一种粉剂分装装量检测系统的制作方法

本发明涉及药品包装设备领域，具体为一种粉剂分装装量检测系统。

背景技术：

传统的无菌分针制剂多以西林瓶分装为主，分装方式多以螺杆式分装为主，根据粉体的特性匹配定制的螺杆，通过螺杆的旋转带动螺距间隙中的药粉前进，以悬空自由落体方式或者插入导向方式进入目标容器内，装量的调整多以调整螺杆的转速或者转数进行控制，装量的检测多采用在线手动抽查方式为主。粉液双室袋粉剂也多采用相同的方式分装，而生产过程装量检测则需要通过人为的进行手动称取，此过程需要停机并人为干扰进行称取，人为干扰和设备停机会给无菌的分装环境造成一定的风险，而两种包装形式的装量抽查方式都存在检测的片面性，并不能检测并记录到每一瓶/袋的装量，还存在一定风险。

目前，无菌粉剂分装的粉剂装量检测一下三种方式；

第一种：西林瓶分装，通过设备设定程序的设置，按比例抽出部分完成粉剂分装的中间产品，对抽检目标产品逐一进行减重法称量，得出装量结果，实验室与生产现场均可按照此方法进行装量检测。

第二种：软包装粉液双室袋粉剂分装，生产现场检测方法：通过不锈钢容器置于分装头下方，收集当次分装粉剂称取重量。

第三种：试验室装量检测方法：干燥衡重法，称取成品包装总重后，洗净粉体，置于烤箱内至衡重，称取空袋重量，对比总重，计算出当瓶/袋装量。

在方式一中：西林瓶包装形式，在称取装量时，能够在现场通过减重法称取，因为其瓶体的重量差异很小，不会影响装量的判断，且减重时能够瓶内的粉体除尽，而这种方式不适用与软包装形式的粉液双室袋现场装量检测，因为每袋产品除去粉之后的重量差异比较大，会影响到装量的判定，此外粉体易粘与袋内部，不易被清除，从而不适用软包装粉液双室袋生产过程装量的检测。

在方式二中：人为的收集粉，称取装量，在无菌环境的中此种操作存在较大的无菌质量控制风险，也无法监测到每一袋产品的质量。

在方式三中：需要借助其他的仪器设备（电烤箱），且清洗操等操作不允许在无菌环境生产的现场进行，试验装量检测方法不适用于生产工艺过程的装箱监测控制。

上述的装量监控的额方式，并不能全面的监控产品的装量，存在一定的控制风险。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种粉剂分装装量检测系统，解决粉剂分装装量检测的问题，实现生产全过程的精密控制和装量检测并记录，减少人为操作造成误差和人为干扰引入污染的风险；具体技术方案为：

一种粉剂分装装量检测系统，包括控制单元、若干套分装单元和与所述分装单元配套的分料检测单元；所述分料检测单元设置有称重模块和粉料容器，分装单元的粉料分别进入对应的所述粉料容器；粉料容器的初始容量相同，粉料容器的底部靠近外壁设置有下粉管；粉料容器内腔的底部设置有齿轮拨盘，所述控制单元根据所述称重模块的反馈，控制所述齿轮拨盘转动推动设定量的粉料进入所述下粉管。

进一步，所述齿轮拨盘通过伺服电机驱动。

进一步，还包括扭摆检测单元，所述扭摆检测单元的悬臂与所述装量检测单元的支撑臂通过联轴器进行连接；传递测量杆的扭矩。

本发明粉剂分装装量检测系统通过设置类天平机构；实现交替下粉；解决粉剂分装装量检测的问题，实现生产全过程的精密控制和装量检测并记录，减少人为操作造成误差和人为干扰引入污染的风险。

附图说明

图1为本发明粉剂分装装量检测系统结构示意图；

图2为称重单元结构示意图；

图3为齿轮拨盘结构示意图。

图中：1、配重单元 ；2、称重单元； 3、控制单元 ；4、安装机架 ；5、称重模块 ；6、齿轮拨盘 ；7、称重量杯；8、下粉管 ；9、伺服电机 ；10、称量臂 ；11、锁止机构；12、分装单元；13、目标容器；14、分装头；15、 密封环；16、分隔墙壁。

具体实施方式

下面利用实施例对本发明进行更全面的说明。本发明可以体现为多种不同形式，并不应理解为局限于这里叙述的示例性实施例。

为了易于说明，在这里可以使用诸如“上”、“下”“左”“右”等空间相对术语，用于说明图中示出的一个元件或特征相对于另一个元件或特征的关系。应该理解的是，除了图中示出的方位之外，空间术语意在于包括装置在使用或操作中的不同方位。例如，如果图中的装置被倒置，被叙述为位于其他元件或特征“下”的元件将定位在其他元件或特征“上”。因此，示例性术语“下”可以包含上和下方位两者。装置可以以其他方式定位（旋转90度或位于其他方位），这里所用的空间相对说明可相应地解释。

实施例1

如图1所示，实施例中的粉剂分装装量检测系统以原现有的分装机作为分装单元；增加了粉剂分装装量检测。粉剂分装装量检测包括称重单元2、控制单元3和安装机架4；其中，称重单元2安装在安装机架4水平伸出的悬臂梁的端部。为了避免污染，分装机单元设置超净车间；控制单元3和安装机架4的大部分设置在普通车间。普通车间与超净间之间通过隔离墙壁16隔离。操作人员在普通车间进行操作。悬臂梁穿过隔离墙壁16伸入超净车间；安装墙洞设置有密封环15进行隔离。

如图2所示，称重单元包括精密称重模块5和分装组件；称重模块5对分装组件进行称重。分装组件包括称重量杯7、下粉导管8和下粉电机9。下粉电机9设置在重量杯7的下方；与杯内腔底部带分粉齿轮拨盘6通过电机轴连接。下粉导管8安装在重量杯7底部的出粉口上。出粉口靠近重量杯7的侧壁。如图3所示，带齿轮拨盘6的外缘设置有齿轮部分。齿轮部分与下粉管8的管口对齐。

可将获得的粉体重量转化为数据输出，并将粉体分装至目标容器13内，控制单元包括有电控箱、控制信号电缆、检测开关、内置程序以及控制面板，可在面板实现对系统的控制。粉剂分装单元12分装头14将药粉分装至称重量杯7内，称重模块5获取装量数据，传送至控制单元3判断并记录。本发明所述的称重单元3能够实现对每袋/瓶产品的装量进行监控并记录。

安装机架4远离称重单元2的一侧设置有配重单元1，通过配重将设备的重心调整到靠近安装架基座一侧；保证整体结构平衡稳定，防止支撑杆产生颤动，可以消除对称重单元2的干扰。

所述称重单元2，固定在安装机架4上连接配重单元1，同一机体内置有两套或四套精密称重模块5，称重模块5通过应变片测量称量臂10的变形，称量臂10两端均安装有下粉伺服电机9，伺服电机9上安装有带齿轮拨盘6的称量杯7，称量杯7通过卡扣与下粉管8连接，称量杯7接受粉剂分装单元分装头14分装的药粉后通过设置在称量杯7底部的下粉管8导向目标容器13内。称重单元2安装在原有分装设备分装头14的下方。设备待用时称量臂可以通过锁止机构11进行固定，以避免内置精密天平应变片变形过大而损坏。

所述控制单元3，通过内置控制程序，实现对称重单元运行的控制，计算每组分装的装量数据，记录并保存每组装量数据，与分装设备实现信号对接，控制放行装量合格的产品，剔出装量超范围的产品。

设备的工作步骤为：

1）通过控制单元3对称重量杯7进行去皮操作。

2）分装单元12分别将药粉通过螺杆等方式分装至两个称量量杯7内，重量达到控制单元3设定的限值之后，粉剂分装头14停止向称量量杯7分装药粉。两个称量量杯7内的粉料基本相等；即装量检测单元的支撑臂上的扭矩几乎为零。

3）同过控制单元3设定目标装量及装量范围。

4）启动分装设备，称重单元2信号与分装单元信号对接后。

5）开始分装，两侧的称重单元2的下粉伺服电机9按照先快速；快达到目标量时，例如80%以上后采用中速；基本达到目标量，例如95%以上以后采用慢速；通过称量杯内置拨盘6不同转速改变下粉的速度。快速为伺服电机9的额定转速；中速为额定转速的50%-60%；慢速应低于额定转速的10%。控制单元通过读取装量检测单元的支撑臂上的扭矩得到两边称重量杯7中的质量差；通过计算实时量杯内药粉的重量与本组分装前量杯内药粉初始状态重量之间的差值判定本组分装的装量（可理解为减重法），在重量达到设定目标范围后，伺服电机9停止，完成本组目标容器13的药粉分装；

分装单元12按组下粉；下一组目标容器13输送至分装位后，重复动作程序，系统记录每一组分装的装量数据。两侧的称重单元2同时下粉，有利提高下粉的效率。还可以在

实施例2

实施例2与实施例1的结构基本相同；区别为实施例1的左右两个称重模块相互独立；左右两个称重模块对称设置，连接在一起。称重模块5为类天平机构；类天平机构的结构与天平结构的区别在于，天平机构的支点为刀口，与支撑平台的摩擦力很小；而类天平机构的中点固定连接在支撑杆上；两边的质量差带动支撑杆扭转；天平通过应变片测量支撑杆上的扭矩；可以通过支撑杆上的扭矩反馈来获得两边质量差。

工作步骤也有区别；步骤5）中，首先一侧的称重单元2下粉；等第一侧称重单元2下粉完毕后，第二侧称重单元2开始下粉；两侧交替下粉操作，虽然下粉的速度下降，但是，类天平机构的两侧基本处于平衡位置，两侧的质量差比较小；仅测量两边的质量差，应变片的量程可以更小，有利于提高测量的精度。

该方案的有益效果；

1、本发明称重单元可实现在线对分装装量进行监控并记录，可全过程检测和揭露每瓶/袋装量的数据，实现装量全检。

2、本发明称重模块可精密控制装量，实现装量的稳定均一；

上述示例只是用于说明本发明，除此之外，还有多种不同的实施方式，而这些实施方式都是本领域技术人员在领悟本发明思想后能够想到的，故，在此不再一一列举。