外浮顶罐充氮保护系统的制作方法

本实用新型涉及外浮顶罐的安全保护系统，具体讲是一种外浮顶罐充氮保护系统。

背景技术：

我们知道，外浮顶罐充氮保护系统是由制氮机通过充氮管网提前向一、二次密封圈所围环形腔体内充入氮气，以降低密封圈内可燃油气和氧气的浓度，从而达到防雷保护，预防火灾的目的。目前，充氮管网一般包括充氮管道、充氮干管、充氮环管和充氮支管，为了保证外浮顶罐上部的浮顶跟随贮液上下浮动时，氮气能够正常传输，充氮环管与充氮干管以及充氮干管与充氮管道之间大多通过金属软管实现连接相通。然而，由于浮顶在实际应用过程中，上下浮动较为频繁，致使金属软管反复弯折，加上管网内的较大气体压力，金属软管非常容易损坏，为此，维修工人需要时常对充氮管网进行检修，这直接影响充氮的效率。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种外浮顶罐充氮保护系统，可解决现有充氮管网容易损坏，需要维修工人频繁进行检修，从而影响充氮效率的技术问题。

本实用新型的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的外浮顶罐充氮保护系统，包括储罐和充氮管网，储罐内腔上部设有浮顶，浮顶顶部与储罐顶部边沿之间装有自动扶梯，浮顶周边与储罐内壁之间形成一个环形空间，该环形空间内设置有一、二次密封圈，充氮管网包括充氮管道、充氮干管、充氮环管和若干沿罐体圆周等间距均匀分布的充氮支管，各充氮支管的一端均插在一、二次密封圈所围环形腔体内，并与该环形腔体相通，另一端与充氮环管相通，充氮干管沿自动扶梯倾斜设置，并安装在自动扶梯的侧壁上，其中，所述充氮管网还包括若干位于浮顶上方的充氮曲管，若干充氮曲管之间通过曲臂结构串接相通，曲臂结构的底部装有万向轮，尾部的充氮曲管与充氮环管连接相通，头部的充氮曲管通过所述曲臂结构与充氮干管一端连接相通，充氮干管的另一端通过所述曲臂结构与充氮管道连接相通。

本实用新型所述的外浮顶罐充氮保护系统，其中该充氮保护系统还包括油气回收系统，油气回收系统由油气回收管网和油气回收装置组成，油气回收装置设置于防火堤外的机房内，油气回收管网包括油气管道、油气干管、油气环管、若干油气曲管以及若干沿罐体圆周等间距均匀分布的油气支管，各油气支管的一端均插在一、二次密封圈所围环形腔体内，并与该环形腔体相通，另一端与油气环管相通，若干油气曲管之间通过所述曲臂结构串接相通，尾部的油气曲管与油气环管连接相通，头部的油气曲管通过所述曲臂结构与油气干管一端连接相通，油气干管沿自动扶梯倾斜设置，并安装在自动扶梯的侧壁上，充氮干管的另一端通过所述曲臂结构与油气管道一端连接相通，油气管道的另一端与油气回收装置相通。

本实用新型所述的外浮顶罐充氮保护系统，其中，自动扶梯底部与浮顶之间装有轨道。

本实用新型所述的外浮顶罐充氮保护系统，其中，充氮支管的数量为八根，每根充氮支管的底部均距离二次密封圈0.2m。

本实用新型所述的外浮顶罐充氮保护系统，其中，油气支管的数量为八根，每根油气支管的底部均距离一次密封圈0.2m。

本实用新型所述的外浮顶罐充氮保护系统，其中，曲臂结构包括壳体和两个接头，各接头均与壳体内腔相通，并通过锁紧螺母可转动地安装在壳体上，接头的底部装有防脱卡圈，接头的外壁与壳体接触的腔体之间装有若干密封圈。

采用以上结构后，与现有技术相比，本实用新型外浮顶罐充氮保护系统具有以下优点：与现有技术在充氮管网的各连接处使用金属软管，致使充氮管网因气压过大及反复弯折而容易损坏不同，本实用新型在充氮管网的各连接处采用曲臂结构实现其连接相通，这种结构相对现有金属软管相比，不会因受较大气体压力及反复弯折的影响而过早地损坏，从而省去维修工人频繁检修充氮管网的工作，大大提高充氮的效率。

当一、二次密封圈所围环形腔体内的油气含量较高时，油气回收装置会及时将其进行回收，从而有效减少环形腔体内的油气含量，进一步提高本实用新型使用的安全性，避免火灾的发生；油气回收管网的各连接处采用曲臂结构实现连接相通，可有效延长油气回收管网的使用寿命，有效减少维修工人的检修工作。

轨道的设置使得油气曲管和充氮曲管像自动扶梯一样，能够随着浮顶的上下浮动而有规律的伸展和收缩。

每根充氮支管的底部均距离二次密封圈0.2m，以及每根油气支管的底部均距离一次密封圈0.2m，这使得充氮和油气回收的效果更好。

附图说明

图1是本实用新型外浮顶罐充氮保护系统的俯视结构示意图；

图2是图1中曲臂结构的主视放大结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型外浮顶罐充氮保护系统作进一步详细说明：

如图1所示，在本具体实施方式中，本实用新型外浮顶罐充氮保护系统包括储罐30和充氮管网，储罐30内腔上部设有浮顶，浮顶顶部与储罐30顶部边沿之间装有自动扶梯31，自动扶梯31底部与浮顶之间装有轨道32，该轨道32为常规结构，浮顶周边与储罐30内壁之间形成一个环形空间，该环形空间内设置有一、二次密封圈。充氮管网包括充氮管道11、充氮干管12、充氮环管16、若干位于浮顶上方的充氮曲管13和若干沿罐体圆周等间距均匀分布的充氮支管15。充氮支管15的数量为八根，每根充氮支管15的底部均距离二次密封圈0.2m，各充氮支管15的一端均插在一、二次密封圈所围环形腔体33内，并与该环形腔体相通，各充氮支管15的另一端均与充氮环管16相通，充氮环管16位于浮顶上方，并设置在罐体内腔边缘处；若干充氮曲管13之间通过曲臂结构14串接相通，曲臂结构14的底部装有万向轮40(见图2)，尾部的充氮曲管13与充氮环管16连接相通，头部的充氮曲管13通过所述曲臂结构14与充氮干管12一端连接相通；充氮干管12沿自动扶梯31倾斜设置，并安装在自动扶梯31的侧壁上，充氮干管12的另一端通过所述曲臂结构14与充氮管道11连接相通，充氮管道11的另一端与制氮机10相通，制氮机10设置在防火堤外的机房34内。

本实用新型外浮顶罐充氮保护系统还包括油气回收系统，该油气回收系统由油气回收管网和油气回收装置20组成。油气回收装置20设置于防火堤外的机房34内，油气回收管网包括油气管道21、油气干管22、油气环管26、若干位于浮顶上方的油气曲管23以及若干沿罐体圆周等间距均匀分布的油气支管25。油气支管25的数量为八根，每根油气支管25的底部均距离一次密封圈0.2m，各油气支管25的一端均插在一、二次密封圈所围环形腔体33内，并与该环形腔体相通，各油气支管25的另一端均与油气环管26相通，油气环管26位于浮顶上方，并设置在罐体内腔边缘处；若干油气曲管23之间通过所述曲臂结构14串接相通，尾部的油气曲管23与油气环管26连接相通，头部的油气曲管23通过所述曲臂结构14与油气干管22一端连接相通；油气干管22沿自动扶梯31倾斜设置，并安装在自动扶梯31的侧壁上，充氮干管12的另一端通过所述曲臂结构14与油气管道21一端连接相通，油气管道21的另一端与油气回收装置20相通。当一、二次密封圈所围环形腔体33内的油气含量较高时，油气回收装置20会及时将其进行回收，从而有效减少环形腔体内的油气含量，进一步提高本实用新型使用的安全性，避免火灾的发生；油气回收管网的各连接处采用曲臂结构实现连接相通，可有效延长油气回收管网的使用寿命，有效减少维修工人的检修工作。由于充氮管网的管径一般是200mm，管径过大，不宜采用金属软管，这使得曲臂结构14的优点更加凸显。

结合图2，所述曲臂结构14包括壳体140和两个接头144、145，各接头均与壳体140内腔相通，并通过锁紧螺母143可转动地安装在壳体140上，接头的底部装有防脱卡圈141，接头的外壁与壳体140接触的腔体之间装有若干密封圈142。

在本具体实施方式中，所述的充氮管网和油气回收管网均采用镀锌钢管，可大大提高使用寿命。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的保护范围内。