本发明涉及起升设备技术领域，具体而言涉及液压剪式千斤顶。
背景技术：
液压剪式千斤顶是众所周知的起升设备，基于等腰三角形两腰不变缩短底边会提升高线的几何原理制作而来的，将上下两对臂连接在一起并设计成可相对转动，通过液压动力驱动活塞杆的运动从而带动固定到活塞杆的自由端顶部的顶块运动，而顶块两侧铰接的联动臂根据顶块的升降而运动，从而带动联动臂另一端所连接的下侧一对臂的起升运动，撑起或者拉低另一对上臂，实现整个千斤顶起升运动。
现有技术中公开号为TW287553的台湾专利公开了一种液压剪式千斤顶，如图1a-1c所示，该千斤顶具有一底座10，底座10一端设有起重装置20，起重装置20上端设有摇柄21，而于起重装置20一侧设有油室22，当摇柄21往上作动时，即将油室22内之高压油液往外抽至起重装置20内，而当摇柄21往下压掣时，即使高压油液再推送至扬升机构30之顶心室40内，以将顶心室40上端之顶心41往上推送，另于底座10侧边设有卸压阀23，旋转卸压阀23时，即可使顶心室40于油室22贯通，而高压油液回流至油室22内。顶心室40位于扬升机构30之中央处，其具有本体41，本体41内设有二截式顶心42、43，上端顶心43与衔接座44固结，衔接座44两侧各枢设提臂31，提臂31另端与下扬臂32之中央处枢接一起，下扬臂32下端与底座10枢接一起，上端则与上扬臂33一端枢接一起，上扬臂33上端则与顶掣块34枢接一起。
又如，现有技术中例如公开号为CN203497999的中国发明专利公开另一种液压剪式千斤顶，包括底座，底座上设有相对称设置的左下臂和右下臂，左下臂和右下臂靠下端分别与底座铰接，左下臂和右下臂靠上端分别铰接有左上臂和右上臂，左上臂和右上臂之间连接有顶盘，底座上设有油缸，油缸的活塞杆背对底座且顶端固设有基块，基块两端分别铰接有左连动臂和右连动臂，左连动臂和右连动臂的另一端还分别与左下臂和右下臂相铰接，左连动臂与左下臂铰接的位置高于左下臂与底座铰接的位置，右连动臂与右下臂铰接的位置高于右下臂与底座铰接的位置，使用方便而且省力。
类似的液压剪式千斤顶结构还可见于公开号为US5364071的美国专利。
结合现有技术中上述结构和实现原理可见，这样的液压剪式千斤顶具有至少两个极限的位置状态，一个是上下两对臂处于基于叠压在一起的状态，此时千斤顶处于最低位，另一个是上下两对臂处于完全支撑的状态，此时千斤顶处于工作的最高位。但正如上述现有技术和/或图示所展示的，上下两对臂的提升的力矩来源于顶块(固定在活塞杆顶端并由其驱动上下升降运动)两侧的联动臂，由几何原理可知，沿着联动臂的方向的力经过一定角度的换算后方是直接作用到下臂的提升方向上的有效力矩，而这样的有效力矩的大小取决于联动臂的倾斜角度，例如整个液压剪式千斤顶放置在地面上时，当上下两对臂处于基于叠压在一起的状态，千斤顶处于最低位置时，前述的倾斜角度非常小，由此有效作用到下臂上的有效力矩也非常小，同时由于上下两对臂之间的角度也非常小，就难以实现有效的提升，使得千斤顶在位于最低位时，通过液压部件传递到下臂的力不足以带动上臂的起升，难以做到负载全行程起升。
技术实现要素：
鉴于现有技术存在的缺陷与不足，本发明目的在于提供一种可负载全行程起升的液压剪式千斤顶。
为实现上述目的，本发明通过下述技术方案实现：
一种液压剪式千斤顶，包括底座、托架、设置在底座上的储油罐、泵送组件以及油缸，泵送组件可将储油罐内的油泵送到油缸内；该液压剪式千斤顶还包括：
对称设置的第一臂和第二臂，每个臂可旋转地连接至所述底座和所述托架，每个臂均具有上臂和下臂，上臂和下臂在弯头处铰接；
连接块，设置在所述油缸的中心轴线上并位于油缸与托架之间；
联动臂，成对设置在所述连接块的两端，每个联动臂的一端铰接到所述连接块的端部，另一端铰接到所述下臂；
设置在油缸内并可伸缩运动的第一活塞杆，该第一活塞杆被构造成具有沿着其纵长方向的中空腔体，第二活塞杆安装在该中空腔体内，并可沿着所述中空腔体伸缩运动；
其中，所述第一活塞杆的第一端设置在油缸内，另一端与连接块固定连接；第二活塞杆被设置成具有至少一个第一位置和至少一个第二位置，在所述第一位置，所述第二活塞杆受油缸内的油压驱动而朝向所述托架方向运动，并穿过所述连接块的通孔而顶起托架，连接块位置受第一臂和第二臂以及对应之联动臂的牵引而运动，在所述第二位置，所述第二活塞杆达到最大行程并受油缸内的油压驱动而带动第一活塞杆一起朝向托架方向运动，所述第一活塞杆的运动使得连接块带动联动臂同步运动以起升第一臂和第二臂。
进一步的实施例中，所述第二活塞杆在运动达到最大行程之前，所述连接块受第一臂和第二臂以及对应之联动臂的牵引而运动，并且在第二活塞杆到达最大行程之后，连接块受第一活塞杆的运动驱动。
进一步的实施例中，所述油缸内设置有一活塞，所述活塞位于所述第一活塞杆的中空结构所限定的空间内，并在受油压作用下直接驱动所述第二活塞杆运动。
进一步的实施例中，所述第一活塞杆在临近连接块的一端的中空腔体内壁上设置有至少两个环形槽，环形槽内设有孔用钢丝档圈，两个环形槽之间设置有至少一组背托环，套接在所述第二活塞杆上。
进一步的实施例中，所述第二活塞杆的位于油缸内的第一端端部还设置有一轴用钢丝挡圈，以在第二活塞杆运动在最大行程时形成限位并可带动第一活塞杆同步运动。
进一步的实施例中，所述第一活塞杆在临近底座的一端的外壁上设置有密封件槽，密封件槽内套设第一密封件，在第一活塞杆与油缸的缸体之间形成密闭。
进一步的实施例中，所述第一活塞杆在临近底座的一端的中空腔体内壁上设置有第二密封件。
进一步的实施例中，所述第一活塞杆在临近底座的一端的中空腔体内壁上设置有挡块，挡块位于第二密封件与第二活塞杆之间，尤其是第二密封件与活塞之间，用于对活塞的支撑和限位。
进一步的实施例中，所述连接块与第一活塞杆之间通过弹性圆柱销法向连接。
进一步的实施例中，所述第二活塞杆通过一字槽螺钉触碰连接块来控制其与第一活塞杆下降到最低时的相对位置关系。
进一步的实施例中，所述联动臂与下臂的铰接位置高于下臂与底座的铰接位置。
由以上一个或多个技术方案可知，本发明的液压剪式千斤顶，通过改变液压组件及其引起的起升进程以及作用机理的变化来克服传统的液压剪式千斤顶难以负载全行程起升的问题，具体是通过对两级活塞杆及其对应的活塞液压驱动机理和结构的变化来实现的，同时对活塞杆运动的先后关系和联动关系重新设计定义，从而分步、分级驱动托架和连接块，延后驱动联动臂的运动，使得即使上下臂在非常小的角度下仍然可以正常、便捷、快速的起升，避免在小角度下的初始起升力不足以拉动上下臂起升的缺陷。
应当理解，前述构思以及在下面更加详细地描述的额外构思的所有组合只要在这样的构思不相互矛盾的情况下都可以被视为本公开的发明主题的一部分。另外，所要求保护的主题的所有组合都被视为本公开的发明主题的一部分。
结合附图从下面的描述中可以更加全面地理解本发明教导的前述和其他方面、实施例和特征。本发明的其他附加方面例如示例性实施方式的特征和/或有益效果将在下面的描述中显见，或通过根据本发明教导的具体实施方式的实践中得知。
附图说明
附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本发明的各个方面的实施例，其中：
图1a-1c是现有技术中液压剪式千斤顶的结构示意图，其中1a为整体结构示意图，1b为起升结构的简化示意图，1c为起升结构的剖面结构示意图。
图2是根据本发明一实施例的液压剪式千斤顶的整体结构示意图。
图3是图2实施例的液压剪式千斤顶的俯视图。
图4是图2实施例的液压剪式千斤顶的位于最低位时的示意图。
图5是图2实施例的液压剪式千斤顶的位于最高位时的示意图。
图6是图2实施例的液压剪式千斤顶的油缸与活塞杆部分结构示意图。
图7是图2实施例的液压剪式千斤顶的第一活塞杆与连接块的结构示意图。
图8是图2实施例的液压剪式千斤顶的第二活塞杆与连接块的结构示意图。
具体实施方式
为了更了解本发明的技术内容，特举具体实施例并配合所附图式说明如下。
在本公开中参照附图来描述本发明的各方面，附图中示出了许多说明的实施例。本公开的实施例不必定意在包括本发明的所有方面。应当理解，上面介绍的多种构思和实施例，以及下面更加详细地描述的那些构思和实施方式可以以很多方式中任意一种来实施，这是因为本发明所公开的构思和实施例并不限于任何实施方式。另外，本发明公开的一些方面可以单独使用，或者与本发明公开的其他方面的任何适当组合来使用。
图2-图8示出了根据本发明一个实施例的液压剪式千斤顶100。液压剪式千斤顶100包括底座101、托架102、顶头103、一对在底座101和托架102之间延伸的第一臂104和第二臂106、连接块107、联动臂108、操作杆109以及安装到底座101上的液压组件，液压组件包括诸如储油罐、泵送组件、缓冲罐、油封杆、一个或多个阀以及油缸、活塞杆，通过液压组件的作用来推动活塞杆运动，例如泵送组件可将储油罐内的油泵送到油缸内，从而驱动第一臂104和第二臂106、连接块107的运动来实现对整个千斤顶的起升。
第一臂104和第二臂106均被设置成可旋转地连接至底座101和托架102，例如通过铰接的方式。每个臂均具有上臂(104a、106a)和下臂(104b、106b)。上臂(104a、106a)和下臂(104b、106b)在弯头处铰接，使得两个比在收起和升起(如图4、图5)两个状态之间移动。第一臂104和第二臂106可以使用钢、铝、合金或者其他任何合适的材料来构造，并且优选的是，具有如图所示的C 形结构。
底座101可以通过不同的方式构造，尤其是具有平坦的下表面以利于稳固地放置在平坦的表面(例如地面)上。
顶头103安装固定在托架102上，用于与需要被提升的负载相配合。在一些例子中，也可以不设置这样的顶头，或者与托架102一体成型。应当理解的是，底座101、托架102、顶头103是本领域所熟知的技术，根据本发明的公开可以使用现有的，或者未来开发的任何适当的结构。
如图2，结合图7和图8所示，一连接块107，设置在油缸108的中心轴线上并位于油缸108与托架102之间，连接块108的中央设置有一通孔。
联动臂108，成对设置在连接块107的两端，每个联动臂108的一端铰接到连接块107的端部，另一端铰接到下臂(104b、106b)。
结合图2-图8所示，液压剪式千斤顶的托架102、连接块107优选为轴对称结构。
油缸105，安装在底座101上，并朝向托架102方向延伸。优选的是，油缸 105的纵长方向中心轴线、连接块107的轴对称中心轴线、托架102的轴对称中心轴线在一条直线上。
第一臂104和第二臂106围绕设置油缸105、托架102、连接块107对称地设置，如图示的，第一臂104和第二臂106关于托架102、连接块107的轴对称中心轴线对称。
与现有技术中传统的液压剪切千斤顶一样，响应于操作杆109的下压动作，储油罐内的高压油通过泵送组件泵送到油缸105的缸体内，使得缸体内的油压驱动活塞杆运动，从而达到驱动和起升千斤顶的第一臂104和第二臂106。但现有技术中的千斤顶结构中，直接通过一个活塞杆以及与其连接的连接块(擎块) 来拉动下臂，即使如图1a-1c所示的具有多节活塞杆设计的千斤顶结构，依然是仅仅依靠节节相扣的活塞杆串联在一起来整体上去通过一个连接块来拉动下臂，连接块是固定在最外侧即最上层的活塞杆上的，正如背景技术所分析的，以这样的方式来起升，受制于最低位时上下臂之间的夹角过小以及联动臂的有效作用力矩过小，难以实现有效的提升，千斤顶在位于最低位时，通过液压部件传递到下臂的力不足以带动上臂的起升，难以做到负载全行程起升。
结合图2-图8所示，在本发明公开的一个优选的实施例中，我们在油缸105 内设计了两个活塞杆，即小活塞杆(即下述说明书提到的第二活塞杆110)和大活塞杆(即下述说明提到的第一活塞杆120)，第一活塞杆120设置在油缸105 内并可伸缩运动。
第一活塞杆120被构造成具有沿着其纵长方向的中空腔体，第二活塞杆110 安装在该中空腔体内，并可沿着中空腔体伸缩运动。
第一活塞杆120的第一端设置在油缸105内，另一端与连接块107固定连接。
第二活塞杆120的外径小于连接块107上的通孔的内径，如下文将更加详细描述的，使得第二活塞杆120在受油压驱动时可朝向托架102方向移动并穿过连接块107而接触和顶起托架102，直到第二活塞杆120达到最大行程。
结合图2、图6所示，油缸105内设置有一活塞130，活塞130位于第一活塞杆的中空结构所限定的空间内，并在受油压作用下直接驱动第二活塞杆110 (小活塞杆)运动。
结合图2、图4、图5以及图7、图8，第二活塞杆110(即小活塞杆)被设置成具有至少一个第一位置和至少一个第二位置，在第一位置，第二活塞杆110 受油缸内的油压驱动而朝向托架102方向运动，并穿过连接块107的通孔而接触托架102并顶起托架，连接块107位置受到来自地儿活塞杆、托架、第一臂与第二臂以及对应的联动臂的驱动牵引而运动，也就是说，在第二活塞杆110 到达最大位置之前，连接块107受到来自第二活塞杆110——托架——第一臂与第二臂以及对应的联动臂这一主线传递方向的作用力而运动，在第二位置，第二活塞杆110达到最大行程并在受油缸内的油压驱动而带动第一活塞杆120(大活塞杆)一起朝向托架102方向运动，第一活塞杆120连同连接块107带动联动臂同步运动以起升第一臂104和第二臂106，在第二活塞杆110达到最大行程后，连接块107受第一活塞杆120的运动驱动。
结合图2-图8所示，前述实施例中的第一活塞杆和第二活塞杆如此被配置成具有分级驱动的构造，响应于操作杆109被操作压下，第二活塞杆110(小活塞杆)先被油缸105内的油压驱动，朝上运动，并且在运动过程中，其穿过连接块107，并且与连接块107保持相对独立，直到第二活塞杆110到达最大行程。
结合图4和图5所示，前述实施例的千斤顶100在最低位时，通过操作杆 109的作用，此时第二活塞杆110穿过连接块107而接触并顶起托架102，使得上臂和下臂之间打开一定角度，而不是如现有技术那样从一开始就依靠联动臂来提拉两侧的臂(现有技术中也称之为支撑架)。
结合图2、图4、图5、图6所示，当千斤顶100在离开最低位后，第二活塞杆110达到最大行程时，此时上臂和下臂之间已经打开一定的角度以后，即可以通过联动臂108来拉动其起升。如图所示，第二活塞杆110达到最大行程时，受到油缸内的油压继续作用，将带动第一活塞杆120一起朝上运动，而第一活塞杆120是与连接块107固定连接的，从而通过连接块107的运动来带动两侧连接的联动臂108的运动，从而将来自液压组件的力矩传递到下臂上，而由于此刻上臂和下臂已经打开了一定的角度，并且联动臂108也与水平状态或者下臂之间拉开了一定角度，使得力矩得以有效并且足够大地作用到下臂上，从而更加有利于拉动下臂以带动上臂的起升，实现负载全行程起升。
如此，结合图2、图4、图5、图6所示，本发明的实施例的千斤顶在满足这样方式的全行程起升的设计情况下，千斤顶在负载使用时通过液压部件的小活塞杆的起升现将千斤顶的托架102、顶头103顶起来一段距离，从而托架拉动上臂的起升，使得上下臂之间形成一定大小的夹角，小活塞在达到最大行程后通过大活塞杆带动连接块起升时传递到下臂的力足以带动上臂的起升，此为这个起升运动。我们特别要提出的是，采用这样的设计和工作方式，当小活塞杆达到最大形成时，由于改变了后半段的起升结构和起升方式，小活塞杆会与顶头脱离，其内部压强也将瞬间增大数倍，这是因为当小活塞杆与顶头接触顶起时，来自被顶升的汽车的力通过直线方向作用到活塞杆和液压部件上，而小活塞杆与顶头脱离后，来自被顶升的汽车的力通过上下臂的传递转换后传递到液压部件上，因此我们在本发明的千斤顶中，特别规定了千斤顶的部分结构参数和液压部件的内部设计。
以被顶升的汽车为例，其施加到千斤顶顶头上的额载受力假设为F0，规定这样的千斤顶结构至少应当满足与承受最大系数N(N≥1.5)倍的额载受力F0。则按照其最大受力F1＝N F0*g进行计算，其中g为重力加速度，取值为9.8N/kg。其中前半段第二活塞杆在起升时(未达到最大行程)，其液压部件第一活塞杆内部受力压强为P1，P1＝F1/A1,A1＝π(D1/2)2。
其中，D1为第一活塞杆的内径。
第一活塞杆的材料优选为钢管,尤其是45钢筋拉钢管，其抗拉强度表示为σb，一般为700MPa，屈服应力表示为σs，一般取值≥600MPa。
第一活塞杆失效时(完全塑性变形)其压强为P2，P2＝2.3σs log(D2/D1)。
上式中，P2表示第一活塞杆失效时的压强，单位MPa。D2和D1分别表示第一活塞杆的内外径，单位为mm。
我们设a＝D2/D1，那么有：
P2＝2.3σs log(D2/D1)＝2.3*600*log(a)。
当P2大于P1时，即2.3*600*log(a)＞π(D1/2)2满足时，我们的千斤顶方可实现实际使用的要求。
同时，在第二活塞杆(小活塞杆)脱离顶头时，此时受到的压力F2≥5.5F1。
那么油缸内部压强F3＝F2/A2,A2＝π(D2/2)2，其中D2为油缸内径。
油缸的材料优选为钢管,尤其是45钢筋拉钢管，其抗拉强度表示为σb，一般为700MPa，屈服应力表示为σs，一般取值≥600MPa。
那么当油缸失效时(完全塑性变形)其压强为P4，P4＝2.3σs log(D3/D2)。
设b＝D3/D2，则P4＝2.3*600*log(b)
其中，D2、D3分别表示油缸的内外径，由于油缸的内径与第一活塞杆的外径尺寸相同(通过公差控制其间距)，因此我们在本例中同样使用D2来表示油缸内径。
因此，我们需要设置在满足P4大于P3时，我们的千斤顶方可实现实际使用的要求。
然后需要满足第一活塞杆的最大径向位移量：
ΔD 1＝D1*P1*((D22+D21)/(D22-D21)+v)/E＜M
其中，M为第一活塞杆的径向位移最大允许值，本例中M可为0.2mm。
E为第一活塞杆材料的弹性模量，本例中取值为206*103MPa.
v为第一活塞杆材料的泊桑比，本例中，取值为0.3。
同时，需要满足油缸的最大径向位移量：
ΔD 2＝D2*P2*((D23+D22)/(D23-D22)+v)/E＜M
其中，M为油缸的径向位移最大允许值，本例中M可选为0.2mm。
E为油缸材料的弹性模量，本例中取值为206*103MPa。
v为油缸材料的泊桑比，本例中，取值为0.3。
因此，我们在本发明的各个实施例中，根据前述P4＞P3、P2＞P1、ΔD1＜M、ΔD2＜M的满足，来综合计算出油缸、第一活塞杆和第二活塞杆的内外径D1、 D2、D3的关系，从而确保整个千斤顶的正常工作，确保其合格性。
也即，在本发明一些实施例中，尤其规定，油缸、第一活塞杆和第二活塞杆的内外径被设置成满足下述条件限定：
设定前第二活塞杆在起升过程、未达到最大行程时，第一活塞杆内部受力压强为P1、第一活塞杆失效时其压强为P2、在第二活塞杆脱离顶头时油缸内部压强P3、第一活塞杆的最大径向位移量ΔD1、油缸的最大径向位移量ΔD2，其满足：P4＞P3、P2＞P1、ΔD1＜M、ΔD2＜M，其中M为油缸和第一活塞杆的的径向位移最大允许值，P4为油缸失效时的内部压强。
结合图6，第一活塞杆120在临近连接块107的一端的中空腔体内壁上设置有至少两个环形槽，环形槽内设有孔用钢丝档圈121，两个环形槽之间设置有至少一组背托环111，套接在第二活塞杆110上，用以在第一活塞杆和第二活塞杆之间形成密封，一方面起到对第二活塞杆110的运动限位，另一方面防止缸内液压油的泄露。
第二活塞杆110的位于油缸内的第一端端部还设置有一轴用钢丝挡圈112，以在第二活塞杆运动在最大行程时形成限位并可带动第一活塞杆同步运动。
第一活塞杆120在临近底座的一端的外壁上设置有密封件槽，密封件槽内套设第一密封件122，在第一活塞杆120与油缸105的缸体之间形成密闭，防止油的泄露。
结合图6，第一活塞杆120在临近底座的一端的中空腔体内壁上设置有第二密封件123。第一活塞杆120在临近底座的一端的中空腔体内壁上设置有挡块，挡块位于第二密封件122与活塞130之间，用于活塞的支撑和限位。
在一些可选的实施例中，结合图7、图8，连接块107与第一活塞杆120之间通过弹性圆柱销113法向连接。第二活塞杆110通过一字槽螺钉触碰连接块来控制其与第一活塞杆下降到最低时的相对位置关系。结合图8，下降过程中第二活塞杆110(小活塞杆)下降到最低时通过一字螺钉碰触连接块的台阶孔来达到大小活塞杆的相对位置稳定。
进一步的实施例中，所述联动臂108与下臂(104b、106b)的铰接位置高于下臂与底座的铰接位置，实现提拉起升时的省力配置。
在本发明的另一些实施例中，还可以在前述方案的教导下做一定的修改与变形，例如将两个活塞杆设置在不同的油缸内，单独地控制，从而实现同样的目的，例如在起升初始阶段，使驱动油压组件工作以使其第一个活塞杆单独推动托架运动而不通过连接块作用，通过托架带动两个臂104、106的拉升运动使其打开一定角度，并且在两个臂的作用下拉动联动臂108和连接块107运动，此种状态下，连接块的运动是被动的，尤其是受到来自第一个活塞杆——托架——两个臂——联动臂这一力的传递方向上的力矩而运动，而并非通过连接块的运动来带动，此时是通过第一个活塞杆直接顶起托架的，而不是两个臂的作用。
在托架运动使得两个臂打开一定角度后，例如当第一个活塞杆到达最大行程后，使得第二个活塞杆运动，由第二个活塞杆推动连接块107朝向托架方向运动，并通过与连接块铰接的联动臂带动两个臂起升，再通过两个臂的起升来带动托架运动，直到托架运动到位。此种状态下，连接块被第二个活塞杆直接驱动，并由此带动联动臂运动，进而拉伸两个臂的运动实现拉伸，达到顶起托架的目的。此时，是通过第二活塞杆直接顶起连接块，再通过连接块——联动臂——两对臂——托架的力的传递，来顶起托架，而不是第一个活塞的直接作用。
结合以上一个或多个实施例的液压剪式千斤顶，本公开还涉及一种液压剪式千斤顶的全行程顶升方法，这样的液压剪式千斤顶尤其是例如图2-图8所示的结构，具有对称设置的两个臂、分别铰接到两个臂的一侧的联动臂以及铰接到联动臂上的连接块、铰接到两个臂的另一侧的托架以及具有至少两个活塞杆的驱动油压组件，其中的一个活塞杆固定到连接块上，结合附图以及上述描述的起升过程，全行程顶升方法包括：
在起升初始阶段，使驱动油压组件工作以使其第一活塞杆单独推动托架运动而不通过连接块作用，通过托架带动两个臂的拉升运动使其打开一定角度，并且在两个臂的作用下拉动联动臂和连接块运动；
在托架运动使得两个臂打开一定角度后，驱动第二活塞杆运动，由第二活塞杆推动连接块朝向托架方向运动，并通过与连接块铰接的联动臂带动两个臂起升，再通过两个臂的起升来带动托架运动，直到托架运动到位。
尤其优选的是，所述第一活塞杆、第二活塞杆设置在同一个油缸内，并且嵌套式设置，如图2、6、8所示。
尤其优选的是，使所述第一活塞杆运动到预定位置之前，所述第二活塞杆不运动。例如，第一活塞杆的预定位置包括最大行程位置。
并且，所述第一活塞杆在初始阶段的运动过程中，穿过所述连接块而顶起托架。
在另一下方法中，第一活塞杆、第二活塞杆设置在不同的油缸内。并且可以所述第一活塞杆、第二活塞杆单独地控制。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。