轮椅车下线平台的制作方法

本发明涉及一种输送设备，尤其是涉及一种轮椅车下线平台。

背景技术：

轮椅车在生产线上完成装配时，需要将其从生产线上转移至地面；在传统技术中，通常采用人工搬移，或采用专用起吊式设备搬运；这些方式，存在各种不足，或者成本过高，或者生产效率不高，或者劳动强度大，或者在搬运过程中易于损伤轮椅车的表面。

技术实现要素：

本发明主要目的是提供一种轮椅车下线平台，其可平稳地将轮椅车在生产线上转移至低位，既在转移中有效地保护轮椅车，又具有较高的自动化程度。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：轮椅车下线平台，其包括：

固定架，包括两根主梁；两主梁上方各设一根条形的滑轨，两滑轨高度相同，且相互平行；滑轨与对应侧的主梁通过立柱固定连接；两滑轨上设置沿两滑轨滑动的连接板；

左右摆动以将轮椅车送至低位的顶板，处于连接板左侧，位于两滑轨之间；顶板左右端的底部通过摆杆各设一根横杆，横杆两端分别固定于两根主梁；摆杆两端均为转动连接，且相互平行，有效长度一致；

连接杆，中部向下弯折，两端分别转动连接于顶板和连接板的底部；

以及促使顶板摆动的气缸；

当活塞杆伸出时，顶板向左摆动，并通过连接杆带动连接板向左滑动，直至顶板摆动至预定的低位；当活塞杆收缩时，顶板右摆，连接板向右滑动，直至顶板抵靠在连接板上，此时顶板与连接板的上表面大抵齐平。

基于上述技术方案，实现了自动搬移；顶板在偏转过程中，始终保持在水平状态，也就是轮椅车始终保持平置状态，有效地保护了搬运的产品。

作为优选，处于右侧的两立柱上设置气缸固定梁；处于右侧的摆杆为两根，分别连接在两主梁上，两摆杆中部设置支撑杆；所述的气缸的缸体和活塞杆分别转动连接于气缸固定梁和支撑杆的中部。支撑杆为摆杆提供更好的支撑强度，使顶板不易向两侧晃动；顶板受力更均衡，摆动更平稳。

作为优选，所述的气缸倾斜设置，且左低右高；顶板处于高位的原始位置，气缸的倾斜角度大于临近侧的连接杆弯折段的倾斜角度。气使气缸的缸体重量由气缸固定梁转移到立柱上，降低摆杆承载过多的侧向外力；气缸和连接杆均可设置在顶板的中间位置，使顶板不易向侧向偏转。

作为优选，所述的两滑轨均在外侧设置滑块；所述的滑轨为四方柱状体，滑块内侧中部设置凹槽，滑轨的柱面卡入该凹槽并构成滑动配合；所述的连接板两侧向下弯折成勾部，滑块的外侧壁固定于该勾部的内侧壁。滑轨与滑块连接结构，既可导向，又可防止滑块上下偏转；再通过连接板两侧向下弯折成勾部，将两滑块向内压紧在滑轨上，使之保持在良好的贴靠状态。结构简单，在满足性能要求的同时，降低了成本。

作为优选，所述的连接杆为两段式的弯折结构，两弯折段均为直段，弯折部为弧形部；其中，两弯折段的较长段端部转动连接于所述连接板的底部，较短段端部转动连接于所述顶板的底部；较短段的转动至贴靠在顶板的底面上，连接杆的弯折部边缘与顶板的侧缘相抵。连接杆占用的顶板底部空间更小，使顶板可偏转至更低的位置。两弯折段均为直段的两段式弯折结构，杆体整体长度达到最短，有效地提高材料利用率。

作为优选，所述的连接杆与顶板的连接部处于右端摆杆的左侧；所述的连接杆与所述连接板的连接部处于所述的气缸右端连接部的左侧。使连接杆与气缸运行的即时轨迹不会重叠，在运行相互有效避让，不易相互触碰。

通过上述技术方案，本发明具有如下有益效果：

1、轮椅车从生产线经由连接板放置在顶板上，由顶板摆动将轮椅车送至低位，实现了自动搬移，自动化程度高，具有较高的生产效率；

2、顶板在偏转过程中，始终保持在水平状态，轮椅车始终保持平置在顶板上的状态；无需夹持，避免轮椅车因夹持而受损，有效地保护了搬运的产品。

附图说明

附图1是本发明的一种结构示意图；

附图2是附图1的a-a剖视图；

附图3是附图2的侧视图；

附图4是本发明的轴测图。

其中：1、小侧板固定梁；2、横杆；3、主梁；4、立柱支撑梁；5、立柱；6、小侧板；7、摆杆；8、顶板；11、连接杆；12、连接板；14、气缸固定梁；16、支撑杆；17、固定杆；18、滑块；19、滑轨；20、气缸；21、侧板。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：本发明轮椅车下线平台，如附图1、附图2、附图3和附图4所示，其包括：固定架、以将轮椅车送至低位的顶板8、连接杆11和促使顶板8摆动的气缸20，其中：

固定架，包括两根主梁3，主梁3左端横向设置若干横杆2，中部可设置若干横杆2和立柱支撑梁4，右端横向设置立柱支撑梁4，使两根主梁3形成框形结构；两主梁3上方各设一根条形的滑轨19，两滑轨19高度相同，且相互平行；滑轨19与对应侧的主梁3通过立柱5固定连接；两滑轨19上设置沿两滑轨19滑动的连接板12，连接板12始终保持大体水平状态，在生产线与顶板8之间起到衔接作用，将轮椅车从生产线过渡输送至顶板8上；

顶板8，其上处于连接板12左侧，位于两根滑轨19之间；顶板8左右端的底部通过摆杆7各设一根横杆2，横杆2两端分别固定于两根主梁3；摆杆7两端均为转动连接，且各摆杆7相互平行，有效长度一致，以使顶板8的上表面在摆动过程中始终保持在水平状态；所述的有效长度，是指摆杆7处于两端转动中心之间的长度。为便于与地面相接，顶板8左端前缘铰接有斜板。

连接杆11，中部向下弯折，两端分别转动连接于顶板8和连接板12的底部；连接顶板8和连接板12，使两者联动，尤其是顶板8复位至高位时，连接板12同时处于正确的位置，即正好处于生产线与顶板8之间的过渡位置，也防止顶板8至低位时，连接板12从滑轨上向左过度移动，从而无法复位，甚至从滑轨上滑脱。

当活塞杆伸出时，顶板8向左摆动，并通过连接杆11带动连接板12向左滑动，直至顶板8摆动至预定的低位，在实际上，预定的低位可由限位装置来限定，例如在两小侧板6（可由侧板21的左端下凹而成）的底部横置小侧板固定梁1，连接板12接触到小侧板固定梁1，停止摆动，即到达预定的低位，从而可将顶板8上的轮椅车取下，所述的低位一般是指地面；当活塞杆收缩时，顶板8右摆，连接板12向右滑动，直至顶板8抵靠在连接板12上，此时顶板8与连接板12的上表面大抵齐平，生产线上的轮椅车可经连接板12输送至顶板8。

处于右侧的两立柱5上设置气缸固定梁14；处于右侧的摆杆7为两根，分别连接在两主梁3上，两摆杆7中部设置支撑杆16；处于左侧的摆杆7为两根，分别连接在两主梁3上，两摆杆7中部设置固定杆17；所述的气缸20的缸体和活塞杆分别转动连接于气缸固定梁14和支撑杆16的中部。支撑杆16、固定杆17横向连接对应的两摆杆7，可起到提高支撑强度的作用，防止摆杆7和顶板8在摆动输送时向两侧晃动，提高稳定性。一般而言，气缸20的缸体在右，尾部转动连接于气缸固定梁14的中部；活塞杆在左，中部转动连接于支撑杆16的中部；这种连接方式，受力均衡，使顶板8的摆动更平稳。

气缸20倾斜设置，且左低右高；顶板8处于高位的原始位置，气缸20的倾斜角度大于临近侧的连接杆11弯折段的倾斜角度。气缸20倾斜设置，使气缸20的缸体重量由气缸固定梁14承载，并转移到立柱5上，降低摆杆7承载过多的侧向外力。顶板8处于高位的原始位置，气缸20的倾斜角度大于临近侧的连接杆11弯折段的倾斜角度，可让连接杆11也设置在顶板的中间位置，而不是偏向两侧，使顶板受力更均衡，不易向侧向偏转。

连接板12在滑轨19上滑行，滑轨可采用常规的滑动导轨，但成本较高；为此，本发明提供一种解决方案，两滑轨19均在外侧设置滑块18；所述的滑轨19为四方柱状体，滑块18内侧中部设置凹槽，滑轨19的柱面卡入该凹槽并构成滑动配合；所述的连接板12两侧向下弯折成勾部，滑块18的外侧壁固定于该勾部的内侧壁。这种结构，可以自制，无需外购成品增加成本；滑轨19为四方柱状体的结构，滑块18通过凹槽从滑轨19外侧卡入，既可导向，又可防止滑块18上下偏转；而滑块18的外侧壁固定于该勾部的内侧壁，将两滑块18向内压紧在滑轨19上，使之保持在良好的贴靠状态。

连接杆11为两段式的弯折结构，两弯折段均为直段，弯折部为弧形部；其中，两弯折段的较长段端部转动连接于所述连接板12的底部，较短段端部转动连接于所述顶板8的底部；较短段的转动至贴靠在顶板8的底面上，连接杆11的弯折部边缘与顶板8的侧缘相抵。使连接杆11占用的顶板8底部空间更小，避免减缩顶板8向左的转动角度，也就使顶板8偏转至更低的位置。另外，这种两弯折段均为直段的两段式弯折结构，在保障性能的同时，使杆体整体长度达到最短，有效地提高材料利用率，充分利用，进一步降低制造成本。

连接杆11与顶板8的连接部处于右端摆杆7的左侧；所述的连接杆11与所述连接板12的连接部处于所述的气缸20右端连接部的左侧。这种结构，使连接杆11与气缸20运行的即时轨迹不会重叠，在充分利用空间的同时，避免空间干涉。

尽管己经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解，在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、发明和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。