扎带自动切断设备的制作方法

本发明涉及自动机械设备技术领域，特别是涉及一种扎带自动切断设备。

背景技术：

扎带，又称为扎线带、束线带、或者锁带，是一种用于捆扎东西的带子。扎带在捆扎时，扎带的带身缠绕在物体上，然后将带身穿过扎带上的锁扣部并且拉紧，最后将多余的扎带的带身(即废料端)剪切掉。传统的处理方式是，采用人工手动剪切。而扎带的捆扎不仅要剪切扎带的带身，还需要将扎带拉紧，工人的作业方式劳动强度大，而且经常会发生弄伤手指的事故。而且，人工手动剪切时，扎带的松紧度和扎带的带身的剪切长度都不好把握，导致出现松紧度不一、长度不一、以及切口参差不齐的问题，影响产品的品质质量。

技术实现要素：

基于此，本发明提供一种扎带自动切断设备，通过第一压辊、第二压辊、第一驱动器以及进料挡板相互配合，将扎带的带身拉住，然后通过第一压辊转动的圈数来判定扎带的带身已经达到拉紧状态，并且启动第二驱动器带动切刀将扎带的带身切断，不仅可以提高扎带的带身切断的长度的准确性，还可以提高作业的安全性，达到松紧度一致、长度一致、以及切口整齐的目的，提高产品的品质质量。

一种扎带自动切断设备，包括：

拉带组件；拉带组件包括：第一压辊、平行于第一压辊设置的第二压辊、连接第一压辊的第一驱动器、位于第一压辊一侧的进料挡板、以及位于第一压辊与进料挡板之间的位置感应开关；第一驱动器用于带动第一压辊转动；进料挡板设有朝向第一压辊和第二压辊之间的间隙设置的进料口；进料口用于供扎带的带身穿入并且阻挡扎带的锁扣部进入；位置感应开关用于检测穿入到进料口中的扎带的带身的位置，并且用于产生第一驱动器的启动电信号；第一压辊和第二压辊用于将穿入进料口的扎带的带身夹住，并且配合进料挡板将扎带的带身拉紧；以及

连接拉带组件的切断组件；切断组件包括：第二驱动器和连接第二驱动器的切刀；第二驱动器用于带动切刀切断穿入进料口的扎带的带身；第二驱动器在第一压辊转动预设圈数后启动运作。

上述扎带自动切断设备，使用时，扎带缠绕在物体上后，扎带的带身穿过扎带的锁扣部后，其多余的部分插入到进料挡板的进料口中。当扎带的带身穿入进料口后会延伸向第一压辊和第二压辊之间的间隙，在扎带的带身触及第一压辊前，会先触发位置感应开关，位置感应开关给第一驱动器发出启动信号，在扎带的带身进入第一压辊与第二压辊之间的间隙时，第一驱动器启动完毕，使得第一压辊和第二压辊可以将扎带往相背于进料挡板的一侧拉。由于扎带的锁扣部被阻挡在进料口之外，当第一压辊转动预设圈数后，扎带的带身被拉紧，此时，第二驱动器带动切刀动作以切断扎带的带身，从而完成扎带的自动切断作业。上述设计，通过第一压辊、第二压辊、第一驱动器以及进料挡板相互配合，将扎带的带身拉住，然后通过第一压辊转动的圈数来判定扎带的带身已经达到拉紧状态，并且启动第二驱动器带动切刀将扎带的带身切断，不仅可以提高扎带的带身切断的长度的准确性，还可以提高作业的安全性，达到松紧度一致、长度一致、以及切口整齐的目的，提高产品的品质质量。

在其中一个实施例中，拉带组件还包括：用于安装第二压辊的安装座和位于安装座与第二压辊之间的弹性件；弹性件用于将第二压辊推向第一压辊。利用弹性件使得第一压辊和第二压辊之间的距离可以根据扎带的带身的厚度进行调整，在能够夹紧扎带的带身的前提下，提高设备能够使用的扎带的类型。

在其中一个实施例中，第一驱动器包括：连接第一压辊的第一电机。

在其中一个实施例中，第一驱动器还包括：连接第一电机的第一直伞齿轮和连接第一压辊的第二直伞齿轮；第一直伞齿轮与第二直伞齿轮啮合；第一电机的转轴与第一压辊的转轴垂直。利用第一直伞齿轮和第二直伞齿轮进行传动，可以调整第一电机与第一压辊的相对位置，有利于压缩设备在第一压辊的轴向方向上所占用的空间长度。

在其中一个实施例中，第二驱动器包括：第二电机、套接在第二电机的转轴上的偏心轮、以及套接在偏心轮上的偏心从动块；第二电机用于带动偏心轮转动以推动偏心从动块往复运动；偏心从动块用于安装切刀。第二电机、偏心轮、以及偏心传动块构成偏心驱动机构，可以高效地带动切刀往复运动以达到高速和准确的切断效果。

在其中一个实施例中，拉带组件还包括：电连接第二驱动器的调节旋钮；调节旋钮用于调整第二驱动器启动时所需的第一压辊的预设圈数。使用者可以通过旋动调节旋钮以调整启动第二驱动器所需的第一压辊的预设圈数。

在其中一个实施例中，位置感应开关为光纤传感器。光线传感器为非接触式传感器，不仅灵敏度高，而且还可以避免对扎带的带身产生干扰。

在其中一个实施例中，该扎带自动切断设备还包括：收容拉带组件和切断组件的保护壳；进料挡板位于保护壳的外侧。保护壳可以避免设备工作时操作者触及到切刀、第一压辊和第二压辊等部件，提高作业的安全性和稳定性。

在其中一个实施例中，保护壳的一侧设有排废口；排废口位于第一压辊相背于进料挡板的一侧；排废口用于接收被切刀切断的扎带的带身。利用排废口可以将被切断下来的扎带的带身快速地引导到保护壳之外。

在其中一个实施例中，拉带组件还包括：位于第一压辊与排废口之间的废料导正块。废料导正块可以引导被切断下来的扎带的带身准确地进入到排废口。

附图说明

图1为本发明的一种实施例的扎带自动切断设备的示意图；

图2为图1所示的扎带自动切断设备的另一视角的示意图；

图3为图1所示的扎带自动切断设备的分解示意图；

图4为图1所示的扎带自动切断设备的内部结构示意图；

图5为图4所示的扎带自动切断设备的局部示意图；

图6为图5所示的扎带自动切断设备的侧面示意图；

图7为图5所示的扎带自动切断设备的工作原理示意图。

附图中各标号的含义为：

100-扎带自动切断设备；

10-拉带组件，11-第一压辊，12-第二压辊，13-第一驱动器，131-第一电机，132-第一直伞齿轮，133-第二直伞齿轮，14-进料挡板，141-进料口，15-位置感应开关，16-安装座，17-弹性件，18-调节旋钮，19-废料导正块；

20-切断组件，21-第二驱动器，211-第二电机，212-偏心轮，213-偏心从动块，22-切刀；

30-保护壳，31-前挡板，32-后挡板，33-左侧板，34-右侧板，35-封盖，36-排废口；

200-扎带，201-带身，202-锁扣部。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

如图1至图7所示，其为本发明的一种实施例的扎带自动切断设备100。

如图1至图6所示，该扎带自动切断设备100包括：拉带组件10和连接拉带组件10的切断组件20。其中，该拉带组件10用于将扎带的带身拉紧，而切断组件20则用于在扎带的带身处于拉紧状态时，将扎带的带身切断。

如图3至图6所示，拉带组件10包括：第一压辊11、平行于第一压辊11设置的第二压辊12、连接第一压辊11的第一驱动器13、位于第一压辊11一侧的进料挡板14、以及位于第一压辊11与进料挡板14之间的位置感应开关15。第一驱动器13用于带动第一压辊11转动。进料挡板14设有朝向第一压辊11和第二压辊12之间的间隙设置的进料口141。进料口141用于供扎带的带身穿入并且阻挡扎带的锁扣部进入。位置感应开关15用于检测穿入到进料口141中的扎带的带身的位置，并且用于产生第一驱动器13的启动电信号。第一压辊11和第二压辊12用于将穿入进料口141的扎带的带身夹住，并且配合进料挡板14将扎带的带身拉紧。

在本实施例中，第一驱动器13可以包括：连接第一压辊11的第一电机131，利用第一电机131作为动力源带动第一压辊11转动，即第一压辊11作为主动压辊使用，而第二压辊12则作为从动压辊使用。进一步地，该第一电机131可以优选为直流减速电机。

此处，第一电机131与第一压辊11的相对位置关系可以进行调整。例如，第一电机131的转轴可以与第一压辊11的转轴平行或者在同一直线上。又例如，如本实施例中所示的，第一电机131的转轴与第一压辊11的转轴垂直。如图5所示的，第一驱动器13还包括：连接第一电机131的第一直伞齿轮132和连接第一压辊11的第二直伞齿轮133。第一直伞齿轮132与第二直伞齿轮133啮合。第一电机131的转轴与第一压辊11的转轴垂直。利用第一直伞齿轮132和第二直伞齿轮133进行传动，可以调整第一电机131与第一压辊11的相对位置，有利于压缩设备在第一压辊11的轴向方向上所占用的空间长度。

如图4至图6所示，在本实施例中，在第二压辊12为从动压辊的前提下，拉带组件10还可以包括：用于安装第二压辊12的安装座16和位于安装座16与第二压辊12之间的弹性件17。弹性件17用于将第二压辊12推向第一压辊11。利用弹性件17使得第一压辊11和第二压辊12之间的距离可以根据扎带的带身的厚度进行调整，在能够夹紧扎带的带身的前提下，提高设备能够使用的扎带的类型。进一步地，在本实施例中，弹性件17为弹簧，在其他实施例中，该弹性件17也可以为弹性胶块或者弹片。

可以理解地，在本实施例中，第一压辊11为主动压辊，第二压辊12为从动压辊。但是不排除在其他实施例中，也可以将第二压辊12设置为主动压辊。

如图3所示，在本实施例中，位置感应开关15为光纤传感器。光线传感器为非接触式传感器，不仅灵敏度高，而且还可以避免对扎带的带身产生干扰。

在其他实施例中，该位置感应开关15也可以为接触式的传感器，由于其需要与扎带的带身接触，会对扎带的带身动作起到干扰，故其效果相对较差一些。

如图3至图6所示，切断组件20包括：第二驱动器21和连接第二驱动器21的切刀22。第二驱动器21用于带动切刀22切断穿入进料口141的扎带的带身。第二驱动器21在第一压辊11转动预设圈数后启动运作。

在本实施例中，第二驱动器21包括：第二电机211、套接在第二电机211的转轴上的偏心轮212、以及套接在偏心轮212上的偏心从动块213。第二电机211用于带动偏心轮212转动以推动偏心从动块213往复运动。偏心从动块213用于安装切刀22。第二电机211、偏心轮212、以及偏心传动块构成偏心驱动机构，可以高效地带动切刀22往复运动以达到高速和准确的切断效果。在本实施例中，该第二电机211优选为直流减速电机。

在其他实施例中，也可以考虑将第二驱动器21设置为气缸，利用气缸带动切刀22往复动作，但是基于气缸充放气的滞后性，其效果相对较差。

如图3和图4所示，在本实施例中，拉带组件10还包括：电连接第二驱动器21的调节旋钮18。调节旋钮18用于调整第二驱动器21启动时所需的第一压辊11的预设圈数。使用者可以通过旋动调节旋钮18以调整启动第二驱动器21所需的第一压辊11的预设圈数。

此处，需要说明的是，在第一压辊11的外圆周长度为已知的前提下，通过第一压辊11的外圆周的长度乘以其转动的圈数，便可以换算出第一压辊11的外圆周上的一点的移动轨迹的长度，借此可以换算出扎带的带身被第一压辊11拉动的长度。进一步地，对于第一压辊11是否已经转动了预设圈数，可以利用编码器检测第一压辊11的转动圈数，或者是在第一驱动器13为第一电机131的时候检测第一电机131的转动圈数。

如图1至图3所示，在本实施例中，该扎带自动切断设备100还包括：收容拉带组件10和切断组件20的保护壳30。进料挡板14位于保护壳30的外侧。保护壳30可以避免设备工作时操作者触及到切刀22、第一压辊11和第二压辊12等部件，提高作业的安全性和稳定性。在本实施例中，该保护壳30为立方体形状，其包括：前挡板31、后挡板32、左侧板33、右侧板34、以及封盖35。

进一步地，保护壳30的一侧还可以设有排废口36。排废口36位于第一压辊11相背于进料挡板14的一侧。排废口36用于接收被切刀22切断的扎带的带身。利用排废口36可以将被切断下来的扎带的带身快速地引导到保护壳30之外。例如，在本实施例中，该排废口36设置于右侧板34上。

此外，拉带组件10还可以包括：位于第一压辊11与排废口36之间的废料导正块19。废料导正块19可以引导被切断下来的扎带的带身准确地进入到排废口36。

补充说明的是，在本方案中，对于电子部件之间的信号传输和控制，可以通过设置plc编程控制板实现，该plc控制板作为控制中枢分别电连接第一驱动器13、第二驱动器21、位置感应开关15、以及调节旋钮18，其可以实现四者之间的电连接。

上述扎带自动切断设备100，如图7所示，使用时，扎带200缠绕在物体上后，带身201穿过锁扣部202后，其多余的部分插入到进料挡板14的进料口141中。当扎带200的带身201穿入进料口141后会延伸向第一压辊11和第二压辊12之间的间隙，在带身201触及第一压辊11前，会先触发位置感应开关15，位置感应开关15给第一驱动器13发出启动信号，在扎带200的带身201进入第一压辊11与第二压辊12之间的间隙时，第一驱动器13启动完毕，使得第一压辊11和第二压辊12可以将扎带往相背于进料挡板14的一侧拉。由于扎带200的锁扣部202被阻挡在进料口141之外，当第一压辊11转动预设圈数后，扎带200的带身201被拉紧，此时，第二驱动器21带动切刀22动作以切断扎带200的带身201，从而完成扎带200的自动切断作业。上述设计，通过第一压辊11、第二压辊12、第一驱动器13以及进料挡板14相互配合，将扎带200的带身201拉住，然后通过第一压辊11转动的圈数来判定扎带200的带身201已经达到拉紧状态，并且启动第二驱动器21带动切刀22将扎带200的带身201切断，不仅可以提高扎带200的带身201切断的长度的准确性，还可以提高作业的安全性，达到松紧度一致、长度一致、以及切口整齐的目的，提高产品的品质质量。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。