为至少一个准备站排序的系统和方法与流程

本发明的领域是物流领域。

更具体来说，本发明涉及为至少一个准备(或分拣)站排序的系统。此类系统经配置以对经由至少一个进入出站输送机而来自至少一个外部单元(例如仓库)的负载进行排序，且以所需顺序次序经由至少一个退出出站货柜为所述至少一个准备或分拣站提供包括负载的至少一个顺序。

本发明可应用于任何类型的准备站，且尤其但非排他性地可应用于：

-订单准备站(也称为“分拣”站)，其通过从存放货柜(也称为负载源)分拣项目或商品来工作：操作者(或机器人)接收分拣列表(在纸上、在终端屏幕上，以语音形式或以计算机任务形式(在其为机器人时)，等)。用于待运送的每一包裹(也称为“运送货柜”或“目标负载”)，此列表向操作者或机器人通知其必须在存放货柜中收集且一起集中到待运送包裹中的每种类型的项目或商品的量；及

-用于对含有项目的存放货柜(也称为“源负载”)自身进行装盘的站：操作者(或机器人)接收分拣列表(在纸上、在计算机屏幕上，以语音形式、以计算机任务(在其为机器人时)形式，等)。用于待运送的每一托盘(也称为“运送货柜”或“目标负载”)，此列表向操作者或机器人通知其必须收集且移除到待运送托盘上的每一类型的存放货柜(例如，纸箱)的量。

背景技术：

现参考图1，呈现用于准备包裹的自动化存放系统的已知配置的实例的俯视图，其包括：

-仓库7，其包括若干组(在此实例中为两组)，各自由在两侧上的巷道馈送件7a、7a'，具有若干叠置的堆叠水平面的存放搁架7b、7c、7b'、7c'形成；

-一组输送机，其从仓库取得源负载一直到准备站，且反之亦然。在图1的实例中，可区分出输送机的分别参考为6、8及9的三个子组合件；

-若干客户订单准备站10a到10f，各自由操作者1a到1f占据且垂直于参考为8的第三子组合件的输送机而延伸；及

-管理系统(也称为“管理单元”)，其为基于计算机的中央管理系统，负责驱动整个自动化存放系统(仓库、若干组输送机及准备站)。

管理系统还依据存放货柜(源负载)在仓库中的位置、仓库的台车及升降机的可用性以及在准备站处依次成功的待准备的不同运送货柜的项目及商品的要求来管理与每一运送货柜(目标负载)相关联的客户订单的列表，且因此管理形成此列表的客户订单线的顺序次序。此操作的目的是优化运送货柜的移动及准备时间，且确保运送货柜与存放货柜(含有与此存放货柜相关联的客户订单列表中指示的商品)之间到达准备站的同步性。

在图1的实例中，每一准备站包括两个输送机回路：用于存放货柜的第一输送机回路，其由输送机的两个水平立柱形成；一个立柱(出站立柱2)用于将这些存放货柜从输送机的第三子组合件8一直移动到操作者1a，另一立柱(返回立柱3)用于反向移动；及用于运送货柜的第二输送机回路，其由输送机的两个水平立柱形成：一个(出站立柱4)用于将运送货柜从输送机的第三子组合件8一直移动到操作者1a，且另一个(返回立柱5)用于反向移动。在这些第一及第二回路中的每一个中，出站立柱2及4(由传统水平输送机形成)进行在操作者(或自动机器)上游积聚所确定量的货柜的功能。

存放货柜作出以下行程：其通过仓库7中的台车拾取，接着通过子组合件9、6及8的输送机连续输送，且接着通过出站立柱2的输送机输送，且接着呈现给操作者。在另一方向上(在呈现给操作者之后)，存放货柜作出反向行程：其通过返回立柱3的输送机输送，且接着通过子组合件9、6及8的输送机连续输送，最终通过台车重新定位在仓库7中。

如上文进一步提及，存放货柜(源负载)必须以形成所确定顺序的所需顺序次序呈现给操作者。对于运送货柜(目标负载)同样如此。此外，存放货柜流必须与运送货柜流同步。

为了放宽对仓库的约束，公认货柜(存放货柜或运送货柜)将不以所需顺序次序(即，以其必须呈现给操作者的次序)退出仓库。因此，需要进行用于在仓库与操作者所位于的准备站之间为货柜排序的操作。

在图1的实例中，此排序操作是通过输送机的第二子组合件6执行，所述第二子组合件自身满足缓存器角色：存放货柜在其中在环路中循环，且在等待于出站立柱2的输送机上的存放货柜在此立柱之前出现(以便完成准备站处等待的存放货柜顺序)时，此货柜转移到出站立柱2的输送机，其它存放货柜继续在输送机6的第二子组合件上循环。对于所述顺序中等待的存放货柜中的每一个执行此方法(即，以准备站处所需的到达顺序次序)。

传统地，此到达顺序次序(顺序)通过管理系统预先确定(即，在每一货柜到达准备站之前确定此货柜的顺序)，且在必要时，在将货柜从仓库出口载运到操作者所位于的准备站期间重新计算(例如，考虑到系统元件的故障)。

在图1中说明的实例中，用于运送货柜5的返回立柱为参考为10a及10b的准备站(这两个邻近的站彼此对称地配置，所述共用立柱形成对称轴)所共用。对于参考为10c与10d的邻近准备站以及参考为10e与10f的准备站也是这种情况。此方法旨在减小准备站的占据面积。

令人遗憾的是，尽管此方法是精巧的，但基于水平传统输送机(如上文参考图1所描述)的当前解决方案具有若干缺点。

首先，其对于小波状表面高度(通常750mm)消耗非常大量的面积(m²)。以下事实为此过多占据面积的实例：六个订单准备站(如在图1的实例中)需要的表面积为约100m²。

另一缺点为准备站中的传统水平输送机在地面上的密度使得难以获得对这些输送机的维护性接近(输送机覆盖区域过于密集)。

另一缺点为，在不进一步增大准备站的占据面积(通过增大第一及第二回路中的每一个的出站立柱的长度)的情况下，不可能增大在操作者(或自动机器)上游可积聚的货柜的数目。

又一缺点为，在某些配置中，准备站的占据面积妨碍维护性接近，或使得难以获得对仓库中使用的台车(也称为梭车)的维护性接近。这些台车的维护有时又使得有必要通过很不符合人体工学的桁架系统(图1中参考为11)从后面进入仓库。

又一缺点为，在同一个货柜必须依次地呈现给操作者若干次时，不可能实现最佳处理。实际上，目前，使用输送机的参考为6的子组合件来进行用于将给定存放货柜重新引入到第一准备站回路(例如10a)的出站立柱2中的操作。此举并非最佳的，因为呈现同一货柜给操作者的两个连续个例之间的时隙无法为短的，且对应于此货柜在全部以下回路上的行进持续时间：返回立柱3的输送机，且接着输送机的参考为6的子组合件的输送机，最终是出站立柱2的输送机。在实践中，如果此时隙过大，则使得含有(相同)类型的所需项目的两个存放货柜退出仓库。由此，仓库作出的移动数目增大。这不是令人满意的解决方案(因为其通常导致仓库的巷道数目增大，以便避免超过可由定位于巷道的每一端处的升降机进行的最大进入/退出能力)。

为了克服传统技术的上述缺点，已在专利ep2487123a1(savoye)中提出一种解决方案。其由使用至少一个滑槽与至少一个交替升降机的组合组成。所述滑槽包括各自能够接收且向下移动至少一个负载(货柜)的若干叠置移动位置。滑槽形成预先放置在所述位置的负载的竖直积聚及依序分布的构件。交替升降机能够沿着滑槽竖直地一直移动到其位置中的每一个。对于出现的每一给定负载，管理系统读取其识别符，接着选择滑槽的位置中的一个(取决于所读取识别符及预定顺序，界定负载退出滑槽以便呈现给准备站所必须遵守的顺序次序)，且最终操控升降机以便使给定负载进入所选位置。

基于负载的竖直积聚，ep2487123a1中描述的现有技术解决方案具有若干优势。明确地说，其：

·减小订单准备站的占据面积；

·促进对包含于准备站中的元件的维护性接近(输送机覆盖区域不会过于密集)；

·增大可积聚的负载的数目，而不会不利地影响准备站的占据面积；及

·促进对仓库中使用的台车的维护性接近。

此外，路径与交替升降机的组合使用使得能够执行排序(即调度，在将负载以称为顺序的所需顺序次序放置的意义上)。可能还记得，负载并不以所需次序退出仓库，且必须在呈现给操作者(或机器人)之前进行排序(调度)。排序(调度)能力与可暂时存放在路径中的负载量相关。

然而，ep2487123a1的现有技术解决方案具有若干缺点，尤其是：

·其在性能上受到以下事实限制：其需要使用一个或多个交替升降机；

·其并非关于滑槽的多格式解决方案；及

·其需要两个相异的设备片段(升降机及滑槽)组合地用来产生顺序，且此增大其成本。

技术实现要素：

在至少一个实施例中，本发明尤其旨在克服现有技术的这些不同缺点。

更具体来说，本发明的至少一个实施例的目标为提供一种用于克服上文提及的传统技术(参见图1)的缺点，同时避免从ep2487123a1已知的技术的缺点的技术(系统及方法)。

本发明的一个特定实施例提出一种为至少一个准备站排序的系统，其经配置以对经由至少一个进入出站输送机而来自至少一个外部单元的负载进行排序，且以所需顺序次序经由至少一个退出出站输送机为所述至少准备站提供包括负载的至少一个顺序。所述系统包括：

-被管升降机，其具有在闭合环路中循环的吊舱(或铲斗)，称为链斗，每一吊舱使得能够运送至少一个负载且配备有用于将负载转移到所述吊舱上或转移出所述吊舱的装置；

-至少一个缓存位置，其经配置以暂时接收来自所述链斗的至少一个负载；及

-管理单元，其经配置以组织所述负载在所述系统中的移动且根据以下模式中的一个处理经由所述至少一个进入出站输送机来到所述链斗的入口的每一负载，所述模式是依据所述负载在所述至少一个顺序中所需的地点而选择：

(a)在引入到所述链斗中之后，所述负载通过实施具有面对面定位的两个吊舱的负载转移装置而经受在所述两个吊舱之间的快捷或旁路转移，且接着呈现给所述至少一个退出出站输送机；

(b)在引入到所述链斗中之后，所述负载经受朝向给定缓存位置的至少一个缓存器转移，接着随后再次放置在所述链斗中，且最终呈现给所述至少一个退出出站输送机；

(c)在引入到所述链斗中之后，所述负载运送到其中而不进行快捷或旁路转移或缓存器转移，且接着呈现给所述至少一个退出出站输送机。

一般原理在于通过在管理单元的控制下以组合方式且根据完全新颖方法及本发明的方法(无交替升降机)利用链斗(具有至少一个吊舱)及至少一个缓存位置来进行负载的排序(即调度，在将负载以称为顺序的所需顺序次序放置的意义上)，所述管理单元对于到达以进入所述链斗的每一负载实施三个可能处理模式。

模式(a)可视为用来加速给定负载的机制(在使其在当前顺序中上升的意义上，当前顺序经修改而得出所需顺序)，所述负载到达以进入链斗，且相对于已经到达以进入链斗而在所需顺序中应位于所述给定负载之后的一个或多个其它负载被延迟。

模式(b)可视为用来延迟给定负载的机制(在使其在当前顺序中靠后的意义上，所述当前顺序经修改以便得出所需顺序)，所述给定负载到达以进入链斗且先于尚未到达以进入链斗而在所需顺序中应位于所述给定负载之前的一个或多个其它负载。

模式(c)可视为既不用来加速也不用来延迟(在上述意义上)到达以进入链斗的给定负载的机制。

本发明系统的排序(调度)能力与可暂时存放在链斗中的负载量(即，链斗的吊舱数目)及缓存位置的数目相关。

所提出的解决方案具有许多优势，尤其但非排他性地：

·通过尽可能接近于准备站的排序而最小化在外部单元(例如，自动存放区)的出口处的排序约束；

·减小占据面积；

·通过汇集资源而优化外部单元(例如，自动存放区)的大小；

·优化系统的效率；

·优化系统的响应性；

·如果使用马达驱动的滚轮装配式吊舱，则处置多格式负载；

·如果系统包括若干准备站(汇集链斗及缓存位置)，则优化成本；

·等。

根据模式b)中的一个特定特性，负载在至少一个缓存器转移之前或之后经受在链斗的面对面定位的两个吊舱之间的旁路转移。

以此方式，负载更迅速地到达给定缓存位置，且因此更迅速地释放吊舱位置(此可用于其它负载的排序)。

根据一个特定特性，所述至少一个顺序属于包括以下各者的群组：

-各自仅包括源负载的顺序，每一源负载为一个或多个项目的存放货柜；

-各自仅包括目标负载的顺序，每一目标负载为一个或多个项目的运送货柜；及

-各自包括为一个或多个项目的运送货柜的目标负载，继之以为一个或多个项目的存放货柜的至少一个源负载的顺序。

在第一特定实施方案中，每一吊舱包括水平上邻近的n个位置，每一位置拥有范围从1到n(其中n大于或等于2)的等级，且所述系统包括：

-至少n个进入出站输送机，各自经配置以进行负载朝向所述n个位置等级中的一个的转移，一个相异位置等级与每一进入出站输送机相关联；及

-对于每一准备站，n个水平上邻近的退出出站输送机，各自经配置以进行来自所述n个位置等级中的一个的负载的转移，一个相异位置等级与每一退出出站输送机相关联。

在一个实例中，一个或多个进入出站输送机可在若干准备站之间拉动。在另一实例中，所述系统对于每一准备站包括一组n个相异的进入出站输送机。在此其它实例中，所述系统因此对于每一准备站包括n个进入出站输送机(其使负载进入到n个吊舱位置中)及n个退出出站输送机(其移除离开n个吊舱位置的负载)。

在第二特定实施方案中，每一吊舱包括水平上邻近的n个位置，每一位置拥有1到n的等级，其中n大于或等于2，且所述系统包括至少一个转移平台型装置，所述至少一个转移平台型装置经配置以使负载从所述至少一个进入出站输送机转移到所述n个位置等级中的任一个。

在此第二特定实施方案中，每一转移平台型装置使得一个进入出站输送机能够汇集在若干吊舱位置等级之间。

根据此第二实施方案的一个特定特性，所述至少一个转移平台型装置为至少两个水平上邻近的进入出站输送机所共用，所述进入出站输送机经配置以进行负载从所述至少两个进入出站输送机中的任一个到所述n个位置等级中的任一个的转移。

因此，每一转移平台型装置自身汇集在至少两个进入出站输送机之间。

在第三特定实施方案(其可与第二实施方案组合)中，每一吊舱包括n个水平上邻近的位置，且每一位置拥有1与n之间的等级，其中n大于或等于2，且所述系统至少对于一个给定准备站包括至少一个转移平台型装置，所述转移平台型装置经配置以使负载从所述n个位置等级中的任一个转移到所述至少一个退出出站输送机，所述至少一个退出出站输送机经配置以从所述链斗移除既定用于所述给定准备站的所述负载。

在此第三特定实施方案中，每一转移型平台装置使得一个退出出站输送机能够汇集在若干吊舱位置等级之间。

根据此第三实施方案的一个特定特性，所述至少一个转移平台型装置为至少两个水平上邻近的退出出站输送机所共用，且经配置以使负载从所述n个位置等级中的任一个转移到所述至少两个退出出站输送机中的任一个。

因此，每一转移平台型装置自身汇集在至少两个退出出站输送机之间。

在第四特定实施方案中，每一吊舱包括n个水平上邻近的位置，每一位置拥有范围从1到n(其中n大于或等于2)的等级，且所述系统包括：

-n个水平上邻近的退出出站输送机，各自经配置以接收来自所述n个位置等级中的一个的负载，一个相异位置等级与每一退出出站输送机相关联；

-一个共用输送机，其经配置以接收来自所述n个退出出站输送机的负载；

-n个最终出站输送机，各自经配置以接收来自所述共用输送机的负载且将其带到所述n个准备站中的一个；

且管理单元经配置以如下组织所述负载在所述系统中的移动：

*对于所述吊舱位置的n个等级中的每一个，根据n个顺序当中的一个顺序对负载进行排序，且将经排序负载供应到与所述吊舱位置等级相关联的所述退出出站输送机；

*从所述n个退出出站输送机转移到形成所述n个顺序的所述负载的所述共用输送机；

*对于所述n个顺序中的每一个，将形成所述顺序的所述负载从所述共用输送机转移到所述n个最终出站输送机中的一个。

以此方式，链斗及所述n个(水平上邻近的)退出出站输送机汇集在若干准备站之间。

应注意，在上文提及的第一和第三实施方案中，链斗汇集在若干准备站之间。相比之下，每一准备站与专用于其且在水平上邻近的一组一个或多个退出出站输送机相关联。因此，每一组一个或多个退出出站输送机放置在链斗的所有竖直退出层级(即，吊舱停止以使负载退出的所有竖直退出位置)当中的相异竖直层级处。

在第五特定实施方案中，每一吊舱包括单个位置，且所述系统包括至少一个转移平台型装置，所述至少一个转移平台型装置经配置以使负载从所述至少两个水平上邻近的进入出站输送机中的任一个朝向所述吊舱的所述单个位置转移。

因此，链斗係简单的(每吊舱仅一个位置)。每一转移平台型装置使得能够使用若干水平上邻近的进入出站输送机。

在第六特定实施方案(其可与第五实施方案组合)中，每一吊舱具有唯一位置，且所述系统至少对于一个给定准备站包括至少一个转移平台型装置，所述转移平台型装置经配置以使负载从所述吊舱的所述唯一位置朝向水平上邻近的所述至少两个退出出站输送机中的任一个转移，且经组态以从所述链斗移除既定用于所述给定准备站的所述负载。

因此，每一转移平台型装置使得能够使用若干水平上邻近的退出出站输送机。

根据一个特定特性，所述管理单元经配置用于在经由进入返回输送机到达链斗的入口的每一负载已由所述至少一个准备站处理之后按以下模式中的一个处理所述负载：

(d)如果负载仍然必要，则在第一时间周期内，获得所述至少一个顺序：在引入到所述链斗中之后，所述负载经受到给定缓存位置的至少一个缓存器转移，接着随后重新定位于所述链斗中，且最终呈现给所述至少一个退出出站输送机；

(e)如果所述负载仍然必要，则在小于所述第一时间周期的第二时间周期中，获得所述至少一个顺序：在引入到所述链斗中之后，所述负载保持于所述链斗中，直到其呈现给所述至少一个退出出站输送机。

(f)如果所述负载仍然必要，则在小于所述第二时间周期的第三时间周期中，获得所述至少一个顺序：在引入到所述链斗中之后，所述负载经受在面对面定位的两个吊舱之间的旁路转移，且接着呈现给所述至少一个退出传出输送机；

(g)如果所述负载不再必要，则获得所述至少一个顺序：将所述负载引入到链斗中，接着输送到所述至少一个退出返回输送机。

因此，所述系统还使得能够最佳地管理到达链斗的入口的负载在已由准备站处理之后的返回。模式(d)、(e)及(f)使得源负载或目标负载能够保持尽可能接近于准备站，以待其后续使用。因此，进出外部单元(例如自动存放区)的进入/退出移动得以最少化。模式(e)使得负载能够比模式(d)更迅速地再次呈现(在相同准备站或另一准备站处)。模式(f)使得负载能够比模式(e)更迅速地再次呈现(在相同准备站或另一准备站处)。模式(g)使得负载能够返回到外部单元中。

根据一个特定特性，在模式(g)中，在引入到链斗中之后，所述负载经受在面对面定位的两个吊舱之间的旁路转移。

以此方式，更迅速地释放吊舱的位置。

根据一个特定特性，在模式(d)中，在至少一个缓存器转移之前或之后，所述负载经受在面对面定位的两个吊舱之间的旁路转移。

以此方式，更迅速地释放吊舱位置。

本发明的另一实施例提出一种用于对经由至少一个进入出站输送机而来自至少一个外部单元的负载进行排序且用于以所需顺序次序经由至少一个退出出站输送机为所述至少一个准备站提供包括负载的至少一个顺序的方法，所述方法在包括以下各者的系统中实施：具有称为链斗的吊舱的被管或被操控升降机，所述吊舱在闭合环路中循环，每一吊舱使得能够运送至少一个负载且配备有用于将负载转移到所述吊舱上或转移出所述吊舱的装置；至少一个缓存位置，其经配置以暂时接收来自所述链斗的至少一个负载；及管理单元所述管理单元组织所述负载在所述系统中的移动且根据上文提及的模式(a)、(b)及(c)中的一个处理经由所述至少一个进入出站输送机来到所述链斗的入口的每一负载，所述模式是根据所述负载在所述至少一个顺序中所需的地点而选择。

附图说明

本发明的其它特征和优点将从通过指示性且非穷尽性实例给出的以下描述且从附图呈现，其中：

-已经参考现有技术描述的图1呈现自动化存放系统的俯视图；

-图2呈现根据本发明的第一实施例的系统的侧视图；

-图3a、3b、3c及3d呈现图2的系统在截面(分别沿着a-a'、b-b'、c-c'及d-d')中的不同视图；

-图4a和4b呈现根据本发明的第一实施例的实施方案的第一变体的系统在截面(分别沿着d-d'及b-b')中的不同视图；

-图5呈现根据本发明的第一实施例的实施方案的第二变体的系统的侧视图；

-图6呈现根据本发明的第一实施例的实施方案的第三变体的系统的侧视图；

-图7a、7b、7c及7d呈现根据本发明的第二实施例的系统在截面(分别沿着a-a'、b-b'、c-c'及d-d')中的不同视图；

-图8呈现根据本发明的第三实施例的系统的俯视图；

-图9呈现根据本发明的第一实施例的实施方案的第四变体的系统的侧视图；

-图10呈现根据本发明的第四实施例的系统的俯视图；及

-图11呈现根据本发明的一个特定实施例的操控或管理单元的结构的实例。

具体实施方式

在本文档所有图式中，相同的元件通过相同参考数字来标示。

图2(侧视图)及图3a、3b、3c及3d(分别沿着a-a'、b-b'、c-c'及d-d'的截面中的视图)说明根据本发明的第一实施例的系统，其用于对源负载及目标负载进行排序以便馈送给1对1类型的准备站(即，从源负载(源货柜)分拣项目存放在目标负载(目标货柜)中的站)。

在此第一实施例中，所述系统定位于例如自动存放库房的外部单元(未示出)与由操作者21人工操纵的准备单元20之间。所述系统一方面向准备站20提供源负载的顺序，且另一方面向准备站提供目标负载的顺序，每一顺序遵守给定次序。

所述系统包括链斗100，即装备有在闭合环路中循环的一组吊舱110的被管起重机。每一吊舱110使得能够在两个位置111及112上运送在彼此近旁定位的两个负载30(例如，桶、纸板箱、托板或其它类型)。

所述吊舱配备有负载转移装置，其：

·单独使用(第一情况)：吊舱的每一位置111及112例如配备有马达驱动式输送机区段(形成所述转移装置)，从而使得负载30能够转移到吊舱或其外部；

·或与吊舱外部的构件协作使用(第二情况)：在一个变体中，吊舱的每一位置111及112配备有惰轮滚轮(形成所述转移装置)，其例如通过定位在每一输送机或缓存位置末端处的可收缩机械驱动构件来运动。可设想进入运动的其它构件。举例而言，每一吊舱的惰轮滚轮通过圆形传送带固定地附接以旋转，传送带以棋盘式布置将其两个一组地链接。

链斗100的吊舱110以逐步模式在闭合环路中循环。其来到在一组竖直转移位置之前(即在其前方)的受控止挡件。在吊舱占用这些转移位置中的一个时，所述系统使得负载能够在吊舱的每一位置与面向吊舱的此位置的装置(输送机或缓存位置)之间转移。

此外，在两个吊舱110水平地对准时，负载中的任一者或两个负载皆可从吊舱转移到另一吊舱(通过实施方案具有所述两个吊舱的负载转移装置)，以便将负载快速地从由链斗形成的环路的另一侧输送(如在快捷(或旁路)中)，且可在不必等待整个单元旋转的情况下完成此操作。因此，如果吊舱的每一位置配备有马达驱动的输送机区段(上文提及的第一情况)，则负载在两个吊舱之间的旁路转移简单地经由两个吊舱中的每一个的马达驱动的输送机区段完成。在上文提及的第二情况中(其中吊舱的每一位置配备有惰轮滚轮)，负载在两个吊舱之间的旁路转移是经由与每一吊舱接触的至少一个可收缩机械驱动构件完成。此至少一个驱动构件的旋转接着传动到两个吊舱的惰轮滚轮，其中相同旋转方向进行转移。在一个特定实施例(称为汇集)中，相同驱动构件用于两个水平对准的吊舱。

以下段落呈现包含于系统中且与链斗及其吊舱介接的不同设备片段(输送机或缓存位置类型)，此时这些吊舱来到在上述转移位置之前的受控止挡件。

第一组两个进入出站输送机201及202使得负载30能够输送到链斗100的入口。举例来说，参考为201的一个进入出站输送机输送源负载(即，通常为待分拣项目或商品的货柜的负载)，且参考为202的进入出站输送机使得能够输送目标负载(即，通常为含有待准备的订单的负载)。反向配置也是可能的(在此情况下，参考为201的进入出站输送机使得能够输送目标负载，此时参考为202的进入出站输送机使得能够输送源负载。参考为201的输送机与吊舱的位置111介接，且参考为202的输送机与吊舱的位置112介接。

第二组两个退出出站输送机401及402使得能够在链斗100的出口处且在准备站20的方向上输送及积聚负载30。举例来说，参考为401的输送机使得能够输送待用于准备站20的源负载；参考为402的输送机使得能够输送待用于此相同准备站的目标负载。反向配置也是可能的。

第三组两个进入返回输送机501及502使得负载30能够在准备站20处处理之后朝向链斗100移除。举例来说，参考为501的输送机使得能够移除源负载，且参考为502的输送机使得能够移除目标负载。反向配置也是可能的。

第四组两个退出返回输送机301及302使得能够在链斗100的出口处朝向外部单元(未示出)移除负载30。举例来说，参考为301的输送机使得能够移除源负载，且参考为302的输送机使得能够移除目标负载。反向配置也是可能的。参考为301的输送机与吊舱的位置111介接，且参考为302的输送机与吊舱的位置112介接。

此外，用来暂时存放负载30的缓存位置600经定位以在所有层级或不在所有层级处面向吊舱的停止位置(竖直转移位置)。这些缓存位置例如位于通过链斗100封闭的环路外部。某些缓存位置600具有单个深度，且使得两个负载30能够安置在两个位置601及602处，一个在另一个近旁。其它缓存位置600可具有多个深度，确切地说，双重深度(具有两个前部位置601及602以及两个后部位置601'及602')。缓存位置600的位置601及602、601'及602'中的每一个例如配备有在进行从链斗100的吊舱或朝向所述吊舱的此转移时使得负载30能够转移到所述位置或其外部的装置。此布置例如为马达驱动的输送机区段。举例来说，位置601及601'既定接收源负载，且位置602及602'既定接收目标负载。

所述系统还包括管理单元40，所述管理单元使得能够最佳地组织负载在系统中且尤其在链斗、输送机上及缓存位置的移动，以便根据退出出站输送机401上的第一顺序而使源负载可用，且根据退出出站输送机402上的第二顺序而使目标负载可用。为此目的，管理单元40通过条码读取器类型、rfid标记读取器类型等的读取装置(未示出)接收关于在系统的不同地点传递的负载的所读取资讯片段(尤其是负载识别符)。这些地点例如位于不同输送机的末端处。

在积聚在进入出站输送机201或202中的一个上的负载到达链斗100的入口时，管理单元40根据使用的时间范围或在准备站20处对此负载的处理来确定负载的目的地。

更具体来说，管理单元经配置以根据下文中详细描述的模式(a)、(b)及(c)中的一个处理经由进入出站输送机中的一个来到所述链斗的入口的每一负载，所述模式是根据所述负载在所述顺序中所需的地点而选择：

模式(a)(或第一出站)：在引入到链斗100中之后，负载30经受在经定位以便面向彼此的两个吊舱110之间的旁路转移，且接着呈现给退出出站输送机401(用于源负载)或402(用于目标负载)中的一个。模式(a)为使得能够最快地输送进入负载一直到准备站的模式。实际上，经由两个吊舱之间的旁路，此模式使得负载能够非常快速地到达链斗的对侧。其适于根据获得的顺序(即到达准备站的所需次序)而必须在非常短期时间范围内呈现的负载。旁路转移修改负载的顺序次序，以使得实现所需次序，因为受益于此旁路转移的负载将在已经存在于链斗中的某些负载(在吊舱于旁路转移期间接收到负载之前(即在采取由链斗的吊舱形成的闭合环路中的行进方向“之前”)存在于吊舱中的负载)之前呈现给准备站。此模式(a)可视为用来加速给定负载的机制，所述给定负载稍晚于已经来到链斗的入口而其在所需顺序上应位于所述给定负载之后的一个或多个其它负载而来到链斗的入口。

模式(b)(或第二出站模式)：在引入到链斗100中之后，负载30经受朝向给定缓存位置600的至少一个缓存器转移，接着随后在链斗100中替换，且最终呈现给退出出站输送机401及402中的一个。举例来说，对于同一个负载进行若干缓存器转移使得此负载能够尽可能地接近于准备站，同时使其保持在缓存区中(即缓存位置中的一个中)，且同时在操作向前移动时建立所需顺序。视情况，在至少一个缓存器转移之前或之后，负载经受在链斗的面对面定位的两个吊舱之间的旁路转移。模式(b)为使得能够最慢地输送进入负载一直到准备站的模式。实际上，经由缓存器转移(朝向缓存位置)，此模式延迟了负载将呈现给准备站的时刻。其适于根据待进行的顺序(即到达准备站的所需次序)而必须在相对冗长时间段内呈现的负载。缓存器转移修改负载的顺序次序以获得所需次序，因为受益于此缓存器转移的负载将在某些负载不存在于链斗中之后呈现给准备站。此模式(b)可视为用来延迟给定负载的机制，所述给定负载在与尚未到达链斗的入口而其在所需顺序上应位于所述给定负载之前的一个或多个其它负载进行比较时提前来到链斗入口。

在模式(b)中，管理单元确定缓存位置600的层级及位置(向前位置601或602或后部位置601'或602')，以便组织负载回到吊舱将采取的顺序次序，同时最小化链斗的未来移动。在缓存位置600位于由升降机100形成的环路外部的配置中，这些位置因此以lifo(后入先出)模式加以管理，管理单元还管理对负载的可接取性的约束以用于后续排序。

模式(c)(或第三出站模式)：引入到链斗100中，负载30“正常地”运送到其中，即不进行旁路转移或转移，且接着呈现给退出出站输送机401或402中的一个。模式(c)可视为既不加速也不延迟(如上文所理解)到达链斗的入口的给定负载的机制。此给定负载在以下意义上经受“正常”转移：其进入链斗，且在放置其的吊舱位于退出出站输送机401(用于源负载)或402(用于目标负载)中的一个之前时从其退出(在已通过链斗的闭合环路之一部分之后)。

类似地，在准备站20处处理(使用)负载30之后，管理单元将输送经由进入返回输送机501(用于源负载)或502(用于目标负载)中的一个到达链斗100的输入处的负载，且根据对于这些负载仍然存在的请求及需要进行此操作。

更具体来说，管理单元经配置以根据下文中详细描述的模式(d)、(e)、(f)及(g)中的一个处理经由进入返回输送机501(用于源负载)或502(用于目标负载)中的一个来到链斗入口的每一负载(源负载或目标负载)。

模式(d)(或第一返回模式)：如果负载30在第一时间周期内对于获得所需顺序仍然必要(在顺序的另一等级处)，则在引入到链斗中之后，负载经受到给定缓存位置的至少一个缓存器转移，接着随后重新定位于链斗中，且最终呈现给退出出站输送机401(用于源负载)或402(用于目标负载)中的一个。视情况，在模式(d)中，在至少一个缓存器转移之前或之后，负载经受在面对面定位的两个吊舱之间的旁路转移。

模式(e)(或第二返回模式)：如果负载30在小于第一时间周期的第二时间周期中对于获得所需顺序仍然需要(在顺序的另一等级处)，则在引入到链斗中之后，负载保持在其中，直到其呈现给退出出站输送机401(用于源负载)或402(用于目标负载)中的一个。视情况，在模式(e)中，在呈现给所述至少一个退出出站输送机401或402之前，负载经受在面对面定位的两个吊舱之间的旁路转移。

模式(f)(或第三返回模式)：如果负载30在小于第二时间周期的第三时间周期中对于获得所需顺序仍然需要(在顺序的另一等级处)，则在引入到链斗中之后，负载经受在面对面定位的两个吊舱之间的旁路转移，且接着呈现给退出出站输送机401(用于源负载)或402(用于目标负载)中的一个。

模式(g)(或第四返回模式)：如果其对于进行所需顺序不再有必要，则将负载导入到链斗中，接着输送到退出返回输送机301(用于源负载)或302(用于目标负载)中的一个，且最终朝向外部单元(例如仓库)输送。视情况，在模式(g)中，在引入到链斗中之后，负载经受在面对面定位的两个吊舱之间的旁路转移。

图4a和4b说明本发明的第一实施例的第一变体，在所述变体中，吊舱的位置111及112一般化，且可同等良好地接受源负载与目标负载。还可能将相同类型的两个负载(两个源负载或两个目标负载)放置在相同吊舱110的位置111及112上。

为此目的，转移平台型装置203、204使得负载30能够朝向吊舱的位置111或位置112引导，且为此操作，任一发端输送机(两个进入出站输送机201及202当中)皆可。根据此原理，存在于进入出站输送机201上的负载30可朝向吊舱的位置111或位置112引导。以相同方式，存在于进入出站输送机202上的负载30可朝向吊舱的位置112或位置111引导。

在此相同第一变体中，转移平台型装置403、404的实施使得负载30能够朝向退出出站输送机401或朝向退出出站输送机402引导(有待一直输送到准备站20)，且此操作可在负载在吊舱上的起点的任一位置111或112进行。

此第一变体有利于优化吊舱的占用，从而使得能够装载两个负载而不管其类型(源或目标)。其还使得能够动态地反转退出传出401及402到负载类型的分配，不管是源还是目标。因此，取决于所述配置，或更确切地说，如果分拣者或准备者为左利手，则可将输送机401分配给目标负载的分布，且可将输送机402部分地分配给源负载的分布；即，应用默认配置的反向配置。

对于负载的出站路线，图4a说明为进入出站输送机201及202两者共用的转移平台型装置203、204的实施，且图2说明为退出出站输送机401及402两者共用的转移平台型装置403、404的实施。此原理还可适用于负载的返回路线，其中实施为两个进入返回输送机501及502共用的转移平台型装置(未示出)且实施为两个退出返回输送机301及302共用的转移平台型装置(未示出)。

图5说明本发明的第一实施例的第二变体，在所述变体中，链斗100部分地馈入位于不同高度处的两个准备站20及20'。每一准备站具有其自身的退出出站输送机401、402及401'、402'(在给定层级处水平上邻近)及与链斗100介接的其自身的进入返回输送机501、502或501'、502'(在另一给定层级处水平上邻近)。

图6说明本发明的第一实施例的第三变体，在所述变体中，分拣站20配备有用来分拣源负载(例如通过退出出站输送机401输送)中的项目且存放在目标负载(例如通过退出出站输送机402输送)的机器人装置22。

本发明的第二实施例参考图7a、7b、7c及7d(分别见于沿着a-a'、b-b'、c-c'及d-d'的截面中)在图2中说明。

如在第一实施例中，第二实施例使得能够对源负载及目标负载进行排序以馈送1对1类型的一个或多个准备站20。这些准备站20可手动，即通过准备者或分拣者操作，或其可为机器人。相比之下，且与第一实施例相反，此第二实施例实施在单个位置111处具有吊舱110的链斗100。

单个进入出站输送机201用来将源负载及目标负载30输送到链斗100的入口。在一个变体(未示出)中，一组两个进入出站输送机201及202用来输送源及目标负载30，且转移平台型装置用来将这些负载30中的每一个朝向吊舱的唯一位置111引导，且此操作可在任一发端输送机(两个进入出站输送机201及202当中)处完成。

单个退出返回输送机301用来在链斗100的出口处移除源及目标负载30。其还与吊舱110的单个位置111介接。在一个变体(未示出)中，转移平台型装置用来将从吊舱的单个位置111退出的负载30中的每一个朝向两个退出返回输送机301及302中的任一个引导。

一组两个出站输送机401及402输送且积聚来自链斗100的负载30，且发送至分拣站20。举例来说，退出出站输送机401输送待用于准备站20的源负载，且退出出站输送机402输送待用于此相同准备站的目标负载。源及目标负载30从入口处的吊舱110转移到退出出站输送机401。借助于转移平台型装置701，目标负载定向在退出出站输送机402上，而源负载不重新路由。

根据等效原理，一组两个进入返回输送机501及502用来在源及目标负载30于准备站20处处理之后朝向链斗100移除。举例来说，进入返回输送机501移除源负载，且进入返回输送机502移除目标负载。借助于转移平台型装置702，来自进入返回输送机502的目标负载重新引入到进入返回输送机501中。仅进入返回输送机501与链斗100的吊舱110介接。

此外，使得能够暂时存放负载30的缓存位置600在所有层级上皆面向或不面向吊舱的停止位置(竖直转移位置)。这些缓存位置例如位于由链斗100形成的环路外部。这些缓存位置600为单深度位置，且使得能够将负载30安置于一个位置601上。其它缓存位置600可为多深度位置，尤其是双深度位置(具有前部位置601及后部601')。

第一实施例(通过管理单元实施)的主要管理原理可应用于第二模式，同时考虑到与使用具有单个位置的吊舱相关的配置的特定特征。

在本发明的第三实施例中，所述系统包括具有吊舱110的链斗100，所述吊舱具有两个位置111及112，从而使得能够仅对源负载(即，以下货柜类型：包裹、桶、纸板箱、托板等)进行排序。目标负载位于本发明系统外部且在本发明系统外部进行管理。换句话说，在此第三实施例中且与第一实施例相反，所述组出站输送机(201、202及401、402)及返回输送机(301、302及501、502)以及所述组缓存位置600既定用于管理源负载。

针对本发明的第一实施例所描述的原理可应用于此第三实施例。

必须指出，在某些使用情况下，在准备站20处在其当前状态下分拣源负载，且接着存放在目标负载上或目标负载中。因此，不必发生源负载到系统中的重新插入，且返回输送机(501、502及301、302)并非必需。此情况对应于例如在装盘之前对包裹(源负载)进行排序。

在其它情况下，源负载的元件经分拣且接着存放在目标负载上或目标负载中。因此，必须经由返回输送机(501、502及301、302)管理源负载的重新插入。此情况对应于例如对放置在托板上的包裹进行排序，所述托板为源负载。

图8为在装盘站20的上下文中的本发明的此第三实施例的实施方案的实例的俯视图。装盘站20用来构成用于源负载30(例如包裹、包装、篮子或类似类型)的一个或多个目标负载12(例如托盘、滚筒或等效类型)。视具体情况，装盘站用来在一个时间构成一个目标负载(托盘)12或同时构成若干目标负载。装盘站20可手动地操作，或部分地自动化，或为机器人或通过任何其它原理操作。在图8中说明的实例中，装盘站20为机器人，且用来使用经由退出出站输送机401及402依序分布到准备站的源负载30构成若干目标负载12(在此情况下，12托盘)。

图9说明本发明的第一实施例的第四变体，其中缓存位置600的一部分(注意图9中的600-a)位于由吊舱110的回路描述的闭合环路内侧，且缓存位置600的另一部分(注意600-b)与不同输送机(201、202、301、302、401、402、501、502)一起位于相同环路外部。部分600-a及600-b的位置可取决于需要而为单深度或多深度位置。

缓存位置的至少一部分放置在由吊舱回路描述的闭合环路内侧的原理可无关于本发明的实施例而加以实施。

图10说明本发明的第四实施例，其中系统馈入n个准备站201、202及203(在所说明实例中，n＝3)，其中负载的顺序各自包括一个目标负载继之以一个或多个源负载(源负载被排序或不彼此排序)。

链斗100具有具n个位置111、112及113的吊舱110。

系统包括n个水平上邻近的退出出站输送机400、401及402，各自经配置以接收来自吊舱的负载(参考为400的退出出站输送机与吊舱位置111相关联，参考为401的输送机与吊舱位置112相关联，且参考为402的输送机与吊舱位置113相关联)。

所述系统还具有共用输送机900，其经配置以接收来自n个退出出站输送机400、401及402及n个最终出站输送机400'、401'及402'的负载，其各自经配置以接收来自共用输送机900的负载且将其输送到准备站201、202及203中的一个。

管理单元40经配置以如下组织负载在所述系统中的移动：

-在n个退出出站输送机400、401及402中的每一个上根据相异顺序(因此总计存在n个顺序)输送负载。举例来说，经由连续吊舱的位置110到达输送机400的负载形成既定用于准备站201的第一顺序；经由连续吊舱的位置112达到输送机401的负载形成既定用于准备站202的第二顺序；经由连续吊舱的位置113到达输送机402的负载形成既定用于准备站203的第三顺序；

-将形成n个顺序的负载从n个退出出站输送机400、401及402朝向共用输送机900转移；

-对于n个顺序中的每一个，将形成所述顺序的负载从共用输送机900朝向n个最终出站输送机400'、401'及402'中的一个转移。举例来说，形成第一顺序(既定用于准备站201)的负载转移到最终出站输送机400'；形成第二顺序(既定用于准备站202)的负载转移到最终出站输送机401'；形成第三顺序(既定用于准备站203)的负载转移到最终出站输送机402'。

如果n个最终传出输送机400'、401'及402'一般化(即，如果其中的每一个不与相异位置等级相关联)，则每一出站最终输送机可接收并不全部来自相同退出出站输送机400、401及402的连续顺序。

图11展示根据本发明的一个特定实施例的上述驱动单元40的结构的实例。驱动单元40包括随机存取存储器43(例如ram)、处理单元42(配备有例如处理器且通过存储在只读存储器41(例如rom或硬盘驱动器)中的计算机程序来驱动)。在初始化时，计算机程序的代码指令例如加载到随机存取存储器43中，且接着由处理单元42的处理器执行。处理单元42输入信号44，对其进行处理且产生输出信号45。

输入信号44包括关于系统工作的各种资讯片段，尤其是关于在负载通过系统的不同地点(例如在不同输送机的末端处)时负载的所读取负载识别符(通过条码读取器、rfid标记读取器或其它类型的读取装置)。

输出信号45包括用于管理(控制)系统的设备(尤其是链斗、输送机、转移平台型装置及缓存位置)以便管理负载在系统内的运动的若干控制信息片段。

此图11仅说明若干可能实施方案当中的一个特定实施方案。实际上，管理单元40可同等良好地形成或制作于执行包括指令序列的可重新编程的计算机器(pc计算机、dsi处理器或微控制器)上或专用计算机器(例如，一组逻辑闸，例如fpga或asic或任何其它硬件模块)上。在此情况下，在管理单元植入在可重新编程的计算机器上时，对应程序(即，指令序列)可或可不存储在可拆卸存储媒体(例如，软性磁盘、cd-rom或dvd-rom)中，所述存储媒体部分地或全部可经由计算机或处理器读取。