本发明涉及称重检测技术领域，尤其涉及一种称重检测线及其在瓶装药剂、奶粉罐、饲料罐头加工方面的应用。
背景技术：
目前，对于产品的重量有严格要求的加工产品，在加工完成后，需对每个产品进行后续的称重检测操作，如瓶装药剂的加工、奶粉罐的加工以及饲料罐头等的加工等，以确保产品的盛装量即重量在标准范围值内，符合其加工生产的要求，而称重未在范围值之内的不合格产品，需分选出，以备后续集中处理或重新灌装，以使得加工生产的产品的净含量满足标准化生产需求。
由于称重需要对每个加工产品进行有序的单一称重，且需避免相邻输送产品在称重过程中产生的影响，故无法对输送带上输送的加工产品进行直接称重，对加工产品的称重操作仍需依靠人工完成，现有技术中，通常由人工将输送带上输送的加工产品取下，通过称重电子器械称重后，符合重量标准的重新放回输送带输送至下道工序，不符合重量标准的另存放以备后续集中处理或重新灌装，但人工辅助称重的该种操作方式，工人劳动强度大，称重效率低，费时费力，且难免会因操作失误导致称重不精确，影响加工产品的检验质量，进而影响加工的产品合格率，故在不影响加工产品输送的同时，实现对产品重量精确、高效的自动称重检测，对产品的加工生产至关重要。
因此，开发一种称重检测线及其在瓶装药剂、奶粉罐、饲料罐头加工方面的应用，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本发明得以完成的动力所在和基础。
技术实现要素：
为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本发明人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本发明。
具体而言，本发明所要解决的技术问题是：提供一种称重检测线及其在瓶装药剂、奶粉罐、饲料罐头加工方面的应用，在不影响加工产品输送的同时，实现对产品精确高效的自动称重检测。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
一种称重检测线，包括沿产品输送方向依次排列设置的第一输送台、称重检测台和第二输送台，所述称重检测台的两端分别与所述第一输送台和所述第二输送台相承接，且所述第一输送台、所述称重检测台和所述第二输送台上均设有用以输送加工产品的输送带；
所述第一输送台的一侧活动安装有安装架，所述安装架于所述第一输送台上靠近所述称重检测台的一端设置，且所述安装架与所述第一输送台之间设有第一调节机构，所述安装架上转动安装有驱动装置驱动的输送辊，所述输送辊位于所述第一输送台的上方，且所述输送辊上开设有与加工产品外径相适配的输送螺纹，所述输送螺纹的螺距沿加工产品的输送方向呈渐宽设置，所述第一输送台的另一侧设有至少两根挡杆，所述挡杆与所述第一输送台之间均匀设有若干第二调节机构；
所述称重检测台的一侧固定安装有用以实现加工产品称重的重量检测仪，所述重量检测仪具有一数据显示屏，所述称重检测台的另一侧还固定安装有推送机构，所述推送机构于所述称重检测台上靠近所述第二输送台的一端设置，所述称重检测台上与所述推送机构相对的一侧还固定安装有托板，所述托板与所述推送机构对应设置，且所述托板的上表面与所述称重检测台的输送带于同一水平面设置。
作为一种改进的技术方案，所述安装架包括横板和分别固定安装于所述横板两端的竖板，两所述竖板平行设置，所述输送辊转动安装于两所述竖板之间，且位于所述横板的上方，所述第一调节机构位于所述横板的下方。
作为一种改进的技术方案，所述驱动装置包括固定安装于所述安装架上的驱动电机，所述驱动电机与所述输送辊之间设有传动连接机构，且所述驱动电机通过所述传动连接机构与所述输送辊传动连接。
作为一种改进的技术方案，所述传动连接机构包括主动轮、从动轮、传动带、第一张紧轮和第二张紧轮，所述主动轮固定安装于所述驱动电机的输出轴上，所述从动轮固定安装于所述输送辊的辊轴一端，所述传动带通过所述第一张紧轮和所述第二张紧轮架绕于所述主动轮和所述从动轮之间，且所述从动轮通过所述传动带与所述主动轮传动连接。
作为一种改进的技术方案，所述第一调节机构包括横杆、固定板、螺纹杆和手轮，所述横杆设有两根，且平行设置，所述横杆的一端固定安装于所述第一输送台上，所述安装架通过所述横杆于所述第一输送台的一侧滑动安装，所述固定板固定安装于两所述横杆远离所述第一输送台的一端，所述螺纹杆转动安装于所述第一输送台和所述固定板之间，所述螺纹杆与所述安装架螺纹配合安装，且所述螺纹杆的一端贯穿所述固定板固定安装有手轮。
作为一种进一步改进的技术方案，所述手轮上设有手柄，所述手柄靠近所述手轮的边缘设置。
作为一种改进的技术方案，所述第二调节机构包括调节座、调节杆、锁紧旋钮、连接板和卡块，所述调节座固定安装于所述第一输送台上，所述调节杆活动插装于所述调节座上，所述调节座上还螺纹安装有用以实现所述调节杆定位锁紧的所述锁紧旋钮，所述调节杆靠近所述第一输送台的一端固定连接有所述连接板，所述连接板上设有与所述挡杆数量一致的所述卡块，所述卡块卡装于所述挡杆上。
作为一种进一步改进的技术方案，所述卡块上开设有与所述连接板相适配的通孔，所述连接板通过所述通孔插装于所述卡块上，且所述卡块上螺纹安装有用以实现所述连接板与所述卡块紧固连接的紧固螺栓。
作为一种进一步改进的技术方案，所述卡块上开设有卡槽，所述卡块通过所述卡槽卡装于所述挡杆上。
作为一种改进的技术方案，所述推送机构包括固定安装座、气缸和推板，所述固定安装座固定安装于所述称重检测台上，所述气缸固定安装于所述固定安装座上，且所述气缸与所述重量检测仪电连接，所述推板固定安装于所述气缸的活塞杆上，且靠近所述称重检测台设置，所述推板与所述托板对应设置。
作为一种改进的技术方案，所述称重检测台的上方对应设置有防护罩，所述防护罩固定安装于所述称重检测台上，且所述防护罩为透明可视窗结构。
本发明同时公开了一种称重检测线在瓶装药剂加工方面的应用，利用上述所述的称重检测线实现，瓶装药剂由第一输送台输送，在经过设有的输送辊的输送作用后，输送至称重检测台，进行称重检测，并将重量检测仪检测的数据信号实时反馈给推送机构，称重检测值在标准范围值内的瓶装药剂，推送机构不工作，瓶装药剂直接经称重检测台输送至第二输送台，称重检测值不在标准范围值内的瓶装药剂，推送机构工作，将瓶装药剂推送至托板上输出。
本发明同时公开了一种称重检测线在饲料罐头加工方面的应用，利用上述所述的称重检测线实现，饲料罐头由第一输送台输送，在经过设有的输送辊的输送作用后，输送至称重检测台，进行称重检测，并将重量检测仪检测的数据信号实时反馈给推送机构，称重检测值在标准范围值内的饲料罐头，推送机构不工作，饲料罐头直接经称重检测台输送至第二输送台，称重检测值不在标准范围值内的饲料罐头，推送机构工作，将饲料罐头推送至托板上输出。
本发明同时公开了一种称重检测线在奶粉罐加工方面的应用，利用上述所述的称重检测线实现，奶粉罐由第一输送台输送，在经过设有的输送辊的输送作用后，输送至称重检测台，进行称重检测，并将重量检测仪检测的数据信号实时反馈给推送机构，称重检测值在标准范围值内的奶粉罐，推送机构不工作，奶粉罐直接经称重检测台输送至第二输送台，称重检测值不在标准范围值内的奶粉罐，推送机构工作，将奶粉罐推送至托板上输出。
采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：
1、设有的该称重检测生产线，通过第一输送台和第二输送台实现加工产品的输送，且通过第一输送台实现了对加工产品平稳有序的输送，使得经第一输送台输送后的各加工产品间隔一致，为后续加工产品的高效率高质量的自动化称重检测操作提供了可靠保障，通过称重检测台实现对输送带上输送的加工产品的在线称重检测，最终经过称重检测后的加工产品通过第二输送台输送至下道工序，该称重检测线相较传统的人工辅助称重的检测方式，在实现人工劳动力有效替代的同时，实现了对加工产品的自动化流水线称重检测，大大提高了加工产品的称重效率跟检测质量。
2、第一输送台上设有的用以实现加工产品输送的输送辊，由于输送螺纹的螺距沿加工产品的输送方向呈渐宽设置，故经输送辊输送的加工产品之间的间距会随输送过程逐渐拉大，使得最终经过输送辊输送后的各加工产品之间保持特定的间距，即经过该第一输送台输送后的加工产品之间具有一间隔距离，且间隔距离相同，从而实现了对加工产品平稳有序的输送，且输送至称重检测台进行称重操作的加工产品，由于等间距间隔的存在，在对当前加工产品进行称重操作的同时，不影响后续待称重加工产品的输送，且称重检测所需的时间与间隔距离内加工产品输送所需的时间相同，故使得在称重完当前加工产品后可直接对下一加工产品进行称重操作，而相邻之间的加工产品不会对称重操作产生影响。
3、设有的该驱动装置，通过张紧轮及传动带使得驱动传动更加平稳可靠，避免了传动带工作过程中打晃现象的发生，为实现输送辊平稳有效的转动提供了可靠保障。
4、设有的该第一调节机构，通过转动手轮可实现安装架与第一输送台水平方向上的间距调节，从而实现输送辊与第一输送台上输送的加工产品之间的有效调节，确保输送辊的输送螺纹与加工产品相贴合，进而实现对加工产品的有效输送，且可依据不同规格的加工产品进行相应的微调，实现对不同规格加工产品的输送，通用性高，此外，通过螺纹杆进行调节的调节方式，调节精确度高，同时，螺纹配合的调节结构，其自身具备自锁特性，调节完毕即可实现当前调节位置的锁止，结构简单，方便实用。
5、设有的该第二调节机构，可基于加工产品的规格实现挡杆于水平方向上的灵活调节，与第一调节机构补偿调节，确保实现对加工产品的有效输送，使用时，依据待输送加工产品的规格，松开锁紧旋钮，调节调节杆的伸缩度即可实现对挡杆的调节，调节完成后重新旋紧锁紧旋钮即可，操作简单方便。
6、通过连接板实现卡块之间插装连接的该种连接方式，能够通过调节连接板进而实现上下各挡杆的同时调节，调节方便；卡块上开设有的卡槽，便于实现卡块与挡杆之间的卡装连接，同时使得挡杆的固定平稳牢固。
7、设有的该推送机构，当重量检测仪检测到加工产品的重量超出标准范围值时，会输出信号反馈给气缸，控制气缸工作，气缸的活塞杆伸出，通过推板将重量不符合生产标准的加工产品从输送带推到托板上，已备后续进行集中处理或重新灌装操作，该推送机构能够自动将不符合重量标准的加工产品筛选出，自动化程度高。
8、设有的该防护罩，能够实现对称重检测的加工产品的有效保护，避免外界因素可能对称重结果造成影响现象的发生，为实现对加工产品的高精确度称重提供了可靠保障，防护罩为透明可视的结构，便于工作人员的观测，确保该称重检测线的正常运行。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
图1为本发明实施例一的结构示意图；
图2为本发明第一输送台的结构示意图；
图3为图1中的部分放大结构示意图；
图4为本发明第二调节机构的放大结构示意图；
图5为本发明推送机构的放大结构示意图；
图6为本发明实施例二的部分结构示意图；
附图标记：1-第一输送台；2-称重检测台；3-第二输送台；4-输送带；5-安装架；501-横板；502-竖板；6-横杆；7-固定板；8-螺纹杆；9-手轮；10-手柄；11-驱动电机；12-主动轮；13-从动轮；14-传动带；15-第一张紧轮；16-第二张紧轮；17-输送辊；1701-输送螺纹；18-挡杆；19-调节座；20-调节杆；21-锁紧旋钮；22-连接板；23-卡块；2301-通孔；2302-卡槽；24-重量检测仪；2401-数据显示屏；25-固定安装座；26-气缸；27-推板；28-托板；29-防护罩；30-安装架；3001-架体；3002-支撑腿；3003-螺母；3004-底座；31-安装板；3101-安装孔；32-驱动装置；33-转轴；34-翻转板；35-导料板；36-连接条。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本发明，并非对本发明的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本发明的保护范围局限于此。
实施例一
如图1至图5所示，本实施例提供了一种称重检测线，包括沿加工产品输送方向依次排列设置的第一输送台1、称重检测台2和第二输送台3，称重检测台2的两端分别与第一输送台1和第二输送台3相承接，且第一输送台1、称重检测台2和第二输送台3上均设有用以输送加工产品的输送带4。
第一输送台1的一侧活动安装有安装架5，安装架5于第一输送台1上靠近称重检测台2的一端设置，且安装架5与第一输送台1之间设有第一调节机构，安装架5上转动安装有驱动装置驱动的输送辊17，输送辊17位于第一输送台1的上方，且输送辊17上开设有与加工产品外径相适配的输送螺纹1701，输送螺纹1701的螺距沿加工产品的输送方向呈渐宽设置，第一输送台1的另一侧设有至少两根挡杆18，挡杆18与第一输送台1之间均匀设有若干第二调节机构；该第一输送台1上设有的用以实现加工产品输送的输送辊17，由于输送螺纹1701的螺距沿加工产品的输送方向呈渐宽设置，故经输送辊17输送的加工产品之间的间距会随输送过程逐渐拉大，使得最终经过输送辊17输送后的各加工产品之间保持特定的间距，即经过该第一输送台1输送后的加工产品之间具有一间隔距离，且间隔距离相同，从而实现了对加工产品平稳有序的输送，且输送至称重检测台2进行称重操作的加工产品，由于等间距间隔的存在，在对当前加工产品进行称重操作的同时，不影响后续待称重加工产品的输送，且称重检测所需的时间与间隔距离内加工产品输送所需的时间相同，故使得在称重完当前加工产品后可直接对下一加工产品进行称重操作，而相邻之间的加工产品不会对称重操作产生影响。
本实施例中，安装架5包括横板501和分别固定安装于横板501两端的竖板502，两竖板502平行设置，输送辊17转动安装于两竖板502之间，且位于横板501的上方，第一调节机构位于横板501的下方。
驱动装置包括固定安装于安装架5上的驱动电机11，驱动电机11与输送辊17之间设有传动连接机构，且驱动电机11通过传动连接机构与输送辊17传动连接，传动连接机构包括主动轮12、从动轮13、传动带14、第一张紧轮15和第二张紧轮16，主动轮12固定安装于驱动电机11的输出轴上，从动轮13固定安装于输送辊17的辊轴一端，传动带14通过第一张紧轮15和第二张紧轮16架绕于主动轮12和从动轮13之间，且从动轮13通过传动带14与主动轮12传动连接；设有的该驱动装置，通过张紧轮及传动带14使得驱动传动更加平稳可靠，避免了传动带14工作过程中打晃现象的发生，为实现输送辊17平稳有效的转动提供了可靠保障。
第一调节机构包括横杆6、固定板7、螺纹杆8和手轮9，横杆6设有两根，且平行设置，横杆6的一端固定安装于第一输送台1上，安装架5通过横杆6于第一输送台1的一侧滑动安装，固定板7固定安装于两横杆6远离第一输送台1的一端，螺纹杆8转动安装于第一输送台1和固定板7之间，螺纹杆8与安装架5螺纹配合安装，且螺纹杆8的一端贯穿固定板7固定安装有手轮9，手轮9上设有手柄10，手柄10靠近手轮9的边缘设置；设有的该第一调节机构，通过转动手轮9可实现安装架5与第一输送台1水平方向上的间距调节，从而实现输送辊17与第一输送台1上输送的加工产品之间的有效调节，确保输送辊17的输送螺纹1701与加工产品相贴合，进而实现对加工产品的有效输送，且可依据不同规格的加工产品进行相应的微调，实现对不同规格加工产品的输送，通用性高，此外，通过螺纹杆8进行调节的调节方式，调节精确度高，同时，螺纹配合的调节结构，其自身具备自锁特性，调节完毕即可实现当前调节位置的锁止，结构简单，方便实用。
本实施例中，螺纹杆8与固定板7之间采用轴承转动连接，螺纹杆8靠近第一输送台1的一端可通过轴承座或球头铰接的结构与第一输送台1转动安装，由于采用轴承座或球头铰接转动连接的结构为现有技术中的常规技术手段，为本领域技术人员所共识的，故在此不作赘述。
本实施例中，螺纹杆8上螺纹套装有滑座，固定杆上滑动套装有滑块，滑座跟滑块均与安装架5的横板501固定连接，从而实现转动手轮9对安装架5于水平方向上的调节。
第二调节机构包括调节座19、调节杆20、锁紧旋钮21、连接板22和卡块23，调节座19固定安装于第一输送台1上，调节杆20活动插装于调节座19上，调节座19上还螺纹安装有用以实现调节杆20定位锁紧的锁紧旋钮21，调节杆20靠近第一输送台1的一端固定连接有连接板22，连接板22上设有与挡杆18数量一致的卡块23，卡块23卡装于挡杆18上；设有的该第二调节机构，可基于加工产品的规格实现挡杆18于水平方向上的灵活调节，与第一调节机构补偿调节，确保实现对加工产品的有效输送，使用时，依据待输送加工产品的规格，松开锁紧旋钮21，调节调节杆20的伸缩度即可实现对挡杆18的调节，调节完成后重新旋紧锁紧旋钮21即可，操作简单方便。
本实施例中，卡块23上开设有与连接板22相适配的通孔2301，连接板22通过通孔2301插装于卡块23上，且卡块23上螺纹安装有用以实现连接板22与卡块23紧固连接的紧固螺栓，通过连接板22实现卡块23之间插装连接的该种连接方式，能够通过调节连接板22进而实现上下各挡杆18的同时调节，调节方便。
本实施例中，卡块23上开设有卡槽2302，卡块23通过卡槽2302卡装于挡杆18上，卡块23上开设有的卡槽2302，便于实现卡块23与挡杆18之间的卡装连接，同时使得挡杆18的固定平稳牢固。
称重检测台2的一侧固定安装有用以实现加工产品称重的重量检测仪24，重量检测仪24具有一数据显示屏2401，本实施例中，重量检测仪24可采用市售的普通检测仪，由于重量检测仪24为现有技术中的市售产品，故其结构及工作原理在此不作赘述；称重检测台2的另一侧还固定安装有推送机构，推送机构于称重检测台2上靠近第二输送台3的一端设置，称重检测台2上与推送机构相对的一侧还固定安装有托板28，托板28与推送机构对应设置，且托板28的上表面与称重检测台2的输送带4于同一水平面设置。
本实施例中，称重检测台2的上方对应设置有防护罩29，防护罩29固定安装于称重检测台2上，且防护罩29为透明可视窗结构，设有的该防护罩29，能够实现对称重检测的加工产品的有效保护，避免外界因素可能对称重结果造成影响现象的发生，为实现对加工产品的高精确度称重提供了可靠保障，防护罩29为透明可视的结构，便于工作人员的观测，确保该称重检测线的正常运行。
推送机构包括固定安装座25、气缸26和推板27，固定安装座25固定安装于称重检测台2上，气缸26固定安装于固定安装座25上，且气缸26与重量检测仪24电连接，推板27固定安装于气缸26的活塞杆上，且靠近称重检测台2设置，推板27与托板28对应设置；设有的该推送机构，当重量检测仪24检测到加工产品的重量超出标准范围值时，会输出信号反馈给气缸26，控制气缸26工作，气缸26的活塞杆伸出，通过推板27将重量不符合生产标准的加工产品从输送带4推到托板28上，已备后续进行重新灌装操作，该推送机构能够自动将不符合重量标准的加工产品筛选出，自动化程度高。
该称重检测线可用于瓶装或罐装产品的称重检测使用，如瓶装药剂、饲料罐头以及奶粉罐等的加工生产，瓶装药剂如口服液、医用吊瓶等，饲料罐头如宠物罐头等，均可采用该称重检测线进行称重检测使用。
基于上述结构的该加工产品生产用称重检测线，结构简单，通过第一输送台1和第二输送台3实现加工产品的输送，且通过第一输送台1实现了对加工产品平稳有序的输送，使得经第一输送台1输送后的各加工产品间隔一致，为后续加工产品的高效率高质量的自动化称重检测操作提供了可靠保障，通过称重检测台2实现对输送带4上输送的加工产品的在线称重检测，最终经过称重检测后的加工产品通过第二输送台3输送至下道工序，该称重检测线相较传统的人工辅助称重的检测方式，在实现人工劳动力有效替代的同时，实现了对加工产品的自动化流水线称重检测，大大提高了加工产品的称重效率跟检测质量。
使用时，在输送带4的作用下实现加工产品沿第一输送台1至第二输送台3方向上的输送，经第一输送台1上设有的输送辊17的输送后，送至称重检测台2，由于输送螺纹1701的螺距沿加工产品的输送方向呈渐宽设置，故经输送辊17输送的加工产品之间的间距会随输送过程逐渐拉大，使得最终经过输送辊17输送后的各加工产品之间保持特定的间距，即经过该第一输送台1输送后的加工产品之间具有一间隔距离，且间隔距离相同，从而实现了对加工产品平稳有序的输送，且输送至称重检测台2进行称重操作的加工产品，由于等间距间隔的存在，在对当前加工产品进行称重操作的同时，不影响后续待称重加工产品的输送，且称重检测所需的时间与间隔距离内加工产品输送所需的时间相同，故使得在称重完当前加工产品后可直接对下一加工产品进行称重操作，而相邻之间的加工产品不会对称重操作产生影响，送至称重检测台2的加工产品，经重量检测仪24称重后，符合重量标准的加工产品直接送至第二输送台3进入下道工序，重量不符合生产标准的加工产品在推送机构的作用下，经推板27推至托板28上已备后续处理。
实施例二
如图6所示，本实施例与实施例一结构相同，不同之处在于，称重检测台的结构不同，包括称重部分跟分选部分，即除称重检测台外，还设有自动分选装置，但本实施例中的称重检测台未设有实施例一中的推送机构跟托板结构。本实施例中，称重检测台的一侧固定安装有用以实现加工产品称重的重量检测仪，重量检测仪具有一数据显示屏；自动分选装置安装于称重检测台的一端，重量检测仪于称重检测台上靠近自动分选装置的一端设置，自动分选装置包括安装架30，安装架30上固定安装有两对应设置的安装板31，两安装板31之间转动安装有驱动装置32驱动的转轴33，驱动装置32与重量检测仪控制连接，转轴33上固定安装有翻转板34，翻转板34通过焊接的方式固定焊接于转轴33上，且处于非工作状态时，翻转板34实现称重检测台跟第二输送台3的输送带之间的连接，两安装板31之间还固定安装有导料板35，导料板35位于翻转板34下方，且倾斜设置。
本实施例中，驱动装置32可选用驱动电机通过联轴器直接与转轴33驱动连接的结构，也可选用驱动电机通过传动轮跟传动带实现与转轴33传动连接的结构，由于驱动装置32为现有技术中的常规技术手段，为本技术领域人员所共识的，故在此不作赘述，附图中也未予详细示出，本实施例中，重量检测仪可通过导线实现与驱动电机的控制连接。
为实现该自动分选装置高度的灵活调节，以便于与称重检测台进行连接，本实施例中的安装架30为高度可调的结构，本实施例中，安装架30包括架体3001以及活动插装于架体3001内的若干支撑腿3002，支撑腿3002的顶端螺纹配合安装有螺母3003，安装架30的底端抵靠螺母3003设置，通过设有的螺母3003实现对安装架30高度的调节，便于该分选装置与称重检测台之间进行高度上的适配连接，使得该分选装置能够适用于不同高度输送设备的使用，通用性强，当然，也可通过锁紧旋钮实现支撑腿3002与架体3001之间的伸缩调节跟定位，进而实现安装架30的高度调节。
本实施例中，支撑腿3002的底端固定安装有底座3004，底座3004为喇叭口状结构，且底座3004的敞口朝向地面设置；设有的该底座3004，使得安装架30的支撑更加牢固平稳，不易倾斜歪倒。
为实现自动分选装置与称重检测台之间的连接，安装板31上开设有安装孔3101，安装板31通过安装孔3101拆卸式安装有用以实现与称重检测台相连的连接条36，通过连接条36实现自动分选装置与称重检测台之间的连接，防止在工作过程中该自动分选装置位置偏移等现象的发生，使得加工产品的整套称重分选线平稳可靠，为实现对加工产品的有效分选提供了可靠保障；本实施例中，安装孔3101为长条状孔，长条状的安装孔3101，可依据实际工况需求及自动分选装置与称重检测台之间的位置关系，对连接条36进行调节安装，为实现自动分选装置与称重检测台之间的高效可靠的连接提供了便利。
本实施例中，翻转板34跟导料板35的横截面均为u型，为加工产品的输送提供了便利，防止加工产品在输送过程中掉落出，当然，为实现对加工产品的保护，导料板35的工作面可安装有防护垫。
该实施例的称重检测结构，使用时，将自动分选装置安装于称重检测台与第二输送台3之间，当重量检测仪检测到加工产品的重量在标准范围值之内时，驱动装置32不工作，加工产品通过自动分选装置的翻转板34输送至第二输送台3，当重量检测仪检测到加工产品的重量超出标准范围值之内时，重量检测仪会将检测到数据信号反馈到驱动装置32，控制驱动装置32工作，使得经称重检测后重量不合格的加工产品输送至自动分选装置时，翻转板34翻起，从而使得不合格加工产品落至导料板35，经导料板35输出，以备后续集中处理或重新灌装，从而实现对加工产品重量的自动检测跟分选，且在不影响加工产品输送的同时，实现了对含有称重不合格产品的自动分选，分选精确、高效，与实施例一的称重检测结构相比，能够避免推送机构在对加工产品推送时，可能对后续称重的精确度造成影响现象的发生。
实施例三
本实施例提供了一种称重检测线在瓶装药剂加工方面的应用，利用实施例一或实施例二所述的称重检测线实现，瓶装药剂由第一输送台1输送，在经过设有的输送辊17的输送作用后，输送至称重检测台2，进行称重检测，并将重量检测仪24检测的数据信号实时反馈给推送机构或设有的自动分选装置，称重检测值在标准范围值内的瓶装药剂，瓶装药剂直接经称重检测后输送至第二输送台3，称重检测值不在标准范围值内的瓶装药剂，推送机构或自动分选装置工作，将重量不合格的瓶装药剂自动分选出。
本实施例中的瓶装药剂，如口服液或医用吊瓶等液体状产品在称重检测时，综合瓶装药剂的加工输送效率跟称重检测的精确度，称重检测台的输送带输送速度保持在0.5-0.6m/s(本实施例中，选用输送速率为0.6m/s)的速度范围值内，以确保在不影响对瓶装药剂称重检测精确度的前提下，实现对瓶装药剂的高效率输送加工。
实施例四
本实施例提供了一种称重检测线在饲料罐头加工方面的应用，利用实施例一或实施例二所述的称重检测线实现，饲料罐头由第一输送台1输送，在经过设有的输送辊17的输送作用后，输送至称重检测台2，进行称重检测，并将重量检测仪24检测的数据信号实时反馈给推送机构或设有的自动分选装置，称重检测值在标准范围值内的饲料罐头，饲料罐头直接经称重检测后输送至第二输送台3，称重检测值不在标准范围值内的饲料罐头，推送机构或自动分选装置工作，将重量不合格的饲料罐头自动分选出。
本实施例中的饲料罐头，如宠物罐头等固液混合状产品在称重检测时，综合饲料罐头的加工输送效率跟称重检测的精确度，称重检测台的输送带输送速度保持在0.65-0.8m/s(本实施例中，选用输送速率为0.7m/s)的速度范围值内，以确保在不影响对饲料罐头称重检测精确度的前提下，实现对饲料罐头的高效率输送加工。
实施例五
本实施例提供了一种称重检测线在奶粉罐加工方面的应用，利用实施例一或实施例二所述的称重检测线实现，奶粉罐由第一输送台1输送，在经过设有的输送辊17的输送作用后，输送至称重检测台2，进行称重检测，并将重量检测仪24检测的数据信号实时反馈给推送机构或设有的自动分选装置，称重检测值在标准范围值内的奶粉罐，奶粉罐直接经称重检测后输送至第二输送台3，称重检测值不在标准范围值内的奶粉罐，推送机构或自动分选装置工作，将重量不合格的奶粉罐自动分选出。
本实施例中，在对盛装有粉末状或颗粒状固态产品，如奶粉罐，在称重检测时，综合奶粉罐的加工输送效率跟称重检测的精确度，称重检测台的输送带输送速度保持在0.85-1.0m/s(本实施例中，选用输送速率为0.9m/s)的速度范围值内，以确保在不影响对奶粉罐称重检测精确度的前提下，实现对奶粉罐的高效率输送加工。
对比实施例
在采用实施例一或实施例二中的称重检测线对瓶装药剂、饲料罐头以及奶粉罐进行称重检测，即对瓶装药剂、饲料罐头以及奶粉罐均采用同一称重检测线进行称重检测，且在对实施例三中瓶装药剂，实施例四中饲料罐头，以及实施例五中奶粉罐进行称重检测时，分别采用其中一实施例中的称重检测条件对不同产品进行称重检测，将检测结果作为对比实施例，该对比实施例中，分别采用0.6m/s、0.7m/s、0.9m/s以及1.1m/s的输送速度对瓶装药剂、饲料罐头跟奶粉罐进行同速度重量检测，并对四个不同速率下的产品称重误差进行统计并分析，分别得出如下结果：
表1：输送速度0.6m/s，称量100份加工产品，每份加工产品标准重量100g
由上表可以看出，当输送速度为0.6m/s时，实施例三、四、五，和对比实施例1-3相比，对比称重误差基本一致，因为作为固体、固液混合产品，速率较低时，不会对其称量误差产生影响，但是，这会大大降低饲料罐头以及奶粉罐的称量效率。
表2：输送速度0.7m/s，称量100份加工产品，每份加工产品标准重量100g
由上表可以看出，当输送速度为0.7m/s时，实施例三、四、五，和对比实施例1-3相比，对比实施例1的称量误差较大，其他对比称重误差基本一致，因为当速率达到0.7m/s，会对瓶装药剂的液体产品的称量精度产生较大的影响，而对固体、固液混合产品不会产生影响，但是，这会大大降低奶粉罐的称量效率。
表3：输送速度0.9m/s，称量100份加工产品，每份加工产品标准重量100g
由上表可以看出，当输送速度为0.9m/s时，实施例三、四、五，和对比实施例1-3相比，对比实施例1、2的称量误差较大，对比实施例3称重误差基本一致，因为当速率达到0.9m/s，会对瓶装药剂的液体以及饲料罐头的固液混合产品的称量精度产生较大的影响，而对固体产品不会产生影响。
表4：输送速度1.1m/s，称量100份加工产品，每份加工产品标准重量100g
由上表可以看出，当输送速度为1.1m/s时，实施例三、四、五，和对比实施例1-3相比，称重误差均较大，因为当速率达到1.1m/s，对液体、固体以及固液混合产品的称量精度均会产生较大影响，对瓶装药剂、饲料罐头以及奶粉罐的称重检测均会有较大的误差影响，无法满足精确测量称重的输送要求。
综合对比实施例的对比结果，输送速度与加工产品的称重检测精确度在一定范围内呈反比，而对于不同的输送产品，经多次实践，实施例三、实施例四以及实施例五的检测条件为最佳检测条件，即在不影响对加工产品称重检测精确度的前提下，实现对加工产品的高效率输送加工检测条件。
应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本发明而非意欲限制本发明的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本发明的技术内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。