本实用新型涉及一种装置，具体涉及一种升降装置。
背景技术：
在复合材料板自动生产工序中，对复合材料板进行加工后，需要放置生产完成的成品或半成品复合材料板材。
目前的做法是用一个钢结构支架作为复合材料板材的临时放置结构。
但是，这种结构的高度不能自由调节，当传送线不断的把板材运输过来时，板材层叠不断叠高，因此固死(高度不能调节)的钢结构支架难以满足运输线的自动叠板功能，需要人工将板材搬运到钢结构支架上。
现有技术中也存在一些高度能够自由调节的升降装置。
目前，这一类装置的升降主要由控制电路进行控制，控制方式主要有两种：
(1)控制电路定时控制升降装置升高或降低一定距离；
(2)控制电路控制升降装置匀速、缓慢升高或降低一定距离。
使用这一类装置时，一旦传送线运输板材的速度、频率发生改变，如不能及时调整升降装置升高/降低的时间间隔或者速度，那么就会影响板材的层叠。
技术实现要素：
为解决现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种升降装 置，该升降装置不仅能自动、准确的调整支撑面的高度，使板材平稳的从传送面转移到升降装置上，而且还能及时发出“已装满”的预警信息。
为了实现上述目标，本实用新型采用如下的技术方案：
一种升降装置，其特征在于，包括：底座(1)、叉式支架(2)、支撑面板(3)、上限传感器(4)、下限传感器(5)和控制器(6)，
前述底座(1)呈“L”形，底板上安装有行走轮(11)；
前述叉式支架(2)安装在底座(1)的底板上，并由升降气缸驱动升降；
前述支撑面板(3)安装在叉式支架(2)的顶端，与底座(1)的底板平行；
前述上限传感器(4)和下限传感器(5)分别位于底座(1)的背板的上部和下部，并通过弹簧与底座(1)的背板连接；
前述控制器(6)接收上限传感器(4)和下限传感器(5)传来的信号，控制升降气缸的运动，从而自动调节支撑面板(3)的高度。
前述的升降装置，其特征在于，前述底座(1)的背板上安装有把手(12)。
前述的升降装置，其特征在于，前述行走轮(11)由电机驱动。
前述的升降装置，其特征在于，还包括：预警灯(7)，前述预警灯(7)与控制器(6)信号连接，在升降装置装满板材时发出预警信息。
本实用新型的有益之处在于：板材触碰到上限传感器时，控制器 才控制叉式支架升降，控制器不再采用定时或者匀速方式控制叉式支架升降，所以即使传送线运输板材的速度、频率发生了改变，本实用新型的升降装置始终能保证板材平稳的进行层叠。
附图说明
图1是本实用新型的升降装置的一个具体实施例的结构示意图。
图中附图标记的含义：1-底座、2-叉式支架、3-支撑面板、4-上限传感器、5-下限传感器、6-控制器、7-预警灯、11-行走轮、12-把手。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型作具体的介绍。
参照图1，本实用新型的升降装置包括：底座1、叉式支架2、支撑面板3、上限传感器4、下限传感器5、预警灯7和控制器6。
底座1呈“L”形，其底板上安装有行走轮(11)，行走轮(11)优选采用电机(未图示)驱动；底座1的背板上安装有把手(12)，把手(12)可方便工人推拉升降装置。
叉式支架2(现有结构，不再赘述)安装在底座1的底板上，并由升降气缸(未图示)驱动升降。
支撑面板3安装在叉式支架2的顶端，与底座1的底板平行，板材层叠在支撑面板3上。
上限传感器4、下限传感器5和预警灯7均与控制器6信号连接。
上限传感器4位于底座1的背板的上部，并通过弹簧与底座1的背板连接。上限传感器4的高度可以调节，当确定了传送线的传送面的高度后，调节上限传感器4的高度，使其略高于传送面，并确保从 传送线上传送下来的板材刚好可以触碰得到。一旦板材触碰到上限传感器4，上限传感器4便立即向控制器6发送“启动升降气缸”的信号，控制器6接收上限传感器4传来的信号后，控制升降气缸运动，从而自动调节支撑面板3的高度。
下限传感器5位于底座1的背板的下部，也通过弹簧与底座1的背板连接。当升降装置装满板材时，也就是当叉式支架2的高度下降到指定位置时，下限传感器5便立即向控制器6发送“启动预警灯”的信号，控制器6接收下限传感器5传来的信号后，控制预警灯7发出预警信息。
由此可见，由于控制器6不再采用定时或者匀速方式控制叉式支架2升降，而是在板材触碰到上限传感器4时，控制器6才控制叉式支架2升降，所以即使传送线运输板材的速度、频率发生了改变，本实用新型的升降装置始终能保证板材平稳的进行层叠。
需要说明的是，上述实施例不以任何形式限制本实用新型，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本实用新型的保护范围内。