实现翻转时防离心机构的制作方法

本实用新型涉及自动化机械设备及机床配套领域，特别是涉及一种实现翻转时防离心机构。

背景技术：

在自动化设备的不同工序中往往需要对产品零件不同姿态定位并工作。目前设备要求的效率越来越高，设备空间也尽量要减少重复的工序机构，这样对设备成本和效率有较高的提升。为此，对自动化设备中的产品翻转机构提出了更高的要求，要求翻转不同姿态的同时能对产品零件限位，确保翻转后产品零件是需要的姿态而不发生位移。现有技术的产品翻转机构只是翻转，并未实现限位功能，要进行下道工序时必须再次分挡限位，增加机构才可进行下道工序的动作。因而，现有技术的产品翻转机构存在效率低、占用面积大、动作复杂、成本高，发挥不了机床价值等缺点。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种实现翻转时防离心机构，其克服了现有技术的翻转机构所存在的不足之处。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种实现翻转时防离心机构，包括机架、翻转动力机构、翻转组件，翻转动力机构设置在机架上，并连接翻转组件，以驱使翻转组件绕其轴线翻转预设角度；翻转组件包括连接翻转动力机构的基座、导料槽、限位板，导料槽与基座相对固定，且二者具有预设间距；限位板活动设置在基座和导料槽之间，且限位板上设有两限位结构；在翻转动力机构启动翻转前，所述限位板受一驱动机构驱使朝导料槽运动，使其两限位结构对应伸入导料槽两端内而限制位于导料槽中的工件滑动。

进一步的，所述驱动机构为气缸，该气缸设置在所述机架上，并与所述翻转组件位于翻转动力机构相对的两侧，且气缸的活塞杆连接一顶杆，该顶杆活动穿过翻转动力机构的中心位置，并可触及所述限位板；所述限位板和导料槽之间抵设有复位弹簧。

进一步的，所述驱动机构为气缸，该气缸设置在所述基座上，且其活塞杆连接所述限位板。

进一步的，所述限位板和基座配合有滑动导向结构，该滑动导向结构包括所述限位板上设置的若干导柱和所述基座上设置的若干导向孔，导柱与导向孔一一活动插接在一起。

进一步的，所述翻转动力机构启动翻转后，限位板及其两限位结构复位；所述限位结构为限位销，所述导料槽侧面对应设有供限位销进出的让位孔。

进一步的，所述导料槽呈长条形，一次可容纳多个工件，并仅允许工件沿其长度方向运动。

进一步的，所述导料槽两端分别衔接工件加工的上道工序滑道和下道工序滑道。

进一步的，所述导料槽两端的端面轮廓分别呈外凸的圆弧形，所述上道工序滑道和下道工序滑道对应端的端面轮廓分别与所述导料槽两端的端面轮廓一一适配，使导料槽翻转不干涉。

进一步的，所述翻转动力机构启动翻转后，导料槽中的工件通过拨料拨叉拨至下道工序滑道；所述导料槽侧面沿其长度方向对应设有供拨料拨叉进出的长条形通槽。

进一步的，所述翻转动力机构为摆缸；所述预设角度为180度。

相较于现有技术，本实用新型具有以下有益效果：

1、能够在启动翻转之前，对置入导料槽中的工件进行定位，保证在翻转过程中，工件不会发生旋转离心，从而保证工件翻转不位移，方便下一道工序的进行，从中解决现有技术的产品翻转机构所存在的效率低、占用面积大、动作复杂、成本高等问题。

2、采用气缸驱动定位，结构简单、控制方便，特别的，将气缸设置在机架上，且气缸的活塞杆活动穿过摆缸的中心位置，并可触及所述限位板，所述限位板通过复位弹簧进行复位，可避免气缸长期随翻转组件摆缸翻转而影响气缸性能，也避免气缸翻转导致线束缠绕、摇摆断裂的情况发生。

3、可对多个工件一次定位和翻转，不需要逐个定位，减少了定位次数，减少了产品分档。

4、由于导料槽两端轮廓呈外凸的圆弧形，且上道工序滑道和下道工序滑道对应端的轮廓分别与所述导料槽两端的轮廓一一适配，使得导料槽可以直接在工件滑道上进行翻转，而无需进行抬升或下降等位置变换。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步详细说明；但本实用新型的一种实现翻转时防离心机构不局限于实施例。

附图说明

图1是本实用新型的分解示意图；

图2是本实用新型的立体构造示意图；

图3是本实用新型的纵向剖视图；

图4是本实用新型的横向剖视图一(限位销未伸入导料槽)；

图5是本实用新型的横向剖视图二(限位销伸入导料槽)；

图6是本实用新型的主视图(含上道工序滑道和下道工序滑道)；

图7是本实用新型的俯视图(含上道工序滑道和下道工序滑道)。

具体实施方式

实施例，请参见图1-图7所示，本实用新型的一种实现翻转时防离心机构，包括机架1、翻转动力机构、翻转组件，翻转动力机构具体为摆缸2，该摆缸2设置在机架1上，并连接翻转组件，以驱使翻转组件绕其轴线翻转180°。翻转组件包括基座4、导料槽7、限位板5。导料槽7呈长条形，一次可容纳多个工件，并仅允许工件沿其长度方向运动(即工件不能从导料槽7两端之外的位置进出)，具体，导料槽7的横截面(指垂直于其长度方向的截面)呈C字形或类似C字形的形状。基座4通过圆形法兰3连接摆缸2，导料槽7与基座4相对固定，且二者具有预设间距；限位板5活动设置在基座4和导料槽7之间，且限位板5上设有两限位结构；在摆缸2启动翻转前，所述限位板5受一驱动机构驱使朝导料槽7运动，使其两限位结构对应伸入导料槽7两端(所述两端分别指导料槽7的进料端和出料端)内而限制位于导料槽7中的工件滑动；在摆缸2启动翻转后，限位板5及其两限位结构复位。

本实施例中，所述驱动机构具体为气缸8，该气缸8设置在所述机架1上，并与所述翻转组件位于摆缸2相对的两侧，且气缸8的活塞杆连接一顶杆81，该顶杆81依次活动穿过机架1、摆缸2的中心位置，法兰3、基座4，并可触及所述限位板5，以可推动所述限位板5运动；所述限位板5和导料槽7之间抵设有若干复位弹簧6。在不考虑气缸8的使用性能及其它因素时，亦可将气缸8直接安装在所述基座4上，并使气缸8的活塞杆连接所述限位板5，如此，即可取消所述复位弹簧6。

本实施例中，所述限位板5和基座4配合有滑动导向结构，该滑动导向结构具体包括所述限位板5上设置的若干导柱52和所述基座4上设置的若干导向孔41，导柱52与导向孔41一一活动插接在一起。

本实施例中，所述限位结构为限位销51，所述导料槽7后侧面对应设有供限位销51进出的让位孔71。

本实施例中，如图6、图7所示，所述导料槽7的两端分别衔接工件加工的上道工序滑道10和下道工序滑道101，且所述摆缸2启动翻转后，导料槽7中的工件通过拨料拨叉102拨至下道工序滑道101，所述导料槽7侧面沿其长度方向对应设有供拨料拨叉102进出的长条形通槽71。所述导料槽7两端的端面轮廓分别呈外凸的圆弧形，所述上道工序滑道10和下道工序滑道101对应端的端面轮廓分别与所述导料槽7两端的端面轮廓一一适配，使导料槽7翻转不干涉。

工作时，一定数量的工件9被推送至导料槽7的指定位置，并彼此紧挨在一起，此时，导料槽7处于水平状态，限位板5与导料槽7的间距较大，复位弹簧6处于自然伸长状态，如图4所示。接着，气缸8启动，驱使顶杆81伸长，推动限位板5朝导料槽7的方向运动，使限位板5上的两限位销51分别伸入导料槽7的两端内，如图5所示，对导料槽7中的工件进行限位，使导料槽7内的工件9随导料槽7翻转时仍保持位置不移动；此时，复位弹簧6处于压缩储能状态。随后，摆缸2启动，带动整个翻转组件绕其轴线翻转180°，使导料槽7上的工件9翻转到不同的姿态。摆缸2启动翻转后，气缸8再次启动，驱使顶杆81缩回，限位板5随即受复位弹簧6回复力作用朝远离导料槽7的方向运动，使限位板5上的两限位销51退出导料槽7；接着，拨料拨叉102启动，将导料槽7中的工件9拨至下道工序滑道101，使导料槽7可进行下一次接料、定位、翻转。

本实用新型的一种实现翻转时防离心机构，实现翻转不同姿态时，同时对工件进行限位，确保工件位置固定不移动并可继续下道工序的动作。为了保证在翻转动作时不位移，增加了由所述气缸8、限位板5、复位弹簧6构成的限位机构，而限位机构又不会影响翻转动作，且兼顾限位机构的复位，不影响导料槽7的再次进出料动作，使得再次移动时位置准确不偏移，减少后续分料限位等机构。

本实用新型实现翻转动作同时并限位功能，减少更多的辅助机构加入的问题，并可直接进入下道工序动作。

上述实施例仅用来进一步说明本实用新型的一种实现翻转时防离心机构，但本实用新型并不局限于实施例，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本实用新型技术方案的保护范围内。