一种面板检测方法与流程

本发明属于属于显示面板技术领域，具体涉及一种显示面板的检测方法。

背景技术：

人工目视检查（manualvisualinspection，简称mvi）是显示面板检测的一种手段，现有mvi检测台通常为通过将水平放置的检测平台翻转获得检测角度，或者检测平台本就设置固定倾斜角度以便检测。但对于第一种方式，检测平台翻转克服平台重量，需要使用电机，对于一些中小尺寸面板的检测来讲，成本较高；对于第二种方式，检测平台具有固定倾斜角度，使得检测平台接料困难，对将面板移栽于检测平台上的移栽机构要求较高，不利于产线的自动化。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，提供一种面板检测方法，可以方便快捷地对面板进行检测。

本发明是通过以下技术方案实现的：一种面板检测方法，包含步骤：

步骤1，提供一种面板检测装置，面板检测装置包含检测工站，检测工站包含驱动底座，旋转台以及载台，旋转台设置于驱动底座上，且与水平面呈第一夹角α；载台设置于旋转台上，且与旋转台呈第一夹角α；

步骤2，驱动旋转台旋转，使得载台与水平面夹角为0°；

步骤3，放置待测面板于载台上；

步骤4，驱动旋转台旋转180°，使得载台与水平面夹角为2×α；

步骤5，对待测面板进行检测。

进一步的，面板检测装置还包含入料工站，入料工站包含第一拆分机构、第一入料位以及第一传输机构，步骤2之前还包含：

步骤11，驱动所述第一传输机构传输满载托盘至所述第一升降机构处，并驱动所述第一升降机构升起满载托盘，由所述第一夹持机构将顶层满载托盘夹持固定。

进一步的，面板检测装置还包含中转工站以及满载托盘搬运机构，步骤2之前还包含：

步骤12，搬运入料工站上的待测面板至中转工站。

进一步的，中转工站包含中转平台、读码器以及对位相机，步骤12包含：

步骤121，搬运待测面板至中转平台上；

步骤122，对中转平台上的待测面板预对位；以及

步骤123，对中转平台上的待测面板读码识别。

进一步的，检测工站还包含入料搬运机构，步骤123之后还包含：步骤124，将完成预对位的待测面板搬运至检测工站。

进一步的，检测工站包含出入料工位和检测工位，旋转台的相对两端分别设置有载台，步骤2包含：步骤21，驱动旋转台旋转，使得两个载台的其中之一位于出入料工位，且与水平面夹角为0°，并使得两个载台的其中另一位于检测工位，且与水平面的夹角为2×α；

进一步的，步骤3包含：步骤31，放置待测面板于出入料工位的载台上；

进一步的，步骤4包含；步骤41，驱动旋转台旋转180°，使得两个载台的位置互换。

进一步的，步骤5包含：

步骤51，对位于检测工位的载台上的待测面板进行检测；

步骤52，放置待测面板于出入料工位的载台上。

进一步的，步骤5之后还包含：

步骤61，驱动旋转台旋转180°，使得承载有已完成测试的面板的载台回到出入料工位，且承载有待测面板的载台旋转至检测工位；

步骤62，将出入料工位的已测面板自载台卸载；

步骤63，对检测工位的待测面板进行检测。

本发明的有益之处在于：通过驱动旋转台旋转，从而改变旋转台上放置面板的载台与水平面间的夹角，使其在0°与2×α之间变化，当载台与水平面之间夹角为0°时便于向载台表面取放面板，当载台与水平面间的夹角为2×α对面板进行检测，该过程中只涉及旋转的动作，相比于现有技术中的翻转的动作的负载更低。

附图说明

图1为本发明一实施例的检测工站的示意图；

图2为本发明一实施例的包括入料工站的示意图；

图3为本发明一实施例的包括中站工站的示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本发明进行详细描述：

图1为本发明一实施例的检测工站的示意图；图2为本发明一实施例的包括入料工站的示意图；图3为本发明一实施例的包括中站工站的示意图。

本发明一实施例提供一种面板检测方法，包含以下步骤：

步骤1，提供一种面板检测装置，面板检测装置包含检测工站，检测工站包含驱动底座，旋转台63以及载台64，旋转台63设置于驱动底座上，且与水平面呈第一夹角α；载台64设置于旋转台63上，且与旋转台63呈第一夹角α；

步骤2，驱动旋转台63旋转，使得载台64与水平面夹角为0°；

步骤3，放置待测面板于载台64上；

步骤4，驱动旋转台63旋转180°，使得载台64与水平面夹角为2×α；

步骤5，对待测面板进行检测。

通过驱动旋转台63旋转，从而改变旋转台63上放置面板的载台64与水平面间的夹角，使其在0°与2×α之间变化，当载台64与水平面之间夹角为0°时便于向载台64表面取放面板，当载台64与水平面间的夹角为2×α对面板进行检测，该过程中只涉及旋转的动作，相比于现有技术中的翻转的动作的负载更低。

于一具体实施例中，面板检测装置还包含入料工站，入料工站包含第一夹持机构111、第一升降机构112以及第一传输机构113，步骤2之前还包含：步骤11，驱动第一传输机构113传输满载托盘至第一升降机构112处，并驱动第一升降机构112升起满载托盘，由第一夹持机构111将顶层满载托盘夹持固定。

于一优选实施例中，面板检测装置还包含中转工站以及满载托盘搬运机构12，步骤2之前还包含：步骤12，搬运入料工站上的待测面板至中转工站。

于一优选实施例中，中转工站包含中转平台41、读码器42以及对位相机43，步骤12包含：

步骤121，搬运待测面板至中转平台41上；

步骤122，对中转平台41上的待测面板预对位；以及

步骤123，对中转平台41上的待测面板读码识别。

于一优选实施例中，检测工站还包含入料搬运机构65，步骤123之后还包含：步骤124，将完成预对位的待测面板搬运至检测工站。

从入料工站中搬运单个面板至中转工站中的中转平台41上，在该中转平台41上完成面板的预对位和读码识别，再将中转平台41上的面板搬运至检测工站。预对位由对位相机43辅助完成，即可保证读码器42准确读码，也便于从中转平台41搬运待测面板至检测工站的搬运机构准确搬运待测面板，减小故障率。

于一具体实施例中，检测工站包含出入料工位和检测工位，旋转台63的相对两端分别设置有载台64，步骤2包含：

步骤21，驱动旋转台63旋转，使得两个载台64的其中之一位于出入料工位，且与水平面夹角为0°，并使得两个载台64的其中另一位于检测工位，且与水平面的夹角为2×α。

于一优选实施例中，步骤3包含：步骤31，放置待测面板于出入料工位的载台64上。

于一优选实施例中，步骤4包含；步骤41，驱动旋转台63旋转180°，使得两个载台64的位置互换。

于一优选实施例中，步骤5包含：

步骤51，对位于检测工位的载台64上的待测面板进行检测；

步骤52，放置待测面板于出入料工位的载台64上。

于一优选实施例中，步骤5之后还包含：

步骤61，驱动旋转台63旋转180°，使得承载有已完成测试的面板的载台64回到出入料工位，且承载有待测面板的载台64旋转至检测工位；

步骤62，将出入料工位的已测面板自载台64卸载；

步骤63，对检测工位的待测面板进行检测。

当旋转台63的相对两端分别设置有载台64，当一个载台64与水平面夹角为0°时，即处于出入料工位时，另一载台64与水平面的夹角即为2×α，即处于检测工位。对检测工位上面板进行检测的同时，对出入料工位上的已测面板自载台64卸载，再向载台64上放置待测面板。检测工位上的面板检测完成后，驱动旋转台63旋转180°，两个载台64调换位置，重复上述步骤即可。

面板检测装置还包括出料工站，出料工站包含空载托盘入料位、空载托盘搬运机构、出料位及出料搬运机构；空载托盘搬运机构设置于空载托盘入料位与出料位之间，出料搬运机构设置于检测工站与出料位之间。出料位可设有多个，每个出料位对应不同的等级，出料搬运机构按面板的检测结果将面板搬运至对应等级的出料位处。将空载托盘放入空载托盘入料位，再由空载托盘搬运机构将空载托盘搬运至出料位处，用于装载检测完成的面板，空载托盘搬运机构还可由入料工站将取完待测面板的托盘搬运空载托盘入料位或直接搬运至出料位处。

空载托盘入料位、出料位的结构均与入料工站相同，不同之处在于工作步骤。出料位处的工作步骤为入料工站处的逆向操作，在出料位中，夹持机构夹持固定由出料搬运机构送来的满载托盘，之后将满载托盘释放至升降机构，升降机构下降一个满载托盘的高度，留出空位继续承接满载托盘。当升降机构上的托盘达到预定数量时，升降机构也下降到足够低的高度，使满载托盘落在传输机构上，由传输机构将满载托盘运走。而在空载托盘入料位中，升降机构在承接来自入料工站的空载托盘时，升降机构下降；在空载托盘搬运机构要从空载托盘入料位搬运托盘时，升降机构上升；补充空载托盘的工作步骤和入料工站相同。

需要强调的是：以上仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。