一种膜料卷上料机构的制作方法

本发明涉及一种膜料卷上料机构。

背景技术：

现有的包装袋生产线的流水作业起点为膜料输出机构，现有的料卷轴一般通过人工抬高或者外部提升设备抬高后放入相应的料槽内，这样的上料方式和结构效率较低。现有技术急需一种能提高上料效率，上料稳定的膜料卷上料机构。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种能提高上料效率，上料稳定的膜料卷上料机构。

为实现上述目的，本发明的技术方案是提供了一种膜料卷上料机构，包括料卷轴和分别设置在料卷轴两端与料卷轴配合支撑的支撑板；所述支撑板上转动连接有上料转臂，所述上料转臂内端与支撑板转动连接，所述上料转臂外端设有与料卷轴配合的上料槽，所述上料转臂与上料气缸驱动连接；所述支撑板上设有与料卷轴配合支撑的支撑段，所述支撑段沿出料方向延伸形成支撑定位槽；所述上料槽与支撑段衔接配合。

通过使用本申请所述的上料机构，在上料时，将料卷轴两端放置在上料槽内，通过上料气缸驱动上料转臂转动，将上料槽抬起到预定高度，将料卷轴推动至支撑段再至支撑定位槽内，完成上料，所述上料机构集成在支撑板上，大大提高了上料的效率；同时上料后料卷轴放置在支撑板的支撑定位槽内，料卷的重量由支撑板承受，提高了上料后出料的稳定性，同时减小气缸的负载，减低能耗，避免了气压不稳导致的出料不稳定。

作为优选的，所述上料转臂设置在支撑板的内侧，所述上料转臂的外端部侧面连接有上料板，所述上料板内端面与支撑段外端面为限位配合面，上料转臂旋转至上端时，上料板内端面与支撑段外端面配合限位；所述上料槽开设在上料板上，所述上料槽沿出料方向形成过渡段，所述过渡段与支撑段配合衔接，支撑段沿出料方向设计有倾斜向下的倾斜角度。

这样的设计，当上料转臂外端向上动至预定高度时，上料板内端面与支撑段外端面实现配合限位，同时过渡段与支撑段配合衔接，利于后期将料卷轴沿着上料槽、过渡段、支撑段和支撑定位槽滚动，实现稳定的上料。

支撑段的倾斜角度有利于料卷依靠本身自重使定位轮滚动并压紧在定位槽里，防止料卷意外滑出。

作为优选的，所述支撑定位槽槽口上方设有上下运行的锁紧杆，所述锁紧杆与锁紧气缸驱动连接，所述锁紧杆底部设有与料卷轴配合接触锁紧的锁紧轮。这样的设计，当料卷轴与支撑定位槽配合之后通过锁紧轮与料卷轴配合锁紧，完成上料，保证料卷轴在出料时的稳定。

作为优选的，所述料卷轴两端分别转动连接有定位轮，所述定位轮上开设有同轴的定位轮槽，所述定位轮槽与过渡段与支撑段配合滚动，所述锁紧轮与定位轮槽配合接触锁紧。这样的设计利于在将料卷轴沿着上料槽、过渡段、支撑段和支撑定位槽滚动过程中防止料卷轴在轴向的滑动，保证了上料的精准度。

作为优选的，所述料卷轴与磁粉制动器通过磁粉传动齿轮传动连接。这样的设计使得料卷轴在转动时具有一定的阻尼，以便与传送反向后期的驱动部件配合形成一定的张力。

作为优选的，所述料卷轴的出料方向设置有前驱动辊，所述前驱动辊与前驱动电机驱动连接，所述前驱动辊上部还设有与前驱动辊配合将料卷压紧的前压辊；所述前压辊转动连接在压料轴上。这样的设计利于膜料与前压辊和前驱动辊形成前驱动力。

作为优选的，所述前驱动辊与料卷轴之间还设有张力调节机构，所述张力调节机构包括固定辊和摆动辊，所述固定辊和摆动辊上下交错设置，所述摆动辊两端与摆臂连接，所述摆臂与摆臂气缸驱动连接；所述摆臂一端与摆臂轴连接，另外一端与摆动辊连接，所述摆臂轴两端与支撑板转动连接。这样的设计利于对前驱动辊与料卷轴之间的膜料的张力进行调节，摆动辊在摆臂的带动下摆动调节膜料张力。

作为优选的，料卷轴上的料卷依次进过交错的固定辊和摆动辊，然后压紧于前驱动辊和前压辊之间。这样的设计利于张力的张力的调节。

作为优选的，所述支架上还设有备用料卷轴支撑段，所述备用料卷轴支撑段向出料方向延伸形成备用定位槽，所述备用定位槽与备用料卷轴定位配合，所述备用定位槽上还设有备用锁紧机构，所述备用料卷轴与备用磁粉制动器传动连接；所述备用料卷轴支撑段设置在支撑段上方。

在备用料卷轴支撑段上提前放置备用的备用料卷轴和备用膜料卷，在支撑定位槽内的料卷轴上的膜料用完时，先将备用料卷轴上的备用膜料卷输入上料，然后再通过上料转臂上料至支撑定位槽内，这样避免了因上料换卷而停机。停机等待换卷过程中由于热辐射等原因，在后续工序中的膜料会变形导致报废，再次开机制袋时需要丢弃。这样的设计既可以较少原料的浪费也可以提高作业效率。

作为优选的，所述支撑板相互平行设置，所述前驱动辊、压料轴、固定辊、摆动辊的两端均连接在支撑板上；所述上料气缸一端与同侧支撑板转动连接，另外一端与同侧的上料转臂中部转动连接；所述摆臂气缸一端与同侧支撑板转动连接，另外一端与同侧的摆臂中部转动连接。这样的设计可以实现部件之间的优化连接。

作为优选的，所述前驱动辊的出料侧设有储料机构，所述储料机构包括多个上下交错设置的储料外辊，每个储料外辊的内侧对应设置有一个储料内辊，所述储料外辊和储料内辊组成存料辊组，所述存料辊组的出料方向上还设有一个出料反转辊，所述位于上方的储料外辊和储料内辊或者位于下方的储料外辊和储料内辊位置固定，剩余的储料外辊和储料内辊上下同步浮动，存料辊组的出料侧设置有后驱动辊。

通过使用本申请所述的储料机构，可以将膜料传输于存料辊组内，由于部分储料外辊和储料内辊可以上下浮动，可以在换卷时，不同方向的储料外辊和储料内相互靠近，将存贮在存料辊组内的膜料放出，避免停机，停机等待换卷过程中由于热辐射等原因，在后续工序中的膜料会变形导致报废，再次开机制袋时需要丢弃。这样的设计既可以较少原料的浪费也可以提高作业效率；

由于每个储料外辊的内侧对应设置有一个储料内辊，形成了双排辊形式，膜料的存储量相对于单辊形式大大增加，且滚轴之间的距离减小，膜料之间不宜发生静电吸附。单排辊的占用空间大，浮动辊臂太长，会产生左右摇摆现象，造成放料不稳定；

作为优选的，所述储料机构还包括出料导向辊，膜料从存料辊组输出后经过出料导向辊导向后再进入后驱动辊。这样的设计，使得膜料在存料辊组的出料侧还具有驱动膜料出料的动力机构。

作为优选的，位于上部的储料内辊设置在位于上部的储料外辊的正下方，位于下部的储料内辊设置在位于下部的储料外辊的正上方。这样的设计利于膜料在储料外辊和储料内辊之间交错传输。

作为优选的，位于上部的储料外辊和位于下部的储料内辊组成正向存料辊组，位于下部的储料外棍和位于上部的储料内辊组成反向存料辊组，膜料依次传送于正向存料辊组、出料反转辊、反向存料辊组、出料导向辊和后驱动辊。这样的设计使得膜料在正向存料辊组和反向存料辊组内正向(流水作业向)存储和反向(逆流水作业向)存储，实现双层存储，大大提高了单位立体空间内的存储量。

作为优选的，膜料首先与正向存料辊组的储料外辊配合传送，之后交错传送于正向存料辊组的储料内辊和储料外辊之间；之后经过出料反转辊转向；膜料再与反方向存料辊组的储料外辊配合传送，之后交错传送于反向存料辊组的储料内辊和储料外辊之间；之后依次传送于出料导向辊和后驱动辊。这样的设计是实现膜料的双层存储实现的一种方式。

作为优选的，所述储料外辊直径大于储料内辊直径。这样的设计利于进一步拉大双层膜料之间的间距，避免静电吸附。

作为优选的，所述存料辊组外部设有两块相互平行接地的支撑板，所述位于上方的储料外辊和储料内辊两端分别与支撑板连接，位于下部的储料外辊和储料内辊两端分别与浮动辊座连接，支撑板上设有与浮动辊座配合导向的竖直导轨，所述浮动辊座通过滑块与竖直导轨配合滑动；所述支撑板上竖直固定储料无杆气缸，所述储料无杆气缸上设有气缸滑块，所述气缸滑块与浮动辊座连接。这样的设计使得下部的储料外辊和储料内辊通过浮动辊座同步浮动，竖直导轨提高了浮动的稳定性。

作为优选的，所述浮动辊座在下部的储料外辊和储料内辊的两端分别设有一个，所述两个支撑板上均设有储料无杆气缸，每个储料无杆气缸上的气缸滑块与同一端的浮动辊座连接；每个储料气缸外围设有同步带，每个同步带上均固定连接有同步带连接块，每个同步带连接块与同一端的浮动辊座固定；每个同步带上端和下端设有与同步带配合的同步带轮，位于上方的不同端部的同步带轮通过同步轴连接，四个同步带轮同步转动。这样的设计可以保证不同端部的浮动辊座在四个同步带轮的带动下同步浮动，进一步提高浮动的稳定性。

作为优选的，所述支撑板上设有与浮动辊座配合限位的上限位距离传感器和下限位距离传感器。这样的设计可以防止浮动辊座浮动过位。

作为优选的，所述支撑板底部设有与浮动辊座配合的缓冲撞块。这样的设计，在存料的时候，放置上料太快而导致浮动辊座下行过快，存料辊轴对膜料形成冲击，损坏膜料。

作为优选的，与每个浮动辊座配合的竖直导轨有两条，所述竖直导轨固定在靠连接板上；所述同步带轮连接在连接板上。这样的设计是对方案的一种优化。

本发明的优点和有益效果在于：通过使用本申请所述的上料机构，在上料时，将料卷轴两端放置在上料槽内，通过上料气缸驱动上料转臂转动，将上料槽抬起到预定高度，将料卷轴推动至支撑段再至支撑定位槽内，完成上料，所述上料机构集成在支撑板上，大大提高了上料的效率；同时上料后料卷轴放置在支撑板的支撑定位槽内，料卷的重量由支撑板承受，提高了上料后出料的稳定性，同时减小气缸的负载，减低能耗，避免了气压不稳导致的出料不稳定。

附图说明

图1为上料机构结构示意图(省略支撑板和膜料)；

图2为上料机构不同角度结构示意图(省略支撑板和膜料)；

图3为上料机构结构示意图；

图4为料卷轴与支撑定位槽配合结构示意图；

图5为图4中a处结构放大示意图；

图6为料卷轴与支撑定位槽配合结构示意图(不同角度)；

图7为图6中b处结构放大示意图；

图8上料机构结构侧面示意图；

图9为图8中c处结构放大示意图

图10为带有纠偏结构的上料机构结构示意图；

图11为带有纠偏结构的上料机构结构主视图；

图12为存储机构侧视图(省略支撑板)；

图13为存储机构结构示意图(省略支撑板)；

图14为本发明浮动辊座与竖直导轨配合结构示意图；

图15为图14中d处结构放大示意图；

图16为同步带与浮动辊座配合连接结构示意图；

图17图16中e处结构放大示意图。

图中：1、料卷轴；2、支撑板；3、上料转臂；4、上料槽；5、支撑段；6、支撑定位槽；7、上料板；8、上料板内端面；9、支撑段外端面；10、过渡段；11、锁紧杆；12、锁紧气缸；13、锁紧轮；14、定位轮；15、定位轮槽；16、磁粉制动器；17、磁粉传动齿轮；18、前驱动辊；19、前驱动电机；20、前压辊；21、压料轴；22、固定辊；23、摆动辊；24、摆臂；25、摆臂气缸；26、摆臂轴；27、膜料；28、备用料卷轴支撑段；29、备用定位槽；30、备用锁紧机构；31、备用磁粉制动器；32、同步臂；33、纠偏滑杆；34、光电传感器；35、储料外辊；36、储料内辊；37、出料反转辊；38、后驱动辊；39、出料导向辊；40、过渡辊；41、浮动辊座；42、竖直导轨；43、滑块；44、储料无杆气缸；45、气缸滑块；46、同步带；47、同步带连接块；48、同步带轮；49、同步轴；50、上限位距离传感器；51、下限位距离传感器；52、缓冲撞块；53、备用料卷轴；54、上料气缸。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1至图11所示，一种膜料卷上料机构，包括料卷轴1和分别设置在料卷轴1两端与料卷轴1配合支撑的支撑板2；所述支撑板2上转动连接有上料转臂3，所述上料转臂3内端与支撑板2转动连接，所述上料转臂3外端设有与料卷轴1配合的上料槽4，所述上料转臂3与上料气缸54驱动连接；所述支撑板2上设有与料卷轴1配合支撑的支撑段5，所述支撑段5沿出料方向延伸形成支撑定位槽6；所述上料槽4与支撑段5衔接配合。

所述上料转臂3设置在支撑板2的内侧，所述上料转臂3的外端部侧面连接有上料板7，所述上料板内端面8与支撑段外端面9为限位配合面，上料转臂3旋转至上端时，上料板内端面8与支撑段外端面9配合限位；所述上料槽4开设在上料板7上，所述上料槽4沿出料方向形成过渡段10，所述过渡段10与支撑段5配合衔接。支撑段5沿出料方向设计有倾斜向下的倾斜角度。

所述支撑定位槽6槽口上方设有上下运行的锁紧杆11，所述锁紧杆11与锁紧气缸12驱动连接，所述锁紧杆11底部设有与料卷轴1配合接触锁紧的锁紧轮13。

所述料卷轴1两端分别转动连接有定位轮14，所述定位轮14上开设有同轴的定位轮槽15，所述定位轮槽15与过渡段10与支撑段5配合滚动，所述锁紧轮13与定位轮槽15配合接触锁紧。

所述料卷轴1与磁粉制动器16通过磁粉传动齿轮17传动连接。

所述料卷轴1的出料方向设置有前驱动辊18，所述前驱动辊18与前驱动电机19驱动连接，所述前驱动辊18上部还设有与前驱动辊18配合将料卷压紧的前压辊20；所述前压辊20转动连接在压料轴21上。

所述前驱动辊18与料卷轴1之间还设有张力调节机构，所述张力调节机构包括固定辊22和摆动辊23，所述固定辊22和摆动辊23上下交错设置，所述摆动辊23两端与摆臂24连接，所述摆臂24与摆臂气缸25驱动连接；所述摆臂24一端与摆臂轴26连接，另外一端与摆动辊23连接，所述摆臂轴26两端与支撑板2转动连接。

料卷轴1上的料卷依次进过交错的固定辊22和摆动辊23，然后压紧于前驱动辊18和前压辊20之间。

所述支架上还设有备用料卷轴支撑段28，所述备用料卷轴支撑段28向出料方向延伸形成备用定位槽29，所述备用定位槽29与备用料卷轴53定位配合，所述备用定位槽29上还设有备用锁紧机构30，所述备用料卷轴53与备用磁粉制动器31传动连接；所述备用料卷轴支撑段28设置在支撑段5上方。

所述支撑板2相互平行设置，所述前驱动辊18、压料轴21、固定辊22、摆动辊23的两端均连接在支撑板2上；所述上料气缸54一端与同侧支撑板2转动连接，另外一端与同侧的上料转臂3中部转动连接，不同侧的上料转臂3之间通过同步臂32连接；所述摆臂气缸25一端与同侧支撑板2转动连接，另外一端与同侧的摆臂24中部转动连接。

实施例1

一种膜料27卷上料机构，包括料卷轴1和分别设置在料卷轴1两端与料卷轴1配合支撑的支撑板2；所述支撑板2上转动连接有上料转臂3，所述上料转臂3内端与支撑板2转动连接，所述上料转臂3外端设有与料卷轴1配合的上料槽4，所述上料转臂3与上料气缸54驱动连接；所述支撑板2上设有与料卷轴1配合支撑的支撑段5，所述支撑段5沿出料方向延伸形成支撑定位槽6；所述上料槽4与支撑段5衔接配合。

所述上料转臂3设置在支撑板2的内侧，所述上料转臂3的外端部侧面连接有上料板7，所述上料板内端面8与支撑段外端面9为限位配合面，上料转臂3旋转至上端时，上料板内端面8与支撑段外端面9配合限位；所述上料槽4开设在上料板7上，所述上料槽4沿出料方向形成过渡段10，所述过渡段10与支撑段5配合衔接。支撑段5沿出料方向设计有倾斜向下的倾斜角度。

所述支撑定位槽6槽口上方设有上下运行的锁紧杆11，所述锁紧杆11与锁紧气缸12驱动连接，所述锁紧杆11底部设有与料卷轴1配合接触锁紧的锁紧轮13。

所述料卷轴1两端分别转动连接有定位轮14，所述定位轮14上开设有同轴的定位轮槽15，所述定位轮槽15与过渡段10与支撑段5配合滚动，所述锁紧轮13与定位轮槽15配合接触锁紧。

由于膜料27卷在放料一段时间之后，需要换卷，此时，将锁紧杆11提升，锁紧轮13与定位轮槽15锁紧解除，将料卷轴1沿着支撑定位槽6、支撑段5、过渡段10、上料槽4滚动，料卷轴1两端与上料槽4配合，通过上料气缸54驱动上料转臂3向下转动，上料槽4转动至接近地面的位置，将放空的料卷轴1取出，将新的料卷轴1与上料槽4配合支撑，通过上料气缸54驱动上料转臂3向上转动，上料槽4抬起到预定高度，上料板内端面8与支撑段外端面9配合限位；所述过渡段10与支撑段5配合衔接，料卷轴1沿着上料槽4、过渡段10、支撑段5、支撑定位槽6滚动，料卷轴1两端与支撑定位槽6定位配合，将锁紧杆11下压，锁紧轮13与定位轮14配合接触锁紧，一次换料完成。

所述上料机构集成在支撑板2上，大大提高了上料的效率和上料的便利性；同时上料后料卷轴1放置在支撑板2的支撑定位槽6内，料卷的重量由支撑板2承受，提高了上料后出料的稳定性，同时减小气缸的负载，减低能耗，避免了气压不稳导致的出料不稳定。

实施例2

作为对实施例1的一种优化，所述料卷轴1与磁粉制动器16通过磁粉传动齿轮17传动连接。

所述料卷轴1的出料方向设置有前驱动辊18，所述前驱动辊18与前驱动电机19驱动连接，所述前驱动辊18上部还设有与前驱动辊18配合将料卷压紧的前压辊20；所述前压辊20转动连接在压料轴21上。

所述前驱动辊18与料卷轴1之间还设有张力调节机构，所述张力调节机构包括固定辊22和摆动辊23，所述固定辊22和摆动辊23上下交错设置，所述摆动辊23两端与摆臂24连接，所述摆臂24与摆臂气缸25驱动连接；所述摆臂24一端与摆臂轴26连接，另外一端与摆动辊23连接，所述摆臂轴26两端与支撑板2转动连接。

料卷轴1上的料卷依次进过交错的固定辊22和摆动辊23，然后压紧于前驱动辊18和前压辊20之间。

在料卷轴1上的料卷出料时，料卷依次进过交错的固定辊22和摆动辊23，然后压紧于前驱动辊18和前压辊20之间，前驱动辊18和前压辊20提供了出料的驱动力，料卷轴1与磁粉制动器16通过磁粉传动齿轮17传动连接，提供了料卷轴1转动的阻尼力，使得膜料27在传动之中具有一定的张力，为了对张力进行调节，摆臂24上下摆动，摆动辊23压紧或者放松膜料27达到张力调节效果。

作为优化，如图10和图11，为了满足后期出过程中纠偏的需要，可以将连接有料卷轴1、上料转臂3、上料气缸54、支撑段5、锁紧杆11、前驱动辊18、压料轴21、前压辊20、张力调节机构的支撑板2滑动连接在纠偏滑杆33上，纠偏滑杆33与料卷轴1垂直设置，通过驱动机构驱动支撑板2和整个放料机构在偏滑杆上滑动纠偏，驱动机构需要和光电传感器34与控制芯片信号连接，芯片接收光电传感器34的位移信号的前提下，控制驱动机构(电机或者气缸)运行。

实施例3

作为对实施例2的一种优化，所述支架上还设有备用料卷轴支撑段28，所述备用料卷轴支撑段28向出料方向延伸形成备用定位槽29，所述备用定位槽29与备用料卷轴53定位配合，所述备用定位槽29上还设有备用锁紧机构30，所述备用料卷轴53与备用磁粉制动器31传动连接；所述备用料卷轴支撑段28设置在支撑段5上方。

所述支撑板2相互平行设置，所述前驱动辊18、压料轴21、固定辊22、摆动辊23的两端均连接在支撑板2上；所述上料气缸54一端与同侧支撑板2转动连接，另外一端与同侧的上料转臂3中部转动连接；所述摆臂气缸25一端与同侧支撑板2转动连接，另外一端与同侧的摆臂24中部转动连接。

为了进一步的提高换料的效率，在料卷轴1更换(实施例1)中的过程中，可以先将备用料卷轴53上的膜料27与先前的衔接，不影响连续作业，等备用料卷轴53上的膜料27使用完毕之后，料卷轴1更换已近换料完毕，可以正常使用，这样的方案，进一步的提高了作业的流畅程度。

实施例4

作为对实施例3后续作业机构的一种补充，主要解决膜料27的存储问题，即便是实施例3或者其他的上料方式，在新旧膜料27卷的跟换过程中都需要一定的换料时间，此时，需要一定的存储机构将存储的膜料27放出，换取上料时间。

如图12至图17，所述前驱动辊18的出料侧设有储料机构，所述储料机构包括多个上下交错设置的储料外辊35，每个储料外辊35的内侧对应设置有一个储料内辊36，所述储料外辊35和储料内辊36组成存料辊组，所述存料辊组的出料方向上还设有一个出料反转辊37，所述位于上方的储料外辊35和储料内辊36或者位于下方的储料外辊35和储料内辊36位置固定，剩余的储料外辊35和储料内辊36上下同步浮动，存料辊组的出料侧设置有后驱动辊38。

所述储料机构还包括出料导向辊39，膜料27从存料辊组输出后经过出料导向辊39导向后再进入后驱动辊38。

位于上部的储料内辊36设置在位于上部的储料外辊35的正下方，位于下部的储料内辊36设置在位于下部的储料外辊35的正上方。

位于上部的储料外辊35和位于下部的储料内辊36组成正向存料辊组，位于下部的储料外棍和位于上部的储料内辊36组成反向存料辊组，膜料27依次传送于正向存料辊组、出料反转辊37、反向存料辊组、出料导向辊39和后驱动辊38。

膜料27首先与正向存料辊组的储料外辊35配合传送，之后交错传送于正向存料辊组的储料内辊36和储料外辊35之间；之后经过出料反转辊37转向；膜料27再与反方向存料辊组的储料外辊35配合传送，之后交错传送于反向存料辊组的储料内辊36和储料外辊35之间；之后依次传送于出料导向辊39和后驱动辊38。

在膜料27的存储中，膜料27从前驱动辊18输出之后，经过过渡辊40后首先经过沿流水作业方向位于上部的第一个储料外辊35，之后交错传送于正向存料辊组的储料内辊36和储料外辊35之间，之后经过出料反转辊37转向；膜料27再与反方向存料辊组的储料外辊35配合传送，之后交错传送于反向存料辊组的储料内辊36和储料外辊35之间；之后依次传送于出料导向辊39和后驱动辊38；

由于膜料27在正向存料辊组和反向存料辊组内正向(流水作业向)存储和反向(逆流水作业向)存储，实现双层存储，在实现单位存储量的前提下，双排辊的设计，大大的节省了立体空间，且减小了上下空间辊与辊之间的距离，避免了膜料27之间的静电吸附，提高了输送的稳定性。

实施例5

作为对实施例4的进一步优化，所述储料外辊35直径大于储料内辊36直径。这样的设计利于进一步拉大双层膜料27之间的间距，避免静电吸附。

实施例6

作为对实施例5的进一步优化，所述存料辊组外部设有两块相互平行接地的支撑板2，所述位于上方的储料外辊35和储料内辊36两端分别与支撑板2连接，位于下部的储料外辊35和储料内辊36两端分别与浮动辊座41连接，支撑板2上设有与浮动辊座41配合导向的竖直导轨42，所述浮动辊座41通过滑块43与竖直导轨42配合滑动；所述支撑板2上竖直固定储料无杆气缸44，所述储料无杆气缸44上设有气缸滑块45，所述气缸滑块45与浮动辊座41连接。

所述浮动辊座41在下部的储料外辊35和储料内辊36的两端分别设有一个，所述两个支撑板2上均设有储料无杆气缸44，每个储料无杆气缸44上的气缸滑块45与同一端的浮动辊座41连接；每个储料气缸外围设有同步带46，每个同步带46上均固定连接有同步带连接块47，每个同步带连接块47与同一端的浮动辊座41固定；每个同步带46上端和下端设有与同步带46配合的同步带轮48，位于上方的不同端部的同步带轮48通过同步轴49连接，四个同步带轮48同步转动。

在换料的过程中，需要将存储在存料辊组内的膜料27放出；储料无杆气缸44对气缸滑块45施加预定的压力，保证正向存料辊组的储料外辊35和储料内辊36以及反向存料辊组的储料外辊35和储料内辊36之间的恒定拉伸力，与存料辊组衔接的前驱动辊18停止运转动，而后驱动辊38转动，当膜料27给予浮动辊座41的提升力大于储料无杆气缸44的压力时，为了保持恒定的膜料27张力，浮动辊座41向上浮动，存储在储在存料辊组内的膜料27放出，为换卷赢得时间。

由于存料辊组内包含有多组传输辊，尤其是浮动辊座41上的储料外辊35和储料内辊36，在浮动中极易晃动，影响出料的稳定性；首先通过竖直导轨42和浮动辊座41的导向滑动配合实现不同端部的浮动辊座41上下运行的稳定性，再者，通过将浮动辊座41与同步带46连接，实现四个同步带轮48同步转动，也就是实现了不同端部的浮动辊座41的同步浮动，保持了浮动辊座41上的储料外辊35和储料内辊36同步浮动的稳定性。

上料结束后，新的膜料27通过前驱动辊18重新转动，将膜料27继续输送至存料辊组内，通过前后驱动辊转速相互配合，使得浮动辊座41处于行程中较高的位置，这样可以进一步减小上下位置存料辊之间的间距，避免料膜静电吸附，在正常的出料过程中，增强稳定性。当料卷快要放完时，前驱动辊18转速大于后驱动辊38，再次储料，动辊座41下行至底部，为换料做准备。

实施例7

作为对实施例6的进一步优化，所述支撑板2上设有与浮动辊座41配合限位的上限位距离传感器50和下限位距离传感器51。

所述支撑板2底部设有与浮动辊座41配合的缓冲撞块52。

与每个浮动辊座41配合的竖直导轨42有两条，所述竖直导轨42固定在靠连接板上；所述同步带轮48连接在连接板上。

这样的设计，在浮动辊座41运行至最上端的位置时，上限位距离传感器50采集距离信号发送至处理器，处理器控制后驱动辊38停止转动，防止浮动辊座41上浮过位，在浮动辊座41运行至最下端的位置时，下限位距离传感器51采集距离信号发送至处理器，处理器控制前驱动辊18停止转动或者减低转动速度，防止浮动辊座41下浮过位。

缓冲撞块52放置上料太快而导致浮动辊座41下行过快，存料辊轴对膜料27形成冲击，损坏膜料27。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为发明的保护范围。