本实用新型属于货架领域，尤其涉及一种用于放置发动机的可折叠货架。
背景技术：
发动机从生产线下线到汽车厂上线过程中需要有发动机承载物，涉及到发动机与承载物之间的组装、仓储堆放、运输、发动机与承载物之间的拆卸等环节。现有的发动机承载物多为拼装式木箱、集装箱、货架，组装拆卸过程非常繁琐费时费力，闲置状态时极其占用空间，不利于运输和储存。
技术实现要素：
发明目的：为了解决现有的发动机承载物在组装拆卸过程的繁琐费时费力，闲置状态时极其占用空间，不利于运输和储存的现状；本实用新型提供一种可折叠，不占用空间的一种用于放置发动机的折叠货架。
技术方案：为实现上述目的，本实用新型的一种用于放置发动机的可折叠货架，包括承载底盘，所述承载底盘的框架边缘竖立安装有若干堆叠支撑腿；若干所述堆叠支撑腿上端可堆叠另一个承载底盘；所述承载底盘上还安装有若干发动机支撑腿，且各所述发动机支撑腿分布于若干所述堆叠支撑腿内侧，若干所述发动机支撑腿上端可撑托起发动机；
各所述发动机支撑腿和堆叠支撑腿为可折叠支撑腿，竖立姿态的发动机支撑腿和堆叠支撑腿可折叠成与所述承载底盘所在面平行。
进一步的，所述堆叠支撑腿共有四根，四根堆叠支撑腿分布于所述承载底盘四顶角处；
所述承载底盘的长边两端所在的两根堆叠支撑腿分别为第一堆叠支撑腿和第二堆叠支撑腿；所述第一堆叠支撑腿和第二堆叠支撑腿成折叠状时，第一堆叠支撑腿平行堆叠于所述第二堆叠支撑腿上侧。
进一步的，发动机支撑于若干所述发动机支撑腿上时，所述发动机顶端所在高度低于所述堆叠支撑腿顶端所在高度。
进一步的，所述承载底盘四顶角处具有四个堆叠支撑腿座，各所述堆叠支撑腿分别安装于各所述堆叠支撑腿座上；四所述堆叠支撑腿座所围合的内侧还具有四个支撑腿座，各所述发动机支撑腿分别安装于各所述支撑腿座上；
所述堆叠支撑腿座和支撑腿座为与所述承载底盘所在面垂直的C型管结构，且各所述堆叠支撑腿座和支撑腿座下端与所述承载底盘固定连接。
进一步的，所述堆叠支撑腿为与所述堆叠支撑腿座相配合的方管结构，所述堆叠支撑腿下端竖向可活动插入所述堆叠支撑腿座的安装槽中；
所述堆叠支撑腿的下段外壁设置有扣合裙，所述扣合裙为围合裙状结构，所述扣合裙内壁与所述堆叠支撑腿外壁之间形成开口朝下的“回”形扣合槽；所述堆叠支撑腿座上端可活动插入所述“回”形扣合槽中。
进一步的，所述堆叠支撑腿插入所述安装槽中的一段为下管，所述下管的管壁镂空有竖向腰孔；
所述堆叠支撑腿座的安装槽中横向固定设置有销轴，所述销轴垂直穿过镂空的所述腰孔，所述腰孔的槽宽大于所述销轴径向尺寸。
进一步的，所述第一堆叠支撑腿和第二堆叠支撑腿下端所对应的销轴分别为第一销轴和第二销轴，所述第一销轴所在高度高于所述第二销轴所在高度。
进一步的，各所述堆叠支撑腿上端设置有顶台；所述承载底盘下方设置有若干支撑脚。
进一步的，靠近第一堆叠支撑腿一侧的发动机支撑腿为第一发动机支撑腿，靠近第二堆叠支撑腿一侧的发动机支撑腿为第二发动机支撑腿；
两所述第二发动机支撑腿上端分别设置有支撑叉，两所述第一发动机支撑腿上端通过水平横杆一体化相连，所述水平横杆上两侧设置有发动机支撑顶角。
有益效果：本实用新型的结构简单，将堆叠支撑腿和发动机支撑腿设计成可折叠结构，在货架闲置时可以实现折叠，节约空间，而且便于运输，同时采用扣合裙结构，保证了正常使用状态下的稳定性，使折叠功能不受影响的情况下加强了其承载强度。
附图说明
附图1为本实用新型整体第一视图；
附图2为本实用新型整体第二视图；
附图3为堆叠支撑腿折叠过程示意图；
附图4为堆叠支撑腿座局部结构示意图；
附图5为堆叠支撑腿下段局部结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作更进一步的说明。
如附图1至5所示的一种用于放置发动机的可折叠货架，包括承载底盘2，所述承载底盘2的框架边缘竖立安装有若干堆叠支撑腿7；若干所述堆叠支撑腿7上端可堆叠另一个承载底盘2；堆叠支撑腿7实现了各货架之间的码垛堆叠，便于管理和码垛；本实施例中：各所述堆叠支撑腿7上端设置有顶台6，提高承载面积，不易滑落，提高码垛堆叠后的稳定性；所述承载底盘2下方设置有若干支撑脚12，使承载底盘2与地面保持间距，便于叉车托起和放置。
本实施例中，各所述堆叠支撑腿7为可折叠支撑腿，竖立姿态的堆叠支撑腿7可折叠成与所述承载底盘2所在面平行；本实施例中，堆叠支撑腿7共有四根，四根堆叠支撑腿7分布于所述承载底盘2四顶角处；所述承载底盘2的长边两端所在的两根堆叠支撑腿7分别为第一堆叠支撑腿7.1和第二堆叠支撑腿7.2；所述第一堆叠支撑腿7.1和第二堆叠支撑腿7.2成折叠状时，第一堆叠支撑腿7.1平行堆叠于所述第二堆叠支撑腿7.2 上侧；折叠后占用空间大大缩小，增加了闲置空间利用率，同时折叠后形态规整，利于集中叠放。
本实施例中，承载底盘2上还安装有若干发动机支撑腿5，且各所述发动机支撑腿 5分布于若干所述堆叠支撑腿7内侧，若干所述发动机支撑腿5可撑托起发动机；本实施例中，发动机支撑于若干所述发动机支撑腿5上时，为了避免相邻货架之间的堆叠产生干涉，本实施例中放置的发动机顶端所在高度低于所述堆叠支撑腿7顶端所在高度。
各所述发动机支撑腿5为可折叠支撑腿，竖立姿态的发动机支撑腿5可折叠成与所述承载底盘2所在面平行，发动机支撑腿5也实现折叠后才能使该货架的折叠体积真正变小，本实施例中发动机支撑腿5的折叠原理结构和堆叠支撑腿7的折叠原理结构相同，其具体的原理本实施例中只介绍了堆叠支撑腿7的折叠原理，下文还有对堆叠支撑腿7 的折叠方式及其原理有详细介绍。
所述承载底盘2四顶角处具有四个堆叠支撑腿座8，各所述堆叠支撑腿7分别安装于各所述堆叠支撑腿座8上；四所述堆叠支撑腿座8所围合的内侧还具有四个支撑腿座 9，各所述发动机支撑腿5分别安装于各所述支撑腿座9上；所述堆叠支撑腿座8和支撑腿座9为与所述承载底盘2所在面垂直的C型管结构，堆叠支撑腿座8的C型管内侧为安装槽53，本实施例中，C型管的侧开口朝向承载底盘2内侧，且各所述堆叠支撑腿座8和支撑腿座9下端与所述承载底盘2固定连接；所述堆叠支撑腿7为与所述堆叠支撑腿座8相配合的方管结构，所述堆叠支撑腿7下端竖向可活动插入所述堆叠支撑腿座8的安装槽53中；所述堆叠支撑腿7的下段外壁设置有扣合裙20，所述扣合裙20 为围合裙状结构，所述扣合裙20内壁与所述堆叠支撑腿7外壁之间形成开口朝下的“回”形扣合槽21；本货架在正常使用状态时，所述堆叠支撑腿座8上端插入“回”形扣合槽21中，扣合裙20的“回”形扣合槽21结构保证了其使用时稳定性；
所述堆叠支撑腿7插入所述安装槽53中的一段为下管18，所述下管18的管壁镂空有竖向腰孔19；所述堆叠支撑腿座8的安装槽53中横向固定设置有销轴16，销轴16 垂直穿过镂空的所述腰孔19；当需要对堆叠支撑腿7折叠时，先将堆叠支撑腿7的下管 18逐渐从安装槽53中向上抽，直至堆叠支撑腿座8上端脱离“回”形扣合槽21，然后继续向上抽动堆叠支撑腿7，竖直状态的腰孔19逐渐向上运动，直至腰孔19下端接触销轴16，如图3所示，此时再将堆叠支撑腿7向靠近堆叠支撑腿座8的C型管开口的一侧倾侧，直至堆叠支撑腿7折叠成水平；
本实施例中，为了防止在堆叠支撑腿7在折叠过程中发生的干涉现象，本实施例中，所述腰孔19的槽宽大于所述销轴16径向尺寸，并控制腰孔19下端与下管18的下端之间的距离，使堆叠支撑腿7在折叠过程中不发生的干涉现象，但普通技术人员应当知道，避免发生干涉的方案并不局限于此；
如图3所示，所述第一堆叠支撑腿7.1和第二堆叠支撑腿7.2下端所对应的销轴16 分别为第一销轴16.1和第二销轴16.2，所述第一销轴16.1所在高度高于所述第二销轴 16.2所在高度，该高度限定是为了实现前文所介绍的：“所述第一堆叠支撑腿7.1和第二堆叠支撑腿7.2成折叠状时，第一堆叠支撑腿7.1平行堆叠于所述第二堆叠支撑腿7.2 上侧”，使第一堆叠支撑腿7.1和第二堆叠支撑腿7.2折叠后还能保持规整形态，便于折叠后的集中堆放和管理。
靠近第一堆叠支撑腿7.1一侧的发动机支撑腿5为第一发动机支撑腿5.1，靠近第二堆叠支撑腿7.2一侧的发动机支撑腿5为第二发动机支撑腿5.2；两所述第二发动机支撑腿5.2上端分别设置有支撑叉4，两所述第一发动机支撑腿5.1上端通过水平横杆3一体化相连，所述水平横杆3上两侧设置有发动机支撑顶角1，用于插入所支撑的发动机底部特定的卡槽中，便于限位，防止发动机晃动；由于发动机的形态和结构并不是唯一的，因此本说明书中的“支撑叉4”和“支撑顶角1”只是作为一种支撑过程中的一种限位案例，实际上还会根据具体的被支撑物的具体属性来配置专门的限位装置。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。