汽车零部件缓存机构的制作方法

本发明涉及汽车零部件领域，具体涉及一种汽车零部件缓存机构。

背景技术：

对于汽车零部件，经过抛丸处理后需要冷却卸料处理，而现有的抛丸设备大多都是采用倾倒的方式进行卸料，在下方放置一个接料箱，直接将加工后的零件掉落到接料箱中装满然后采用叉车将接料箱运走；现有的这种接料装置存在一定的缺陷，经过抛丸设备倒出的汽车零部件做抛物线运动进入到接料箱中，具有较大的动能，因此会与接料箱产生比较大的碰撞，会对零部件结构造成破坏，影响涡轮盘的尺寸精度。

同时，汽车零部件加工后一般都需要冷却，不同尺寸的零部件加工处理后需要分类装箱，期间需要大量的人力物力，同时需要零件冷却也需要用到大量的空间，不便于精益生产的实施。

为此，需要一种汽车零部件缓存机构，不但对零部件下落时起到缓冲保护的作用，同时能够对零部件冷却降温，而且对不同尺寸零部件起到分类筛选处理的作用。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的是克服现有技术中的缺陷，提供汽车零部件缓存机构，不但对零部件下落时起到缓冲保护的作用，同时能够对零部件冷却降温，而且对不同尺寸零部件起到分类处理的作用，节约时间空间，降低生产成本。

一种汽车零部件缓存机构，包括缓冲室和设置于缓冲室底部用于安装缓冲室的机架，所述缓冲室内沿竖直方向依次设置有用于对零件进行缓冲的第一缓冲组件、第二缓冲组件、第三缓冲组件；所述第一缓冲组件包括星形转动盘、与星形转动盘通过铰接设置于星形转动盘下方的缓冲构造、设置于缓冲构造下方并对缓冲构造起支撑作用的圆形托盘；所述星形转动盘向内凹陷形成用于缓冲零件的圆弧段，所述缓冲构造包括缓冲上板、缓冲下板、设置于缓冲上板与缓冲下板之间的弹簧和连杆，所述缓冲构造底部设置有连接圆形托盘的支撑杆，所述圆形托盘上开设与通孔，通孔位置固定连接设置有第一螺旋通道；所述第二缓冲组件包括依次设置于第一螺旋通道下方的第一倾斜板和第二倾斜板，所述第二倾斜板上设置有两个直径不同的筛选孔，第一筛选孔直径小于第二筛选孔且第一筛选孔距离机架底部的竖直高度高于第二筛选孔距离机架底部的竖直高度；所述第三缓冲组件包括分别设置于第一筛选孔下方的第二螺旋通道和设置于第二筛选孔下方的第三螺旋通道，第二、第三螺旋通道内均设置有螺旋叶片。

进一步，所述机架内部设置有将机架隔离为两个储存腔室的隔板，所述第二、第三螺旋通道均分别穿设于机架的两个储存腔室。

进一步，所述储存腔室底部倾斜设置，所述储存腔室底部还设置出料口。

进一步，所述第二、第三螺旋通道相对于储存腔室的隔板对称设置。

进一步，所述第一倾斜板与水平方向夹角为10-15°，所述第二倾斜板与水平方向的夹角为9-12°，第一筛选孔直径为4-6cm，第二筛选孔直径为9-12cm。

进一步，所述机架底部设置有可刹车的万向轮。

本发明的有益效果是：本发明公开的一种汽车零部件缓存机构，不但对零部件下落时起到缓冲保护的作用，同时能够对零部件冷却降温，而且对不同尺寸零部件起到分类处理的作用，节约时间空间，降低生产成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：

图1为本发明的剖视图。

附图标记

缓冲室1；星形转动盘2；铰接连杆3；缓冲上板4；连杆5；弹簧6；圆形托盘7；第一螺旋通道8；第一倾斜板9；第二倾斜板10；第二筛选孔11；第三螺旋通道12；螺旋叶片13；固定卡环14；第二螺旋通道15；第一筛选孔16；支撑杆17；机架18；右出料口19；倾斜台阶20；万向轮21；隔板22；左出料口23；缓冲下板24。

具体实施方式

图1为本发明的剖视图，如图所示，一种汽车零部件缓存机构，包括缓冲室1和设置于缓冲室1底部用于安装缓冲室1的机架18，所述缓冲室1内沿竖直方向依次设置有用于对零件进行缓冲的第一缓冲组件、第二缓冲组件、第三缓冲组件；所述第一缓冲组件包括星形转动盘2、与星形转动盘2通过铰接设置于星形转动盘2下方的缓冲构造、设置于缓冲构造下方并对缓冲构造起支撑作用的圆形托盘7；所述星形转动盘7向内凹陷形成用于缓冲零件的圆弧段，所述缓冲构造包括缓冲上板4、缓冲下板24、设置于缓冲上板4与缓冲下板24之间的弹簧6和连杆5，所述缓冲构造底部设置有连接圆形托盘7的支撑杆17，所述圆形托盘7上开设有通孔，通孔位置固定连接设置有第一螺旋通道8；所述第二缓冲组件包括依次设置于第一螺旋通道下方的第一倾斜板9和第二倾斜板10，所述第二倾斜板10上设置有两个直径不同的筛选孔，第一筛选孔16直径小于第二筛选孔11且第一筛选孔16距离机架18底部的竖直高度高于第二筛选孔11距离机架底部的竖直高度；所述第三缓冲组件包括分别设置于第一筛选孔16下方的第二螺旋通道15和设置于第二筛选孔11下方的第三螺旋通道12，第二、第三螺旋通道内均设置有螺旋叶片13。

本技术方案中，经过加工好的汽车零部件(如汽车转向器内部使用的涡轮盘)采用单件流的方式(单件流即零件为一个一个按照设定的时间间隔流入下一道工序)，首先掉落进缓冲室1顶部设置的开口与星形转动盘2接触，星形转动盘2采用具有一定弹性的材料制成，星形转动盘2结构为四角星形且设置有向四角星中心凹陷的圆弧段，方便于零部件掉落进入圆弧段内，星形转动盘2通过铰接的方式与铰接连杆3连接，星形转动盘2通过电机(电机图中未画出)驱动其(顺时针)转动，缓冲上板4与缓冲下板24之间设置有连杆5和弹簧6，零件掉落在星形转动盘2上时会有缓冲减震的效果，减少零件受到的冲击，经过星形转动盘2减震缓冲后的零件顺利落入第一螺旋通道8内部并随着第一螺旋通道8滑落到第一倾斜板9上，所述第一倾斜板9与水平方向(即储存腔的径向方向)夹角为10-15°，所述第二倾斜板10与水平方向的夹角为9-12°，方便于零件从第一倾斜板9滑到第二倾斜板10，实现零件的第二次缓冲。

第二倾斜板10上设置有第二筛选孔11和第一筛选孔16，第一筛选孔16直径为4-6cm，第二筛选孔11直径为9-12cm，零件从第二倾斜板10上端滑落时，直径小的零部件会优先落入第一筛选孔16内，直径大的部件落入第二筛选孔11内，以此实现不同尺寸的零部件筛选分类，避免传统工艺技术中不同零件需要不同的工装盛具进行零件分类，节约人力物力，提升生产效率。零件从筛选孔内掉落到下方的螺旋通道内，经过螺旋叶片13最终落到储存腔室，避免零件直接由高处掉落而发生碰撞影响零件的加工精度，零件经过螺旋叶片9滑动过程中，顺利将零件的热量带走，实现了零件的冷却。零件经过三次缓冲的作用，不仅实现对零件降温处理，同时还能对不同尺寸零件进行筛选，减少零件受到的冲击，保护零件的尺寸精度，极大提高设备的利用率，节约人力物力，提升生产效率。

本实施例中，所述机架内部设置有将机架18隔离为两个储存腔室的隔板22，所述第二、第三螺旋通道均分别穿设于机架18的两个储存腔室，第二螺旋通道15、第三螺旋通道12均通过固定卡环14固定设置在缓冲室1底部，且第二、第三螺旋通道上端与筛选孔连接，下端穿过缓冲室1底部并插入储存腔室内，所述第二螺旋通道15、第三螺旋通道12相对于储存腔室的隔板22对称设置，储存腔室内设置有倾斜台阶20，方便零件分别滑出左出料口23和右出料口19，本技术方案机架不仅实现了支撑固定作用，而且还起到了储存的作用，节约空间，提升使用效率。

本实施例中，所述机架18底部设置有可刹车的万向轮21，方便于整体结构的移动，利于位置调整，更加灵活。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。