本实用新型涉及包装设备技术领域，具体涉及一种紧凑型栈道梁升降鞍座。
背景技术：
在包装机组的出口配备具有运输储存钢卷的栈道梁设备时，因为栈道梁的钢卷来源于前工序固定鞍座，栈道梁须将钢卷托起到越过固定鞍座的安全高度才可以运送钢卷，而栈道梁其它工位的升降高度却很小，为了适应这种工矿，在栈道梁头部设计了液压缸驱动的升降鞍座。原设计有将液压缸前法兰挂在栈道梁下表面的方式和液压缸前法兰安装在栈道梁上表面的方式，前一种方式液压缸和液压配管的液压软管悬挑外露，在栈道梁运行过程中易挂断损坏；后一种方式升降鞍座高出栈道梁很多，栈道梁的升降行程即随之加大。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题在于针对上述现有技术存在的不足，提供一种紧凑型栈道梁升降鞍座。
本实用新型为解决上述提出的技术问题所采用的技术方案为：
一种紧凑型栈道梁升降鞍座，包括栈道梁、活动安装于所述栈道梁头部的鞍座体，以及安装于所述栈道梁箱体腔内的鞍座升降液压缸；所述鞍座升降液压缸包括活塞杆，所述活塞杆位于所述鞍座体的下方，能够将所述鞍座体顶起；所述鞍座升降液压缸上设有无杆腔进出油口和有杆腔进出油口，所述无杆腔进出油口和有杆腔进出油口分别通过无杆腔进油管、有杆腔进油管与所述栈道梁外的液压动力装置连通，所述栈道梁的底板设有用于无杆腔进油管、有杆腔进油管穿过的开孔。
上述方案中，所述鞍座体的两边设有竖直的导槽，所述导槽内安装有导向杆，所述导向杆的直径小于所述导槽的内径，所述导向杆贯穿所述导槽，所述导向杆的顶端与所述鞍座体固定连接。
上述方案中，所述导槽的上端安装有上导向套，所述上导向套的一边紧贴所述导槽的内壁、另一边与所述栈道梁顶端接触，所述导向杆置于所述上导向套内；所述所述上导向套的上端面固定安装上导向套压板。
上述方案中，所述导槽的下端安装有下导向套，所述下导向套的一边紧贴所述导槽的内壁、另一边与所述栈道梁下端接触，所述导向杆置于所述下导向套内；所述下导向套的下端面固定安装下导向套压板。
上述方案中，所述无杆腔进出油口设置在所述鞍座升降液压缸的底部；所述无杆腔进油管包括依次焊接的底部法兰型接头、底部钢管、底部焊接式管接头；所述无杆腔进出油口通过所述底部法兰型接头与缸体连接，所述底部焊接式管接头与栈道梁外的液压软管连接。
上述方案中，所述底部焊接式管接头通过六角螺钉固定在所述栈道梁的底板上。
上述方案中，所述有杆腔进出油口设置在所述鞍座升降液压缸的侧边；所述有杆腔进油管包括依次焊接的侧边法兰型接头、焊接弯头、侧边钢管、侧边焊接式管接头；所述有杆腔进出油口通过所述侧边法兰型接头与缸体连接，所述侧边焊接式管接头与栈道梁外的液压软管连接。
上述方案中，所述侧边焊接式管接头通过六角螺钉固定在所述栈道梁的底板上。
上述方案中，所述液压软管与钢管连接，所述钢管通过塑料管夹固定在液压配管固定支架上，所述液压配管固定支架固定在栈道梁下方。
上述方案中，所述活塞杆的顶端为球面，所述球面与所述鞍座体的下端面留有间隙。
本实用新型的有益效果在于：
本实用新型的紧凑型栈道梁升降鞍座的升降液压缸安装在栈道梁箱体内部，防止磕碰损坏；升降液压缸的进出油管由液压缸供货厂成套完成，能保证整体质量，且维护方便。采用的液压软管较短，通过钢管，塑料管夹、配管支架固定后，不会产生摆动，避免了挂断软管的现象发生；减少了连接零件，简化了安装步骤和配管结构，降低了故障率。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：
图1是本实用新型紧凑型栈道梁升降鞍座的剖视图；
图2是图1所示的紧凑型栈道梁升降鞍座的鞍座体顶起状态示意图；
图3是图1所示的紧凑型栈道梁升降鞍座的鞍座升降液压缸的正视图；
图4是图3所示的鞍座升降液压缸的俯视图。
图中：100、紧凑型栈道梁升降鞍座；10、栈道梁；20、鞍座体；30、导向杆；31、上导向套；32、上导向套压板；33、下导向套；34、下导向套压板；40、鞍座升降液压缸；41、活塞杆；42、液压缸尾部法兰；421、M24螺纹孔；43、前端盖；431、M20螺纹孔；50、无杆腔进油管；51、底部法兰型接头；52、底部钢管；53、底部焊接式管接头；60、有杆腔进油管；61、侧边法兰型接头；62、焊接弯头；63、侧边钢管；64、侧边焊接式管接头；70、液压软管；80、液压配管固定支架；81、钢管；82、塑料管夹。
具体实施方式
为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。
如图1-3所示，为本实用新型一较佳实施例的紧凑型栈道梁升降鞍座100，包括栈道梁10、活动安装于栈道梁10头部的鞍座体20，以及安装于栈道梁10箱体腔内的鞍座升降液压缸40；鞍座升降液压缸40包括活塞杆41，活塞杆41位于鞍座体20的下方，能够将鞍座体20顶起；鞍座升降液压缸40上设有无杆腔进出油口和有杆腔进出油口，无杆腔进出油口和有杆腔进出油口分别通过无杆腔进油管50、有杆腔进油管60与栈道梁10外的液压动力装置连通，栈道梁10的底板设有用于无杆腔进油管50、有杆腔进油管60穿过的开孔。当无杆腔进出油口进油、有杆腔进出油口出油时，活塞杆41上移，顶升鞍座体20；当无杆腔进出油口出油、有杆腔进出油口进油时，活塞杆41下移，鞍座体20复位。鞍座升降液压缸40通过液压缸尾部法兰42安装在栈道梁10的底板上，具体的，液压缸尾部法兰42上设有四个M24螺纹孔421，通过螺栓将鞍座升降液压缸40固定在在栈道梁10的底板上。
进一步优化，本实施例中，鞍座体20的两边设有竖直的导槽，导槽内安装有导向杆30，导向杆30的直径小于导槽的内径，导向杆30贯穿导槽，导向杆30的顶端与鞍座体20固定连接。导向杆30能够在导槽内上下移动，以顶升鞍座体20。
进一步优化，本实施例中，导槽的上端安装有上导向套31，上导向套31的一边紧贴导槽的内壁、另一边与栈道梁10顶端接触，上导向套31的上端面固定安装上导向套压板32。导槽的下端安装有下导向套33，下导向套33的一边紧贴导槽的内壁、另一边与栈道梁10下端接触，下导向套33的下端面固定安装下导向套压板34。导向杆30位于上导向套31与下导向套33内，导向杆30上下移动的过程中，上导向套31与下导向套33起到耐磨、导向的作用；上导向套压板32与下导向套压板34分别防止上导向套31、下导向套33被导向杆30带出，并起到密封润滑脂的作用。
进一步优化，本实施例中，无杆腔进出油口设置在鞍座升降液压缸40的底部；无杆腔进油管50包括依次焊接的底部法兰型接头51、底部钢管52、底部焊接式管接头53；无杆腔进出油口通过底部法兰型接头51与缸体连接，底部焊接式管接头53与栈道梁10外的液压软管70连接。
进一步优化，本实施例中，底部焊接式管接头53通过两个六角螺钉固定在栈道梁10的底板上。
进一步优化，本实施例中，有杆腔进出油口设置在鞍座升降液压缸40的侧边；有杆腔进油管60包括依次焊接的侧边法兰型接头61、焊接弯头62、侧边钢管63、侧边焊接式管接头64；有杆腔进出油口通过侧边法兰型接头61与缸体连接，侧边焊接式管接头64与栈道梁10外的液压软管70连接。
进一步优化，本实施例中，侧边焊接式管接头64通过两个六角螺钉固定在栈道梁10的底板上。
进一步优化，本实施例中，液压软管70与钢管81连接，钢管81通过塑料管夹82固定在液压配管固定支架80上，液压配管固定支架80固定在栈道梁10下方。采用的液压软管70较短，通过钢管81，塑料管夹82、液压配管固定支架80固定后，不会产生摆动，避免了挂断液压软管70的现象发生。
进一步优化，本实施例中，活塞杆41的顶端为球面，球面半径为150mm；球面与鞍座体20的下端面留有5mm间隙，保证鞍座升降液压缸40安装稳定性。活塞杆41端部设计为球面，减小了上部的安装高度；鞍座升降液压缸40自身的长度缩小，为安装进栈道梁10箱体内部创造条件。
鞍座升降液压缸40通过前端盖43上的两个M20螺纹孔431安装吊环螺钉吊装进栈道梁10的箱体腔内。然后将底部焊接式管接头53、侧边焊接式管接头64通过四个六角螺钉固定在栈道梁10的底板上，再将底部焊接式管接头53、侧边焊接式管接头64分别接液压软管70、钢管81。
无杆腔进油管50和有杆腔进油管60均在鞍座升降液压缸40出厂前完成焊接、安装、清洗、试压，能保证整体质量。鞍座升降液压缸40需要维护时，拆开四个六角螺钉，松开液压软管70，装上吊环螺钉即可将鞍座升降液压缸40吊出，维修好后原路回装即可使用。鞍座升降液压缸40安装在栈道梁10箱体内部，能够防止磕碰损坏。
本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护之内。