔膜孔的中心线到桶口平面的距离H为15―50mm。

本发明的有益效果：

本发明提供的一种差压自流阀控加注方法及其自流阀控注塑桶，其桶身上设置向相分布的出液孔和带有防水透气膜的进气孔，加注油液时，在出液孔连接软导管并用横置注塑桶方式进行自流加注；本发明的差压自流阀控加注方法使常规加注、远程加注、中途停止加注、慢速缓流加注等各种加注操作方式实现了加注全程无油液外撒、桶内无真空负压从而不会引起油液倒吸溅射、操作简单、快捷；在加注过程中，将注塑桶以横置姿态放置于发动机仓上，自流加注开始后，操作人员无需提扶注塑桶，可以离开加注现场直至自流加注完毕，无需像现有加注操作一样提住十几公斤重的注塑桶随时监控漏斗或发动机加注口的进液状态人为控制倒注速度及流量，从而实现以无人值守的方式进行油液自流加注操作(特别适合于慢速缓流加注操作)，大大降低操作人员的劳动强度，达到省力的目的；由于自流阀控注塑桶横置时，出液孔为最低位置，残留凹腔在其上方，桶内油液可一次性加注完，无残留油液；还由于自流阀控注塑桶将出液孔设置在桶身上，所以自流注塑桶的桶盖上再无必要设置伸缩管，这样就减少了现有注塑桶在加注操作前存在烦杂的辅助操作工序，特别是本发明提供的第一种自流阀控注塑桶，加注油液时，只要撕开桶盖撕裂圈后即可进行加注操作，其辅助操作非常简单、快捷。

因此本发明的一种差压自流阀控加注方法及其自流阀控注塑桶解决了现有注塑桶的所有缺点和不足，同时可以实施无人值守的方式进行加注操作，使各种加注操作简单方便、省力、无油液浪费和残留、经济环保。

附图说明

图1是现有注塑桶的结构示意图；

图2是现有注塑桶拉伸伸缩管后的示意图；

图3是小角度倾斜现有注塑桶时的示意图；

图4是现有注塑桶产生残留油液的示意图；

图5是本发明第一种自流阀控注塑桶桶身未焊接阀门时的局部立体视图和局部剖视图；

图6是本发明第一种自流阀控注塑桶凸轮挤切式滑塞阀的立体视图；

图7是本发明第一种自流阀控注塑桶桶身焊接阀门后的立体视图；

图8是本发明第一种自流阀控注塑桶桶身焊接阀门后的剖视图；

图9是本发明第一种自流阀控注塑桶桶盖的立体视图；

图10是本发明第一种自流阀控注塑桶盘绕软导管后的局部立体视图和局部剖视图；

图11是本发明第一种自流阀控注塑桶横置但未切膜时的示意图；

图12是本发明第一种自流阀控注塑桶切膜后加注油液时的示意图；

图13是本发明第一种自流阀控注塑桶在中途停止加注操作时的示意图；

图14是本发明第一种自流阀控注塑桶关于无残留油液的示意图；

图15是本发明第二种自流阀控注塑桶桶身的剖视图；

图16是本发明第二种自流阀控注塑桶带阀软导管的立体视图；

图17是本发明第二种自流阀控注塑桶设有容纳槽的桶盖的立体视图；

图18是本发明第二种自流阀控注塑桶推挤切膜操作时的示意图；

图19是本发明第二种自流阀控注塑桶加注油液的示意图；

图20是本发明第一种自流阀控注塑桶推挤式旋塞阀的立体视图；

图21是本发明第一种自流阀控注塑桶桶身焊接推挤式旋塞阀后的立体视图；

图中：桶身T、桶盖G、带阀软导管F、环边a、口沿1、侧裙2、凹槽3、撕裂圈4、外沿5、盖顶面6、内沿7、承叠面8、凹台9、伸缩管10、拉环撕裂膜11、撕裂外盖12、残留凹腔13、桶口侧壁14、隔膜孔15、推顶膜16、撕裂环膜17、凸轮挤切式滑塞阀18、阀体19、凸轮20、凸轮轴21、手柄22、导管嘴23、导向孔24、平键孔25、阀塞26、平键27、短缘28、导管嘴内孔29、软导管30、进气孔31、防水透气膜32、撕裂边33、启撕耳34、环形空腔35、侧裙台阶36、长缘37、残留凹腔38、鲁尔锥孔39、鲁尔接头40、导流孔41、推顶管42、球阀43、容纳槽44、自粘保护膜45、旋转阀塞46、手轮47、腰形阀塞孔48、推挤式旋塞阀49。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的技术方案，本文所述的加注是泛指将油液从某一个容器转移到另一个容器或装置内的操作过程，所述的加注方法是泛指如何实施上述油液转移的操作方法；下文中对于相同结构的特征、图素或元件都用相同的标号表示。

如图1所示，现有注塑桶是由桶身T与桶盖G扣合构成，桶身呈锥体，其上设有用于密封的口沿1和用于增加桶身刚性的侧裙2；桶盖为设有圆形凹槽3的回转体，由撕裂圈4、外沿5、盖顶面6、内沿7、承叠面8首尾相连回转形成，凹槽3由内沿7和承叠面8围成，其底面为承叠面8，凹槽内径比桶底的外径略大，上层注塑桶的桶底可以堆叠在下层注塑桶桶盖的凹槽内且由内沿7限位，在桶盖承叠面的边缘位置设有凹台9，其内焊接有用于倒出油液的伸缩管10，其口部设有拉环撕裂膜11，外面同时焊接一个撕裂外盖12，如图2所示，拉长伸缩管可使伸缩管的管口伸出盖顶面6，以减少在倒出操作时油液溢淌在凹槽上。当要将桶内的油液倒出并加注到发动机加注口时，无法用伸缩管10直接对准或插入发动机加注口的方式进行加注，因为将装有油液的注塑型油液桶小角度倾斜时，如图3所示，其内部的油液就从伸缩管10溢出而且顺着桶盖的外沿5溢淌，根本无法靠近发动机加注口,所以现在都是用漏斗进行辅助导流加注；由于桶盖上设有凹槽3、盖顶面6、外沿5、内沿7，以最佳角度倾倒后，形成如图4所示的残留凹腔13，其内油液无法全部倒出成为残留油液。

为解决现有注塑桶的所述缺点和不足，本发明提供一种差压自流阀控加注方法及其自流阀控注塑桶，其总体技术方案为：在桶身靠近口沿的侧壁上设置一个出液孔和一个带有防水透气膜的进气孔，而且使所述出液孔和进气孔呈相向对称分布，加注油液时，在出液孔连接阀门和具有一定长度的软导管，先关闭阀门，然后横置注塑桶使出液孔朝下且将注塑桶保持横置姿态放置于发动机仓上并固定(此时阀门为关闭状态，桶内油液无外溢)，使注塑桶相对于发动机加注口处于高液位，将软导管的出口端插入发动机加注口内(软导管的出口端为可以随意移动的油液倒出口)则注塑桶内腔与软导管出口端形成一个差压系统，再打开阀门,利用系统内的压差使桶内油液通过软导管自流注入发动机加注口内；对于不同的加注方式可通过控制阀门操作实现：需要中途停止加注操作时，关闭阀门即可停止加注；需要慢速缓流加注操作时，调小阀门开口使导流截面减少即可改变软导管内的油液流量。

所述软导管的作用是将其出口端等效为注塑桶的可以随意移动的油液倒出口，替代现有注塑桶固定形式的倒出口，以解决现有注塑桶的倒出口无法直接对准或插入发动机加注口的缺点，同时也解决了远程加注口的直接对准或插入操作(将所述具有一定长度的软导管导引至远程加注口进行直接对准或插入操作即可)，所述阀门的作用是配合所述加注操作工步的需要，实施打开或关闭动作及流量控制动作。

实施例1：第一种自流阀控注塑桶，由桶身与桶盖扣合构成，桶身的形式为：如图5所示，在桶身的口沿1与侧裙2之间的桶口侧壁14上设有一个隔膜孔15，其内设有由推顶膜连16接撕裂环膜17构成的隔膜，撕裂环膜的周边与孔壁相连；本实施例优选方形的隔膜孔15，其隔膜为铰链式隔膜，所述铰链式隔膜由方形的推顶膜16(厚度为1.5―3.5mm)连接方形的环状撕裂环膜17构成，所述撕裂环膜的三个环边的厚度较薄(厚度为0.15―0.3mm，容易被撕裂)，其中一个环边a的厚度较厚(约为0.35―0.6mm)；隔膜孔15的中心线到桶口平面的距离为H；在隔膜孔的外端面连接具有切膜功能的切膜阀门，切膜阀门设有切膜装置和导管嘴，本实施例优选凸轮挤切式滑塞阀18，如图6所示，其由阀体19、凸轮20、凸轮轴21、手柄22组装而成，所述阀体是一面为敞开形式的方形腔体，其内腔尺寸与隔膜孔15相同，其一侧设有与腔体连通的导管嘴23，另一侧设有导向孔24；手柄和凸轮设有平键孔25，凸轮的一端设有与导管嘴内孔直径相等的阀塞26，凸轮轴的两端设有平键27；凸轮挤切式滑塞阀18的组装形式为：将凸轮放置在阀体内腔中，且使阀塞26与导管嘴内孔29对齐，将凸轮轴21从导向孔24外端插入直至连接凸轮的平键孔，在凸轮轴端套装手柄22；如图7所示，将所述凸轮挤切式滑塞阀的敞开面对准所述隔膜孔且使手柄22朝上，用超声波工艺将其与桶身T焊接粘合，焊接后凸轮挤切式滑塞阀的内腔如图8所示，使凸轮轮廓面的短缘28与推顶膜16相靠；如图6所示，凸轮、凸轮轴和手柄连接成一个整体且沿轴向可以滑动(图中箭头所示)，推顶其向导管嘴方向滑动时凸轮的阀塞26插入导管嘴内孔29内，则凸轮挤切式滑塞阀关闭，反之则打开；如图7、图8所示，在隔膜孔对面的桶口侧壁14上设置一个带有台阶的进气孔31，其中心线到桶口平面的距离为h，台阶上热压一层防水透气膜32(该膜可自由透过气体而阻止液体透过，在加注油液时其用于平衡桶内真空负压)；如图9所示，桶盖G是由撕裂圈4、外沿5、盖顶面6、内沿7、承叠面8首尾相连旋转形成的回转体，撕裂圈4与外沿5由壁厚很薄的撕裂沿33连接使撕裂圈可沿撕裂边分离，撕裂圈上设有启撕耳34；如图10所示，在所述导管嘴连接一根具有一定长度的软导管30，桶身内装满油液后，将软导管30盘绕在由桶口侧壁14与侧裙2形成的侧裙台阶36上并扣合桶盖G，使凸轮挤切式滑塞阀18和软导管30封装在由侧裙台阶36、撕裂圈4、桶口侧壁14形成的环形空腔34内。

上述桶身上设置的隔膜孔和阀门，在隔膜未撕开时，桶身内腔等同于无隔膜孔的桶身，其内腔的密封性与阀门无关，设置的隔膜孔在自流阀控注塑桶在灌装油液后确保其不渗漏；而当隔膜撕开后，桶身内腔与阀体内腔连通，使隔膜孔成为出液孔。

对于装有油液的第一种自流阀控注塑桶，加注油液时，撕开桶盖的启撕耳使撕裂圈与桶盖分离(该辅助操作非常简单、快捷)从而外露阀门和软导管，如图11所示，横置所述注塑桶使隔膜孔15、凸轮挤切式滑塞阀18处于低液位，则进气孔处于高液位，将所述注塑桶保持横置姿态自由放置于发动机仓上并固定(在此后的加注操作过程中操作人员再无需提扶注塑桶)，由于软导管具有一定长度，可以非常方便地将其导引至发动机加注口并插入(同理应用于具有远程加注口的情形)，上述翻转、放置注塑桶及软导管插入发动机加注口的操作，由于隔膜为完整状态(未撕开)，所以软导管内无油液外溢。

转动手柄22带动凸轮20旋转，凸轮轮廓面的长缘37推挤推顶膜16使隔膜沿较薄的三个环边撕开，较厚的环边a继续相连，使隔膜以该相连环边为支轴像铰链一样打开使桶身内腔与阀腔连通，如图12所示，拉动手柄22(图中箭头所示)带动凸轮20上的阀塞26向右滑动，凸轮挤切式滑塞阀18被打开，此时由于注塑桶处在高位，所述注塑桶内腔与软导管出口端形成一个差压系统，利用系统内的压差使桶内油液通过软导管自流注入发动机加注口内；加注过程中由于桶内油液减少而产生的真空负压，由处于高液位的进气孔的防水透气膜吸入桶外空气而得到平衡(该平衡过程在整个自流加注过程中连续进行)，所以不会产生油液倒吸冲击和浪费；当需要中途停止加注操作时，如图13所示，只要推压手柄22(图中箭头所示)带动凸轮20上的阀塞26向左滑动，使阀塞26插入导管嘴内孔29，凸轮挤切式滑塞阀18被关闭，即可停止加注操作；当需要慢速缓流加注操作时，只要调小阀塞26与导管嘴内孔29的开口距离使凸轮挤切式滑塞阀18的导流截面减少即可改变软导管内的油液流量，本实施例也可以通过旋转手柄使铰链式隔膜开口变小达到同样的效果。

如图14所示，由于所述注塑桶横置时，其隔膜孔15处在最低位置，残留凹腔38在其上方，所以桶内油液可一次性加注完，无残留油液。

上述加注操作将所述注塑桶以横置姿态放置于发动机仓上，自流加注开始后，操作人员无需提扶所述注塑桶，可以离开加注现场直至自流加注完毕，无需像现有加注操作一样提住十几公斤重的注塑桶随时监控漏斗或发动机加注口的进液状态人为控制倒注速度及流量，从而实现以无人值守的方式进行油液自流加注操作(无人值守加注方式特别于适合于慢速缓流加注操作)，将大大降低操作人员的劳动强度，达到省力的目的。

由于阀门和软导管是自流阀控注塑桶的核心部件，必须将其与所述注塑桶一同交付给终端用户使用，因此可以将其作为一套独立的配件在终端销售时搭配给终端用户，这种搭配模式在仓储、物流环节容易引起配货混乱甚至丢失；所以本实施例1优选地将阀门连接在桶身隔膜孔上，在灌装油液后，扣合桶身与桶盖，将阀门和软导管同时容纳在由侧裙台阶、撕裂圈、桶口侧壁形成的环形空腔内，确保每个注塑桶搭配一套阀门和软导管。

当然也可以将所述隔膜孔设置为快换接口的结构形式(比如鲁尔接头)，将其设置在桶身的侧壁或底部，在桶盖或桶身底部设置一个容纳槽，在容纳槽内以附件形式装配阀门和软导管，并用自粘保护膜将其封存于容纳槽内，在加注油液时，将阀门和软导管从容纳槽内取出并连接到桶身隔膜孔上，同样达到本发明总体技术方案的加注功能及总体效果。

实施例2，第二种自流阀控注塑桶，也是由桶身与桶盖扣合构成，桶身的形式为：在桶身的口沿1与侧裙2之间的桶口侧壁14上设有一个圆形隔膜孔，如图15所示，其为鲁尔锥孔39，小端设有由推顶膜16连接撕裂环膜17构成可撕裂的隔膜，撕裂环膜的周边与孔壁相连；在隔膜孔对面的桶口侧壁14上设置一个带有台阶的进气孔31，在台阶上热压一层防水透气膜32(该膜可自由透过气体而阻止液体透过，在加注油液时其用于平衡桶内真空负压)；如图16所示，设置连接有阀门的带阀软导管F，所述阀门设有鲁尔接头40，鲁尔接头的端部均布设有导流孔41和推顶管42，在本实施例中所述带阀软导管的阀门选用现有的球阀43；如图17所示，桶盖是由撕裂圈、外沿、盖顶面、内沿、承叠面首尾相连旋转形成的回转体，撕裂圈上设有启撕耳34；桶盖的承叠面8上开设有容纳槽44，在容纳槽内以附件形式装配所述带阀软导管，并用自粘保护膜将其封存于容纳槽内。

上述桶身上设置的带有隔膜的鲁尔锥孔，在隔膜未撕开时，桶身内腔等同于无鲁尔锥孔的桶身，在自流阀控注塑桶在灌装油液后确保其不渗漏；而当隔膜撕开后，带有隔膜的鲁尔锥孔成为出液孔。

所述鲁尔接头是一种带有6/100锥度的具有摩擦自锁功能的管接头，其与带有锥度的鲁尔锥孔配套使用，通常用于需要快速连接的场合。

对于装有油液的第二种自流阀控注塑桶，加注油液时，撕开自粘保护膜并从容纳槽内取出带阀软导管，撕开桶盖的启撕耳使撕裂圈与桶盖分离从而外露隔膜孔，将鲁尔接头40插入隔膜孔39，图18所示，使其端部的推顶管42紧靠推顶膜16，手捏球阀43用力挤压鲁尔接头，使推顶膜16沿撕裂环膜17挤切分离，继续推挤鲁尔接头使其外锥面与隔膜孔的鲁尔锥孔贴合自锁，此时所述鲁尔接头上的导流孔41刚好与桶体内壁面对齐；分离后的推顶膜16漂浮在桶内油液中，由于其直径比推顶管的内孔直径大且具有一定厚度，桶内油液流尽后其被推顶管虑挡在桶内，不会随油液注入发动机加注口；关闭阀门，横置注塑桶使隔膜孔朝下，将注塑桶保持横置姿态自由放置于发动机仓上并固定，使注塑桶相对于发动机加注口处于高液位，将软导管的出口端插入发动机加注口内，则注塑桶内腔与软导管出口端形成一个差压系统，图19所示，打开球阀43,利用系统内的压差使桶内油液通过软导管30自流注入发动机加注口内；其它加注操作方法及功能效果与实施例1所述完全相同，在此不再赘述。

由实施例1和实施例2可知，在注塑桶的桶身上设置相向分布的隔膜孔和热压有防水透气膜的进气孔且连接软导管并用横置注塑桶方式进行自流加注是本发明的核心技术方案，其常规加注、远程加注、中途停止加注、慢速缓流加注等各种操作方式都非常简单、快捷和方便、而且实现了加注全程无油液外撒与浪费；桶内无真空负压不会引起油液倒吸溅射；桶内油液可一次性加注完，无残留油液。

由于自流阀控注塑桶将隔膜孔设置在桶身上，桶盖上再无必要设置伸缩管，这样就减少了现有注塑桶在加注操作前存在烦杂的辅助操作工序。

综上所述本发明的差压自流阀控加注方法及其自流阀控注塑桶解决了现有注塑桶的所有缺点和不足，同时可以实施无人值守的方式加注操作。

本发明的自流阀控注塑桶，其由于桶身上设有隔膜孔，在隔膜未撕开时桶身内腔与没有开设隔膜孔的现有注塑桶相同，注塑桶的密封性能与所配套阀门的密封性无关，所述阀门只是在加注的时候应用，而加注油液时，阀门所承受压力很低(为桶内油液的自重压力)，所以对配套阀门的要求很低，只要达到不渗漏即可。

因此，对于第二种自流阀控注塑桶，所述带阀软导管所配套的阀门可以是球阀、碟阀、闸阀、截止阀、旋塞阀、隔膜阀、滑塞阀、夹管阀中的任意一种。

对于带阀软导管所配套的阀门，比较理想的方案可用夹管阀，就是将管夹或滚轮夹管器卡夹在软导管的外面，通过挤夹软导管使其截止，反之则导通；所述管夹带有可自锁的棘齿，所述滚轮夹管器与医用输液器上的滚轮流量调节器相同；上述夹管阀成本低、结构简单便于推广应用。

第一种自流阀控注塑桶所述的切膜阀门，既有切膜功能又有阀功能，对于本领域的技术人员来说，可以找到很多相应类型的阀门应用于所述切膜阀门，如果与本发明技术构思原理相同，也应该属于本发明的保护范围内。

因此，所述切膜阀门可以是球阀、碟阀、旋塞阀、滑塞阀、闸阀、锥阀中的任意一种。

所述切膜阀门为凸轮挤切式滑塞阀18，如图6所示，其由阀体19、凸轮20、凸轮轴21、手柄22组装而成，所述阀体是有一面为敞开的方形腔体，其内腔大小与隔膜孔15相同，其一侧设有导管嘴23，另一侧设有导向孔24；手柄和凸轮设有平键孔25，凸轮的轮廓面设有长缘37、短缘28，其一端设有与导管嘴内孔相等的阀塞26，凸轮轴的两端设有平键27；凸轮挤切式滑塞阀18的组装形式为：将凸轮放置在阀体内腔中，且使阀塞26与导管嘴内孔29对齐，将凸轮轴21从导向孔24外端插入直至连接凸轮的平键孔，在凸轮轴端套装手柄22构成凸轮挤切式滑塞阀。

所述切膜阀门为推挤式旋塞阀49，如图20所示，其由阀体19、旋转阀塞46、手轮47组装而成，所述阀体是有一面为敞开的圆形阀腔，其一侧设有与腔体连通的导管嘴23，阀体敞开面的背面设有导向孔24，手柄设有平键孔25，旋转阀塞46的一端为中空的钟形体，其侧壁设有腰形阀塞孔48，另一端连接阀塞轴，其轴端设有平键，推挤式旋塞阀组装形式为：从阀体敞开面侧将旋转阀塞47插入阀腔并穿过导向孔24，在阀塞轴上套装手轮47构成推挤式旋塞阀；转动手轮可使旋转阀塞46在圆形阀腔内可以转动，腰形阀塞孔与导管嘴内孔29对齐时推挤式旋塞阀导通，反之则关闭；如图21所示，将所述推挤式旋塞阀49的敞开面与设有圆形隔膜孔的桶身面靠面对接，用超声波工艺将其与桶身焊接粘合，在导管嘴23连接软导管30且将其盘绕在桶口侧壁上；对于上述焊接推挤式旋塞阀的注塑桶，加注油液时，推挤手轮可使旋转阀塞46沿轴向向内滑动，从而推挤圆形隔膜，使其与隔膜孔分离(切膜原理与实施例2相似)；其余注操作方法及功能效果与实施例1所述完全相同，在此不再赘述。

自流加注开始后，随着桶内油液减少，桶身内腔将产生真空负压，由于防水透气膜可自由透过气体而阻止液体透过，桶外空气通过进气孔的防水透气膜吸入桶内从而平衡桶内真空负压，优选地，所述防水透气膜为疏水型聚四氟乙烯防水透气膜。

为便于将软导管导引至发动机加注口，所述软导管的长度为100―800mm，直径为8―16mm。

由于桶身为锥体，注塑桶横置时为使进气孔处于最高位置，其最好设置在桶身的大端，其中心线到桶口平面的距离h为10―20mm。

为便于撕裂环膜的顺利撕裂，所述隔膜孔的撕裂环膜的为厚度为0.1―0.3mm，推顶膜的厚度为1.5―3.5mm，隔膜孔的中心线到桶口平面的距离H为15―50mm。