本发明属于交换箱技术领域，具体涉及一种可拆卸运输的交换箱、以及交换箱拆卸后的装箱方法。
背景技术：
传统的厢式车无法实现车身和车箱的分离，货物从仓库运输到目的地往往需要多次进行装卸，造成货物折损，物流效率比较低。在此情形下，交换箱应运而生，其包括：一个四方形的装货箱体和设置在箱体底部的四条支腿。当运输车将交换箱运输至目的地时，交换箱的四个支腿站立，支撑起箱体，运输车直接开走，与箱体快速分离，留下货箱进行装卸货或者充当临时仓库，而运输车则可进行另一项运输作业，从而大大提高了物流运输效率。因此，交换箱在欧洲获得普遍应用。
然而现在欧洲市场的部分交换箱是在中国大陆生产，交换箱的各部件之间的连接大都采用焊接方式，各部件之间不可拆卸，只能将整箱运输至欧洲。在运输时大部分是空箱运输，因此，运输费用高、运输效率低。
目前也有部分生产商将交换箱的各个部件分解开，进行水平堆叠运输，待运输至目的地再组装成整箱。例如专利cn105800178a中，公开了一种运输箱，其拆装后的零部件数量较多，使得拆卸需要时间较长，以及装箱麻烦，导致拆卸以及装箱的效率较低，以及装箱后的装载率较低。
此外，交换箱侧板都是整块结构，虽然能够满足使用要求，但是功能单一，在货物堆放方面很不方便，如要在箱内实现多层货物堆叠，只能上层的货物堆叠在下层的货物上面，容易造成货损，给客户带来损失，而且有极大的安全隐患。关于墙板的修补方面，在箱体的日常使用,当出现侧墙板磕碰、划伤等损坏问题时,整个侧板维修或更换是一个很大的难题，由于侧板不方便更换，只能在损坏处进行修补，极其影响美观，而且修补处的强度以及防腐性能均大打折扣，最终因为修补处的缺陷问题，导致箱体无法使用，而且在日常的运输情况下，严重影响交通运输安全，存在较大的安全隐患。
技术实现要素：
本发明针对上述的技术问题，提供一种可拆卸运输的交换箱，将箱体拆为六片总成结构，提高拆卸以及装箱的效率。
为达到上述技术目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种可拆卸运输的交换箱，包括可拆卸连接的、且可堆叠运输的多片组装结构，所述组装结构包括底架总成、顶板总成、前端总成、以及门端总成，所述顶板总成具有顶板、设置在顶板左右两侧的顶侧梁；在所述顶侧梁的至少一端设有伸出的第一连接块，在所述门端总成和/或前端总成上设有伸出的、且与所述第一连接块相匹配的第二连接块。
进一步地，所述顶板为波纹板，在所述顶板的前后方向上冲压形成间隔设置的波凸，在两个相邻的波凸之间形成波凹。
进一步地，所述顶板总成的长度小于所述底架总成的长度。
进一步地，所述顶板为波纹板，在堆叠运输时，两片所述顶板总成的顶板邻接，且一个顶板上的波凸位于另一个顶板上的波凹内。
进一步地，所述顶板的前端设有向上延伸、并向前折弯的槽形第一扣合部；在所述前端总成的上端后部设有向上延伸并向前折弯的、且与所述第一扣合部相匹配的第二扣合部，所述第一扣合部覆盖在所述第二扣合部上。
进一步地，在第二连接块的顶部开设有第一挡槽，在所述第一连接块的内侧顶部设有与所述第一挡槽相匹配的第一挡凸。
进一步地，所述第二连接块的外端面具有第一配合面和第二配合面，所述第一配合面与第二配合面之间具有台阶；在第一连接块的内端面上设有分别与第一配合面和第二配合面相匹配的两个配合面。
进一步地，所述第一连接块远离顶侧梁的一端内侧设有向内凸起的卡合筋，在所述第二连接块的外端面上设有与所述卡合筋相匹配的卡合槽。
进一步地，所述第一连接块具有倾斜设置的主体、设置在所述主体一端并与所述顶侧梁连接的竖向板。
进一步地，所述顶侧梁的下部设有向所述第一连接块方向延伸、并与所述第一连接块下端连接的固定延伸部。
进一步地，在所述主体上远离所述顶侧梁的一端的下侧设有向下延伸的、与所述固定延伸部连接的下延部。
进一步地，所述底架总成具有底架、设置在底架左右两侧且向上延伸的底侧梁、以及设置在底架前端且向上延伸的前下梁，所述底侧梁和前下梁的上端均设有向内折弯并向上延伸的装配边。
进一步地，在堆叠运输时，所述顶板总成与底架总成邻接；所述顶侧梁包覆在所述装配边的外侧。
进一步地，在所述底侧梁和前下梁之间设有角部连接板，所述前端总成具有由左右前角柱和前楣梁连接形成的门型框，所述前角柱的下端可拆卸的固定在所述角部连接板的外侧。
进一步地，所述前端总成包括由左右前角柱和前楣梁连接形成的门型框、以及设置的门型框内的前板组件，所述前板组件具有可拆卸的、且竖向间隔设置的多个前立柱。
进一步地，所述前板组件还具有与所述前立柱交替设置的箱板模块。
进一步地，在所述前角柱和前楣梁之间设有上角件，所述第二连接块位于所述上角件的后端外侧。
进一步地，所述底架的角部设有下角件，所述角部连接板位于所述下角件的上部，所述角部连接板与所述底侧梁、前下梁、以及角件之间形成用于容纳所述前角柱的下端的槽口。
进一步地，在所述角部连接板的外侧设有与所述前端总成装配固定的第一固定块，在所述前端总成上设有与所述第一固定块相匹配的第二固定块，所述第一固定块和第二固定块通过可拆卸的紧固件连接固定。
进一步地，所述前端总成具有由左右前角柱和前楣梁连接形成的门型框、以及设置的门型框内的前板组件，所述第二固定块设在所述前角柱的下端内侧。
进一步地，所述门端总成具有由左右后角柱、门楣、以及门槛连接形成的方形框、以及铰接设置的门体。
进一步地,所述后角柱的下端可拆卸的装配在所述底侧梁上。
进一步地，在所述底架总成的左右两侧与所述顶板总成之间设有侧板组件，所述侧板组件包括间隔设置多个可拆卸的侧立柱。
进一步地，在所述侧立柱上的内侧设有堆货轨道，在所述堆货轨道的上下方向上间隔开设有多个层架固定孔。
进一步地，所述侧立柱包括槽形的侧立柱本体、位于所述侧立柱本体上端的且与所述顶侧梁可拆卸固定的侧上固定部、以及位于所述侧立柱本体下端的且与所述底侧梁可拆卸固定的侧下固定部。
进一步地，所述侧立柱还包括沿所述侧立柱本体向上延伸的、用于覆盖所述侧上固定部的上延伸部。
进一步地，所述侧立柱还包括沿所述侧立柱本体向下延伸的、用于覆盖所述侧下固定部的下延伸部。
进一步地，所述侧下连接部装配在所述底架总成的装配边上。
进一步地，所述前立柱装配在所述底架总成的装配边上。
进一步地，在所述装配边的外侧设有装配块，在所述装配边上开设有与所述装配块相匹配的通孔。
进一步的，所述侧立柱的侧下连接部与所述装配块相匹配。
进一步地，通过紧固件连接固定所述装配边、装配块、以及侧下连接部。
进一步地，所述侧板组件还包括与多个侧立柱交替邻接设置的、可拆卸的箱板模块。
进一步地，所述箱板模块包括外层板本体、沿所述外层板本体的两侧向内折弯形成的侧面、沿所述外层板本体的上下两端向内折弯形成的端面、以及沿所述端面折弯延伸的端面折边。
进一步地，所述箱板模块还包括设置在所述外层本体内侧竖向并排设有多个内层板，在所述内层板上均布有多个挂孔。
本发明中还提出一种上述的可拆卸运输的交换箱，在堆叠运输时的装箱方法，有利于提高装载率，降低运输成本。
一种上述的可拆卸运输的交换箱的装箱方法，包括打包顶板总成和底架总成的步骤：
a1、首先将至少两片顶板总成分别放置到对应数量上的底架总成上；
a2、一个顶板总成和一个底架总成形成一个固定组合，将至少两个所述固定组合的顶板总成邻接相扣；其中两个固定组合的顶板总成在前后方向的位置错开，使得且两个顶板上的波凸位于另一个顶板上的波凹内；
a3、将至少两个所述固定组合加固打包，并将打包好的顶板总成和底架总成的左右方向竖立，并装载到运输装置内。
进一步地，在所述底架总成的左右两侧与所述顶板总成之间设有侧板组件，在步骤a1之间具有步骤a0，将所述侧板组件放置在所述底架总成内。
进一步地，通过连接工装将相邻的两片组装结构或间隔的两片组装结构固定连接。
进一步地，所述装箱方法还包括打包前端总成和门端总成的步骤：
b1、将两片以上的前端总成上下交替邻接、并固定，并将两片以上的门端总成依次叠放、并固定；
b2、将固定好的前端总成和门端总成打包，并装载到运输装置内。
本发明提供的可拆卸运输的交换箱相对于现有技术具有以下优点，通过在所述顶侧梁的至少一端设有伸出的第一连接块，在所述门端总成和/或前端总成上设有伸出的、且与所述连接块相匹配的第二连接块，这样使得顶板总成在前后方向的尺寸小于底架总成在前后方向的尺寸，也就是所述顶板总成的长度小于所述底架总成的长度；因而在堆叠运输时，将两片所述顶板总成的顶板邻接，使得两个顶板上的波凸和波凹相对对扣；保证两个顶板总成在扣合后的前后方向尺寸不大于底架总成的长度，有利于降低两片顶板总成堆叠后的厚度；并且使得堆叠后的两个顶板的接触面积较大，有利于增加受力能力，避免在打包和运输过程中顶板的变形。
附图说明
图1是本发明中的可拆卸运输的交换箱的一个实施例的结构示意图。
图2是图1中拆卸后的部分结构的结构示意图。
图3是图2中顶板总成的结构示意图。
图4是图3中b区域的放大结构示意图。
图5是图3中c区域的放大结构示意图。
图6是图1中前端总成的结构示意图。
图7是图6中d区域的放大结构示意图。
图8是图2中底架总成的结构示意图。
图9是图8中a区域的放大结构示意图。
图10是图2中门端总成的结构示意图。
图11是图2中侧立柱的放大结构示意图。
图12是图11中e区域的放大结构示意图。
图13是图11的截面放大结构示意图。
图14是图11中去除堆货轨道后的结构示意图。
图15是图1中箱板模块的一种结构形式。
图16是图15中f区域的放大结构示意图。
图17是图1中箱板模块的另一种结构形式。
图18是图1中将侧板组件和前板组件拆卸后的结构示意图。
图19是一个底架总成和一个顶板总成打包后的结构示意图；
图20是四个底架总成和四个顶板总成打包后的结构示意图；
图21是图20中h区域的放大结构示意图。
图22是图20中顶板总成对扣的部分剖视放大的结构示意图。
图23是图22中k区域的放大结构示意图。
图24是前端总成和门端总成打包后的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
本发明在描述方位时，以车辆正常行驶的方向为前方，以前方相对的另一方为后方。
如图1-图24所示，一种可拆卸运输的交换箱由多片组装结构可拆卸组装，可以实现在交换箱不运输货物时，将多片组装结构堆叠运输，有利于提高了运输效率，降低了运输成本，还提高了运输过程的安全性。多片组装结构包括底架总成1、顶板总成2、前端总成3、以及门端总成4，其中顶板总成2具有顶板21、设置在顶板21左右两侧的顶侧梁22；在顶侧梁22的前后两端均设有伸出的第一连接块23，在门端总成4和前端总成3上分别设有伸出的第二连接块9，第二连接块9与第一连接块23相匹配；第二连接块9向靠近顶板总成2的方向伸出，具体的，门端总成4的上部左右两侧分别设有向前伸出的第二连接块9，前端总成3的上部左右两侧分别设有向后伸出的第二连接块9；第二连接块9与第一连接块23之间通过可拆卸连接件连接，可以实现门端总成4和前端总成3与顶板总成2的装配固定和拆卸。
交换箱的箱体为长方体结构，在底架总成1的下部设有可收缩的支腿10；通过在顶侧梁22的前后两端均设有伸出的第一连接块23，并且在在门端总成4和前端总成3上分别设有伸出的第二连接块9，这样使得顶板总成2的长度小于箱体的长度，顶板总成2在前后方向的尺寸小于底架总成1在前后方向的尺寸，也就是顶板总成2的长度小于底架总成1的长度；在顶板21为波纹板，在顶板21的前后方向上冲压形成间隔设置的波凸，在相邻的两个波凸之间形成波凹，因而在堆叠运输时，将两片顶板总成2的顶板21邻接，使得一个顶板21上的波凸位于另一个顶板的波凹内；保证在两个顶板总成2在扣合后在前后方向的尺寸不大于底架总成1的长度，有利于降低两片顶板总成2堆叠后的厚度；并且使得堆叠后的两个顶板21的接触面积较大，有利于增加受力能力，避免在打包和运输过程中顶板21的变形。
在其他实施例中，也可以只在门端总成4上设有伸出的第二连接块9，或者只在前端总成3上设有伸出的第二连接块9。
下面说明第一连接块23和第二连接块9连接固定。见图4、7所示，在顶板21的前端设有向上延伸、并向前折弯的槽形第一扣合部211；在前端总成3的上端后部设有向上延伸并向前折弯的第二扣合部31，第二扣合部31与第一扣合部211相匹配；第一扣合部211为槽形，第二扣合部31为l形，在前端总成3和顶板总成2装配后，第一扣合部211覆盖在第二扣合部31上，有利于保证第二扣合部31与第一扣合部211的相互配合，保证了牢固性和密闭性，并提高了装卸的效率。
当然，对于门端总成4与顶板总成2之间也可以设置与第一扣合部211和第二扣合部31相同的结构。
见图5、7所示，在第二连接块9的顶部开设有第一挡槽91，在第一连接块23的内侧顶部设有与第一挡槽91相匹配的第一挡凸231。通过设置第一挡槽91和第一连接块23，有利于增加第二连接块9和第一连接块23装配时的定位，提高装配效率；并且有利于增加第二连接块9和第一连接块23在前后方向上的受力，提高固定后的牢固性。优选设置第一挡槽91在靠近顶板21的一侧为倾斜面，起到导向作用，有利于定位。
见图4所示，在第二连接块9的外端面具有第一配合面92和第二配合面93，其中第一配合面92与第二配合面93之间具有台阶94；在第一连接块23的内端面上设有分别与第一配合面92和第二配合面93相匹配的两个配合面。优选设置第一配合面92和第二配合面93之间具有一定的夹角，这样有利于在第二连接块9和第一连接块23装配后，配合面可以承受一定的前后、左右、甚至上下方向的力，有利于进一步提高固定后的稳定性。
在第一连接块23远离顶侧梁22的一端内侧设有向内凸起的卡合筋232，在第二连接块9的外端面上设有与卡合筋232相匹配的卡合槽94。通过设置卡合筋232和卡合槽94，进一步提高第二连接块9和第一连接块23装配后的牢固性，提高受力性能。
下面说明第一连接块23与顶侧梁22的连接。见图4所示，在第一连接块23具有倾斜设置的主体230、设置在主体230一端的竖向板235，竖向板235与顶侧梁22连接。顶侧梁22的下部设有向第一连接块23方向延伸的固定延伸部221，固定延伸部221与第一连接块23下端连接。在主体230上远离顶侧梁22的一端的下侧设有向下延伸的下延部236，下延部236与固定延伸部221连接。有利于第一连接块23与顶侧梁22的连接固定的牢固性。顶侧梁22具有位于上部的水平设置的第一顶侧梁部225、位于下部的竖向设置的第二顶侧梁部226、以及倾斜设置的第三侧梁部227，第三侧梁部227连接第一顶侧梁部225和第二顶侧梁部226。
对于底架总成1，见图8、9所示，底架总成1具有底架11、设置在底架11左右两侧且向上延伸的底侧梁12、以及设置在底架11前端且向上延伸的前下梁13，底侧梁12和前下梁13的上端均设有向内折弯并向上延伸的装配边14。在堆叠运输时，顶板总成2与底架总成1邻接，顶侧梁22包覆在装配边14的外侧。这样有利于减少顶板总成2与底架总成1堆叠后的厚度，并且有利于增加堆叠的稳定性。
在底侧梁12和前下梁13之间设有角部连接板15，见图6所示，前端总成3具有由左右前角柱35和前楣梁36连接形成的门型框；其中前角柱35的下端可拆卸的固定在角部连接板15的外侧。在角部连接板15的外侧设有与前端总成3装配固定的第一固定块151，在前端总成3上设有与第一固定块151相匹配的第二固定块，第一固定块151和第二固定块通过可拆卸的紧固件连接固定。第二固定块设在前角柱35的下端内侧。在前角柱35和前楣梁36之间设有上角件38，第二连接块9固定在上角件38的后端外侧。
见图8、9所示，在底架11的角部设有下角件16，角部连接板15位于下角件16的上部，角部连接板15与底侧梁12、前下梁13、以及角件16之间形成用于容纳前角柱35的下端的槽口；有利于前角柱35的安装定位，以及转配固定后的稳定性、安全性、以及美观性
见图6所示，对于前端总成3还包括设置的门型框内的前板组件37，其中前板组件37具有可拆卸的多个前立柱371，多个前立柱371竖向间隔设置在在前下梁13与前楣梁36之间。这样前端总成3为支架结构，有利于降低箱体的自重，提高箱体的承载量；可以根据运输货物的需要安装前立柱371，增加运输过程中的对于货物的防护，提高货物的安全性。前板组件37还具有与前立柱371交替设置的箱板模块7，可以将前端总成3装配为封闭的结构。
见图10所示，对于门端总成4，门端总成4具有由左右后角柱41、门楣42、以及门槛43连接形成的方形框、以及铰接设置的门体。其中，后角柱41的下端可拆卸的装配在底侧梁12上。
见图1所示，对于侧板组件5，在底架总成1的左右两侧与顶板总成2之间设有侧板组件5，其中侧板组件5包括间隔设置多个可拆卸的侧立柱51；可以省略侧板组件5，有利于降低箱体的自重，提高箱体的承载量；并且有利于适应不用货物的装箱需要，并有利于提高装箱的速度。
为了增加箱体内的存货量，可以在箱体内设置层架，见图11所示，在侧立柱51上的内侧设有堆货轨道514，在堆货轨道514的上下方向上间隔开设有多个层架固定孔，层架可以固定在层架固定孔上，当然是层架需要卡合固定在多个堆货轨道511上；有利于提高箱体内的装货量，提高箱体的空间利用率。
见图11-14所示，侧立柱51包括槽形的侧立柱本体511、位于侧立柱本体511上端的且与顶侧梁22可拆卸固定的侧上连接部512、以及位于侧立柱本体511下端的且与底侧梁12可拆卸固定的侧下连接部513。通过设置侧上连接部512，用于可拆卸的与顶侧梁22连接固定，设置侧下连接部513，用于可拆卸与侧下连接部513连接固定；侧立柱51还包括沿侧立柱本体511向上延伸的上延伸部5111，上延伸部5111覆盖在侧上连接部512的外侧；还包括沿侧立柱本体511向下延伸的下延伸部5112，下延伸部5112覆盖侧下连接部513的外侧。在侧立柱51安装到底侧梁12和顶侧梁22之间后，在外侧看不到侧上连接部512和侧下连接部513，优选设置利用紧固件固定侧立柱51，紧固件可以选用螺栓，紧固件也不凸出到上延伸部5111和下延伸部5112，保证了侧立柱51的装卸必须从内侧进行，避免了在外侧可以拆卸侧立柱51，增加了安全性；以及保证了外观的美观性。
见图1、8所示，侧下连接部513装配在底架总成1的装配边14上，在装配边14的外侧设有装配块141，在装配边14上开设有与装配块141相匹配的通孔142。侧立柱51的侧下连接部513与装配块141相匹配。通过紧固件连接固定装配边14、装配块141、以及侧下连接部513；通过设置装配块141与侧下连接部513，直接邻接固定，有利于增加固定后的牢固性。前立柱371也装配在底架总成的装配边上。
见图1、2所示，侧板组件5还包括与多个侧立柱51交替邻接设置的、可拆卸的箱板模块7。箱板模块7与侧立柱51交替邻接设置。根据需要可以在安装上箱板模块7，也就是箱板模块7与侧立柱51形成箱体的侧板，形成封闭的箱体侧面，增加箱体的密封性或侧面的受力能力。在侧立柱本体511的侧端设有向外折弯沿的侧立柱折边515，侧立柱折边515用于箱板模块7安装时的挡止限位，提高箱板模块7的安装定位效率，提高安装的稳定性。
下面说明箱板模块7的两种结构形式。见图15、16所示为箱板模块7的第一种结构形式，箱板模块7为单层形式，箱板模块7包括外层板本体71、沿外层板本体71的两侧向内折弯形成的侧面72、沿外层板本体71的上下两端向内折弯形成的端面73、以及沿端面73折弯延伸的端面折边74。通过设置箱板模块7的侧面72和端面73，有利于对于箱板模块7的装卸，通过紧固件将箱板模块7下部的端面折边74固定在装配边14上，侧面72固定在侧立柱51上，上部的端面折边74固定在顶侧梁22，实现对于箱板模块7的固定。沿侧面72的内端还设有折弯形成的侧折边75，通过设置端面折边74和侧折边75，有利于增加结构的强度，增加边角的光滑性。
见图17所示为箱板模块7的另一种结构形式，箱板模块7为双层形式，在第一种结构的基础上又增加了内层板79，箱板模块7包括外层板本体71、以及设置在外层本体71内侧竖向并排设有多个内层板79，在内层板79上均布有多个挂孔，通过设置内层板79有利于增加箱板模块7的结构强度，以及通过设置挂孔，有利于货物的固定，内层板79不仅仅局限于图示结构，可以根据客户的不同要求变化。
见图19-24所示，说明上述的可拆卸运输的交换箱的装箱方法，采用该装箱方法，可以用一台集装箱装载四台交换箱，有利于提高装载率，降低运输成本。装箱方法包括打包顶板总成2和底架总成1的步骤：
a1、首先将顶板总成2放置到对应数量上的底架总成1上。
首先，将顶板总成2扣在底架总成1上，见图19所示；就是将顶板21向上，顶侧梁22包覆在底架总成1的装配边14上，两个顶板总成2在底架总成1上的位置在前后方向错开，错开的距离至少为顶板21上相邻波凸之间的距离。
a2、一个顶板总成2和一个底架总成1形成一个固定组合100，将至少两个固定组合100的顶板总成2邻接相扣；其中两个固定组合100的顶板总成2在前后方向的位置错开，使得且两个顶板21的波凸位于另一个顶板的波凹内。
见图22、23所示，将两个固定组合100的顶板总成2邻接相扣，由于两个顶板总成2在底架总成1上的位置在前后方向错开，在相扣后一个顶板21的波凸位于另一个顶板的波凹内。有利于降低两组固定组合100堆叠后的厚度；并且使得堆叠后的两个顶板21的接触面积较大，有利于增加受力能力，避免在打包和运输过程中顶板21的变形。并通过第一固定工装20将两个底架总成1固定。
a30、重复步骤a1和a2，再打包另外两个固定组合。
a3、将四个固定组合加固打包，并将打包好的顶板总成2和底架总成1的左右方向竖立，并装载到运输装置内。
将四个固定组合加固打包，并将相邻接的两个底架总成1固定。最后，将打包固定好的顶板总成2和底架总成1的左右方向竖立，也就是顶板总成2和底架总成1均变为竖向放置，并前后方向的装载到运输装置内。
在顶板总成2扣到底架总成1后，在顶板总成2和底架总成1之间具有角部连接板15与底侧梁12、前下梁13围成的空间，为了提高装载率，在步骤a1之间具有步骤a0，将侧板组件5放置在底架总成1内。
见图24所示，装箱方法还包括打包前端总成3和门端总成4的步骤：
b1、将两片以上的前端总成3上下交替相邻固定，并将两片以上的门端总成4依次叠放固定。
首先，两片以上的前端总成3上下交替相邻，也就是将第一片前端总成3放置后，第二片前端总成上下翻转后放置到第一片前端总成上，第三片前端总成的上下方向与第一片前端总成相同，第四片前端总成再上下翻转后放置在第三片上面；之后将相邻的两片前端总成3、以及间隔的两片前端总成3均利用工装固定。将四片门端总成4依次叠放，也就是不用翻转方向，并将相邻的两片门端总成4、以及间隔的两片门端总成4均利用多种第二固定工装固定。
b2、将固定好的前端总成3和门端总成4打包，并装载到运输装置内。
将固定好的前端总成3和门端总成4竖向放到工装架上固定，并装载到运输装置内，前端总成3和门端总成4在运输装置的左右方向上堆叠。
以上所述仅为本发明的较佳可行实施例，并非限制本发明的保护范围，凡运用本发明说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本发明的保护范围内。