双工位料盘缓存移载机的制作方法

本发明涉及物料转运的技术领域，具体为双工位料盘缓存移载机。

背景技术：

现有的玻璃或金属制品工件在制作后需要通过料盘放置物料，现有的料盘在取放物料时需要单个料盘放置在一侧，然后人工取放工件，料盘内的工件全部取完后，再人工将料盘移走，再移入下一个装满工件的料盘，其使得料盘的转运费时费力。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供了双工位料盘缓存移载机，其料盘的取放均为自动化结构，使得料盘的转运省事省力。

双工位料盘缓存移载机，其特征在于：其包括工作台，所述工作台的上端面设置有两条平行布置的流水线，具体为第一流水线、第二流水线，所述第一流水线的末端下部设置有第一挡料板，所述第一流水线的末端空间区域内设置有第一顶升流水线，所述第一顶升流水线所在的面域的前方的第一流水线的正上方设置有第一料盘缓存站，所述第二流水线末端的机架上设置有上凸的第二挡料板，所述第二流水线的末端空间区域内设置有第二顶升流水线，所述第二顶升流水线所在的面域的前方的第二流水线的正上方设置有第二料盘缓存站，所述第一料盘缓存站、第二料盘缓存站均包括上部缓存组件、下部顶升组件，所述第一流水线、第二流水线均为水平横向布置，所述第一顶升流水线、第二顶升流水线均包括顶升气缸、水平纵向输送带，所述第一顶升流水线、第二顶升流水线在顶升状态下的两段所述水平纵向输送带在同一直线上布置，所述水平纵向输送带垂直于所述第一流水线、第二流水线的输送方向布置，所述第一流水线的工作状态下自前向末端行进，所述第二流水线的工作状态下自末端向前方行进。

其进一步特征在于：

所述上部缓存组件包括外轮廓框架，所述外轮廓框架内层叠料盘，所述外轮廓框架的其中一对边设置有水平向驱动气缸，所述水平向驱动气缸连接连接杆，所述连接杆的两端分别设置有插杆，所述插杆朝向料盘的对应端边布置，所述下部顶升组件包括顶升气缸、顶升板，所述顶升气缸驱动顶升板带动料盘上升或下降；

当料盘上料工位需要补充料盘时，第二料盘缓存站的所述水平向驱动气缸带动插杆内缩，顶升板下行一个料盘的高度，之后水平向驱动气缸再次复位顶出，最底部的料盘脱离外轮廓框架，顶升气缸下行带动最底部的料盘下行直至支承于所述第二流水线；

当料盘从前方工位来到第一料盘缓存站，且此时第二料盘缓存站内料盘满时，第一料盘缓存站的顶升气缸动作将对应的料盘顶升后放置于上部缓存组件的外轮廓框架内，当第二料盘缓存站的料盘全部下料完成后，第一料盘缓存站的料盘整体下放，沿着第一流水线进入到第一顶升流水线，被第一挡料板挡住，之后第一顶升流水线、第二顶升流水线同步上升，使得对应的料盘被整体输送到第二顶升流水线，然后顶升流水线下降，之后第二流水线驱动料盘行进到第二料盘缓存站的正下方，之后第二料盘缓存站的顶升气缸驱动料盘顶升，使得层叠的料盘再次被放置到第二料盘缓存站内，之后顺次循环工作；

所述第一流水线、第二流水线分别通过步进电机驱动两侧的同步带输送料盘；

所述第一流水线、第二流水线的输送方向两侧设置有止挡板，确保料盘的限位准确可靠；

所述第一顶升流水线、第二顶升流水线具体包括顶升气缸、两条水平纵向输送带，所述顶升气缸的上部活塞固接于水平框架，所述水平框架上设置有传动轴，所述传动轴的两端分别设置有导向轮，所述水平纵向输送带的驱动导向轮安装于所述水平框架的对应位置，每条所述水平纵向输送带分别闭合连接对应侧的所述导向轮、驱动导向轮，对应的第二驱动电机固装于所述水平框架的电机安装位，所述第二驱动电机驱动传动轴，料盘到位后，顶升气缸驱动水平框架上升，进而水平纵向输送带驱动料盘上升，顶升气缸驱动水平框架达到高位后，第二驱动电机动作，带动料盘移动；

所述外轮廓框架的前后端位置分别设置有止挡气缸，所述止挡气缸的下部活塞端下行阻挡住区域范围内的料盘，确保位于对应外轮廓框架内的料盘不会沿着对应的流水线前进或后退。

采用本发明后，料盘经过第一流水线上的工位后进入到第一料盘缓存站、第二料盘缓存站存储，正常状态下，第二料盘缓存站逐一下方料盘沿着第二流水线输送料盘，当第二料盘缓存站内没有料盘时，第一料盘缓存站的料盘通过第一流水线输送到第一顶升流水线上，第一顶升流水线、第二顶升流水线同步升起，将料盘整体转运到第二顶升流水线上，之后第一顶升流水线、第二顶升流水线下降，第二流水线带动料盘整体行进到第二料盘缓存站，第二料盘缓存站的下部顶升组件顶升将所有的料盘限位放置在上部缓存组件内，之后进行的步进下料盘，第一流水线上的料盘再次通过第一料盘缓存站的下部顶升组件收集到对应的上部缓存组件内，之后顺次循环工作；其料盘的取放均为自动化结构，使得料盘的转运省事省力。

附图说明

图1为本发明的立体图结构示意图；

图2为图1的右视图结构示意图；

图中序号所对应的名称如下：

工作台1、第一流水线2、第二流水线3、第一挡料板4、第一顶升流水线5、第一料盘缓存站6、第二挡料板7、第二顶升流水线8、第二料盘缓存站9、顶升气缸10、水平纵向输送带11、外轮廓框架12、料盘13、水平向驱动气缸14、保护盒15、插杆16、顶升板17、同步带18、止挡板19、水平框架20、传动轴21、导向轮22、驱动导向轮23、第二驱动电机24、止挡气缸25、步进电机26。

具体实施方式

双工位料盘缓存移载机，见图1：其包括工作台1，工作台1的上端面设置有两条平行布置的流水线，具体为第一流水线2、第二流水线3，第一流水线2的末端下部设置有第一挡料板4，第一流水线2的末端空间区域内设置有第一顶升流水线5，第一顶升流水线5所在的面域的前方的第一流水线2的正上方设置有第一料盘缓存站6，第二流水线3末端的机架上设置有上凸的第二挡料板7，第二流水线3的末端空间区域内设置有第二顶升流水线8，第二顶升流水线8所在的面域的前方的第二流水线3的正上方设置有第二料盘缓存站9，第一料盘缓存站6、第二料盘缓存站9均包括上部缓存组件、下部顶升组件，第一流水线2、第二流水线3均为水平横向布置，第一顶升流水线5、第二顶升流水线8均包括顶升气缸10、水平纵向输送带11，第一顶升流水线5、第二顶升流水线8在顶升状态下的两段水平纵向输送带11在同一直线上布置，水平纵向输送带11垂直于第一流水线2、第二流水线3的输送方向布置，第一流水线2的工作状态下自前向末端行进，第二流水线3的工作状态下自末端向前方行进。

上部缓存组件包括外轮廓框架12，外轮廓框架12内层叠料盘13，外轮廓框架12的其中一对边设置有水平向驱动气缸14，水平向驱动气缸14连接连接杆(图中被保护盒15遮挡)，连接杆的两端分别设置有插杆16，插杆16朝向料盘13的对应端边布置，下部顶升组件包括顶升气缸(位于顶升板的下方、属于现有成熟连接结构)、顶升板17，顶升气缸驱动顶升板17带动料盘上升或下降；

当料盘上料工位需要补充料盘时，第二料盘缓存站9的水平向驱动气缸14带动插杆16内缩，顶升板17下行一个料盘13的高度，之后水平向驱动气缸14再次复位顶出，最底部的料盘13脱离外轮廓框架12，顶升气缸下行带动最底部的料盘12下行直至支承于第二流水线3；

当料盘13从前方工位来到第一料盘缓存站6，且此时第二料盘缓存站9内料盘满时，第一料盘缓存站6的顶升气缸动作将对应的料盘13顶升后放置于上部缓存组件的外轮廓框架12内，当第二料盘缓存站9的料盘全部下料完成后，第一料盘缓存站6的料盘整体下放，沿着第一流水线2进入到第一顶升流水线5，被第一挡料板4挡住，之后第一顶升流水线5、第二顶升流水线8同步上升，使得对应的料盘被整体输送到第二顶升流水线8，然后顶升流水线下降，之后第二流水线3驱动料盘行进到第二料盘缓存站9的正下方，之后第二料盘缓存站9的顶升气缸驱动料盘顶升，使得层叠的料盘再次被放置到第二料盘缓存站9内，之后顺次循环工作；

第一流水线2、第二流水线3分别通过步进电机26驱动两侧的同步带18输送料盘；

第一流水线2、第二流水线3的输送方向两侧置有止挡板19，确保料盘的限位准确可靠；

第一顶升流水线5、第二顶升流水线8具体包括顶升气缸10、水平纵向输送带11，顶升气缸18的上部活塞固接于水平框架20，水平框架20上设置有传动轴21，传动轴21的两端分别设置有导向轮22，水平纵向输送带11的驱动导向轮23安装于水平框架20的对应位置，每条水平纵向输送带11分别闭合连接对应侧的导向轮22、驱动导向轮23，对应的第二驱动电机24固装于水平框架20的电机安装位，第二驱动电机24驱动传动轴21，料盘13到位后，顶升气缸18驱动水平框架21上升，进而水平纵向输送带11驱动料盘上升，顶升气缸18驱动水平框架21达到高位后，第二驱动电机24动作，带动料盘13移动；

外轮廓框架12的前后端位置分别设置有止挡气缸25，止挡气缸25的下部活塞端下行阻挡住区域范围内的料盘13，确保位于对应外轮廓框架12内的料盘不会沿着对应的流水线前进或后退。

其工作原理如下：料盘经过第一流水线上的工位后进入到第一料盘缓存站、第二料盘缓存站存储，正常状态下，第二料盘缓存站逐一下方料盘沿着第二流水线输送料盘，当第二料盘缓存站内没有料盘时，第一料盘缓存站的料盘通过第一流水线输送到第一顶升流水线上，第一顶升流水线、第二顶升流水线同步升起，将料盘整体转运到第二顶升流水线上，之后第一顶升流水线、第二顶升流水线下降，第二流水线带动料盘整体行进到第二料盘缓存站，第二料盘缓存站的下部顶升组件顶升将所有的料盘限位放置在上部缓存组件内，之后进行的步进下料盘，第一流水线上的料盘再次通过第一料盘缓存站的下部顶升组件收集到对应的上部缓存组件内，之后顺次循环工作；其料盘的取放均为自动化结构，使得料盘的转运省事省力。

以上对本发明的具体实施例进行了详细说明，但内容仅为本发明创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明创造的实施范围。凡依本发明创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。