一种移动升降机的制作方法

本实用新型涉及输送机构，特别涉及一种移动升降机。

背景技术：

传统的货架输送系统中在运用子母车搬运的自动仓库中，需要货架的每一层都设置一台来回穿梭的母车，利用子车把物料从货架上搬到母车上，实现物料的水平方向输送。再通过设置固定的垂直输送机来实现不同高度的层级之间的物料交换，结构复杂，架设成本高。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种移动升降机。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种移动升降机，包括底部导轨、位于所述底部导轨上方且与所述底部导轨平行的顶部导轨、与所述底部导轨平行的供电导轨、设置在所述底部导轨且沿所述底部导轨运动的行走底座、竖直设置于所述行走底座头尾两端的立架、连接所述立架顶部的顶梁，所述行走底座设有与所述底部导轨配合的行走轮，所述行走底座上设有驱动所述行走轮的行走电机，所述顶梁上设有与所述顶部导轨配合的导向轮，所述顶部导轨对所述导向轮水平垂直于顶部导轨方向限位，所述立架之间设有吊篮，所述吊篮头部和尾部均设有与所述立架内侧及前后两面配合的升降导轮，所述顶梁两端设有上升降链轮，所述行走底座前后两端设有下升降链轮，所述行走底座上设有升降电机以及由所述升降电机驱动的驱动链轮，所述驱动链轮上绕有第一链条和第二链条，所述第一链条一端分别绕过两个下升降链轮后与所述吊篮底部前端连接，所述第一链条另一端分别绕过所述上升降链轮后与所述吊篮顶部前端连接，所述第二链条一端绕过一个下升降链轮后与所述吊篮底部尾端连接，所述第二链条另一端绕过一个上升降链轮后与所述吊篮顶部尾端连接。

上述设计中通过行走底座实现整个升降机横向移动，通过垂直升降的吊篮实现对不同高度位置的货物进行吊装，在整个货架系统中只需一台升降机就能完成货物到达各个位置，结构简单，成本低，系统简单，有利于升降机的稳定运行，通过第一链条和第二链条实现对对吊篮的提升，结构简单。

作为本设计的进一步改进，所述吊篮顶面设有移载机，所述移载机包括移载底座、设置于所述移载底座前后两端的链架、绕在所述链架上的输送链条、设置在所述链架两端的移载链轮、驱动所述移载链轮的移载电机，所述输送链条绕在所述移载链轮上，所述链架之间的所述移载底座顶部设有停放平台，移载机便于把物料送到对接的输送系统上，停放平台有利于运载小车的停放。

作为本设计的进一步改进，靠近所述升降电机一侧的立架上设有沿所述立架升降的配重箱，所述配重箱底部与绕过所述驱动链轮的第一链条和第二链条连接，所述配重箱顶部与绕过所述上升降链轮的第一链条和第二链条连接。配重箱对吊篮惊喜配重，降低升降电机的负荷。

作为本设计的进一步改进，设置所述配重箱的立架上设有竖直的导向筒，所述导向筒横截面为矩形，所述配重箱上设有分别与所述导向筒四个面内壁贴合配重导轮。便于对配重箱的保护，有效提升配重箱的顺畅运行。

作为本设计的进一步改进，所述吊篮前后两侧设有对射的光电检测开关，即检测所述吊篮前后两侧是否有货物超出。便于检测货物是否到位，有利于自动化控制。

作为本设计的进一步改进，所述吊篮上设有分别与所述第一链条和第二链条连接的防坠落机构，所述防坠落机构包括设置在所述吊篮上的基座、设置在所述基座上的导向块、与所述导向块配合的并上下滑动的刹车片、与所述基座枢转连接且驱动刹车片升降的摆臂、与所述摆臂另一端连接的提升座、连接提升座和第一链条以及第二链条的拉杆，所述摆臂连接提升座一端设有与所述吊篮连接的拉簧，所述导向块的导向面为斜面，所述刹车片向上运动时的刹车片向立架移动并最终抱紧立架。

上述设计中利用摆臂操纵刹车片且通过导向块导向，在吊篮失去提升力的一瞬间刹车片就能够抱紧立架防止坠落，反映灵敏，可靠性性更高，结构简单。

作为本设计的进一步改进，所述吊篮上设有检测所述拉杆位置的位置传感器，便于系统确认吊篮是否失去提升力，有效协调更各设备工作，便于故障的处理。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过行走底座实现整个升降机横向移动，通过垂直升降的吊篮实现对不同高度位置的货物进行吊装，在整个货架系统中只需一台升降机就能完成货物到达各个位置，结构简单，成本低，系统简单，有利于升降机的稳定运行，通过第一链条和第二链条实现对对吊篮的提升，结构简单。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的立体结构示意图。

图2是本实用新型正面结构示意图。

图3是本实用新型未设移载机整体剖面示意图。

图4是本实用新型移载机结构示意图。

图5是本实用新型防坠落机构结构示意图。

在图中1.底部导轨，2.行走底座，3.行走轮，4.行走电机，5.升降电机，6.立架，7.上升降链轮，8.顶部导轨，9.移载底座，10.吊篮，11.升降导轮，12.光电检测开关，13.顶梁，14.供电导轨，15.导向轮，16.下升降链轮，17.驱动链轮，18.第一链条，19.第二链条，20.链架，21.输送链条，22.配重箱，23.移载链轮，24.移载电机，25.停放平台，26.导向筒，27.配重导轮，28.摆臂，29.位置传感器，30.拉杆，31.基座，32.提升座，33.导向块，34.导向面，35.刹车片，36.拉簧。

具体实施方式

下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本实用新型，其中的示意性实施例以及说明仅用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。

实施例：一种移动升降机，包括底部导轨1、位于所述底部导轨1上方且与所述底部导轨1平行的顶部导轨8、与所述底部导轨1平行的供电导轨14、设置在所述底部导轨1且沿所述底部导轨1运动的行走底座2、竖直设置于所述行走底座2头尾两端的立架6、连接所述立架6顶部的顶梁13，所述行走底座2设有与所述底部导轨1配合的行走轮3，所述行走底座2上设有驱动所述行走轮3的行走电机4，所述顶梁13上设有与所述顶部导轨8配合的导向轮15，所述顶部导轨8对所述导向轮15水平垂直于顶部导轨8方向限位，所述立架6之间设有吊篮10，所述吊篮10头部和尾部均设有与所述立架6内侧及前后两面配合的升降导轮11，所述顶梁13两端设有上升降链轮7，所述行走底座2前后两端设有下升降链轮16，所述行走底座2上设有升降电机5以及由所述升降电机5驱动的驱动链轮17，所述驱动链轮17上绕有第一链条18和第二链条19，所述第一链条18一端分别绕过两个下升降链轮16后与所述吊篮10底部前端连接，所述第一链条18另一端分别绕过所述上升降链轮7后与所述吊篮10顶部前端连接，所述第二链条19一端绕过一个下升降链轮16后与所述吊篮10底部尾端连接，所述第二链条19另一端绕过一个上升降链轮7后与所述吊篮10顶部尾端连接。

上述设计中通过行走底座2实现整个升降机横向移动，通过垂直升降的吊篮10实现对不同高度位置的货物进行吊装，在整个货架系统中只需一台升降机就能完成货物到达各个位置，结构简单，成本低，系统简单，有利于升降机的稳定运行，通过第一链条18和第二链条19实现对对吊篮10的提升，结构简单。

作为本设计的进一步改进，所述吊篮10顶面设有移载机，所述移载机包括移载底座9、设置于所述移载底座9前后两端的链架20、绕在所述链架20上的输送链条21、设置在所述链架20两端的移载链轮23、驱动所述移载链轮23的移载电机24，所述输送链条21绕在所述移载链轮23上，所述链架20之间的所述移载底座9顶部设有停放平台25，移载机便于把物料送到对接的输送系统上，停放平台25有利于运载小车的停放。

作为本设计的进一步改进，靠近所述升降电机5一侧的立架6上设有沿所述立架6升降的配重箱22，所述配重箱22底部与绕过所述驱动链轮17的第一链条18和第二链条19连接，所述配重箱22顶部与绕过所述上升降链轮7的第一链条18和第二链条19连接。配重箱22对吊篮10惊喜配重，降低升降电机5的负荷。

作为本设计的进一步改进，设置所述配重箱22的立架6上设有竖直的导向筒26，所述导向筒26横截面为矩形，所述配重箱22上设有分别与所述导向筒26四个面内壁贴合配重导轮27。便于对配重箱22的保护，有效提升配重箱22的顺畅运行。

作为本设计的进一步改进，所述吊篮10前后两侧设有对射的光电检测开关12，即检测所述吊篮10前后两侧是否有货物超出。便于检测货物是否到位，有利于自动化控制。

作为本设计的进一步改进，所述吊篮10上设有分别与所述第一链条18和第二链条19连接的防坠落机构，所述防坠落机构包括设置在所述吊篮10上的基座31、设置在所述基座31上的导向块33、与所述导向块33配合的并上下滑动的刹车片35、与所述基座31枢转连接且驱动刹车片35升降的摆臂28、与所述摆臂28另一端连接的提升座32、连接提升座32和第一链条18以及第二链条19的拉杆30，所述摆臂28连接提升座32一端设有与所述吊篮10连接的拉簧36，所述导向块33的导向面34为斜面，所述刹车片35向上运动时的刹车片35向立架6移动并最终抱紧立架6。

上述设计中利用摆臂28操纵刹车片35且通过导向块33导向，在吊篮10失去提升力的一瞬间刹车片35就能够抱紧立架6防止坠落，反映灵敏，可靠性性更高，结构简单。

作为本设计的进一步改进，所述吊篮10上设有检测所述拉杆30位置的位置传感器29，便于系统确认吊篮10是否失去提升力，有效协调更各设备工作，便于故障的处理。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。