自动装卸设备的制作方法

本发明涉及注塑技术领域，尤其涉及一种自动装卸设备。

背景技术：

半导体器件是导电性介于良导电体与绝缘体之间，利用半导体材料特殊电特性来完成特定功能的电子器件，可用来产生、控制、接收、变换、放大信号和进行能量转换。

随着技术的发展电子产品小型化多功能化已经成为主要的发展方向，电子产品小型化要求半导体器件不仅需要尺寸更小，更需要保证其结构强度及防污染防腐蚀性能，因此需要采用注塑封装的方式对半导体器件进行封装；然而现有技术中仍然需要手工对注塑料上料；并且仍然需要手工对经注塑料封装的半导体板材下料，生产效率低，极大的制约了智能设备的发展，因此，提供一种结构简单紧凑，下料便捷的自动装卸设备成为目前务必解决的问题。

技术实现要素：

本发明解决的技术问题是，提供一种具有结构简单紧凑，下料便捷的自动装卸设备。

本发明公开了一种自动装卸设备，所述自动装卸设备包括：

机架，设置有第一承载板；

卸料座，设置在所述第一承载板上；所述卸料座上设置有用于对料框限位的承载凹槽及用于承载所述料框内的物料的卸料凸起，所述卸料凸起的承载平面高于所述承载凹槽的槽底；

下料机器人，设置在所述第一承载板上，并位于所述卸料座的一侧；

输送装置，与所述机架相连，并设置在所述第一承载板的一侧；所述输送装置用于输送料盒；

通过所述下料机器人将所述卸料凸起上的所述物料放置到所述料盒内。

优选地，所述机架还设置有与所述第一承载板层叠设置的第二承载板；所述自动装卸设备还包括：

上料机构，设置在所述第二承载板上；所述上料机构包括上料夹具、用于输送塑封件的振动盘及用于将所述塑封料逐一上料到所述上料夹具的送料装置；所述送料装置位于所述上料夹具与所述振动盘之间。

优选地，所述下料机器人包括：

第一线性模组，设置有第一滑台；所述第一线性模组设置在所述第一承载板上；

第二线性模组，设置在所述第一滑台上，在所述第二线性模组上设置有第二滑台；

升降模组，设置在所述第二滑台上，在所述升降模组上设置有第三滑台；

下料装置，设置在所述第三滑台上；

料位检测装置，设置在所述下料装置上，用于检测料盒内的物料高度；

控制装置，分别与所述第一线性模组、所述第二线性模组、所述升降模组、所述下料装置及所述料位检测装置电连接；所述控制装置根据所述物料高度控制所述第一线性模组、所述第二线性模组及所述升降模组带动所述下料装置夹取物料并将所述物料下料到料盒上。

优选地，所述下料机器人还包括：

第一导轨，与所述第一线性模组并排设置；

第四滑台，与所述第一导轨活动连接；所述第二线性模组架设在所述第一滑台及所述第四滑台上；所述第四滑台连接于所述第二线性模组的两端部之间。

优选地，所述下料机器人还包括：

防护壳体，罩设在所述下料装置上，所述下料装置至少部分位于所述防护壳体内。

优选地，所述下料装置包括：

变距驱动机构，其包括滑动导轨、与所述滑动导轨活动连接的第一夹爪及与所述滑动导轨活动连接的第二夹爪；所述第一夹爪与所述第二夹爪位置相对设置；

限位件，与所述变距驱动机构相连，用于限制所述第一夹爪朝背离所述第二夹爪方向运动的行程；

第一机械手，与所述第一夹爪相连，用于夹持第一物料；

第二机械手，与所述第二夹爪相连，用于夹持第二物料；所述第一机械手与所述第二机械手并排设置；

通过所述变距驱动机构带动所述第一机械手及所述第二机械手运动，使得所述第一机械手与所述第二机械手的间距改变，以使所述下料装置下料时能够改变所述第一物料及所述第二物料的间距。

优选地，所述限位件包括：

连接板，与所述变距驱动机构的本体相连；

延伸臂，所述延伸臂的第一端与所述连接板相连，所述延伸臂的第二端延伸至所述第一夹爪背离所述第二夹爪的一侧；所述延伸臂的第二端设置有调节螺孔；

微调螺丝，贯穿所述调节螺孔，并与所述微调螺孔的内螺纹配合；所述微调螺丝的轴向与所述滑动导轨的导向平行，并朝向所述第一夹爪设置。

优选地，所述第一机械手包括：

第一铰接件，设置有让位孔；所述让位孔内的侧壁上朝向所述让位孔延伸设置有第一铰接座；

第二铰接件，与所述第一夹爪相连；所述第二铰接件朝向所述让位孔延伸设置有第二铰接座；

第一夹持件，所述第一铰接座及所述第二铰接座分别与所述第一夹持件铰接于第一铰接点及第二铰接点，所述第一铰接点及所述第二铰接点均位于所述第一夹持件的第一端；

第二夹持件，与所述第一铰接件相连；

夹取驱动机构，所述第一铰接件及所述第二铰接件分别与所述夹取驱动机构相连；通过所述夹取驱动机构驱动所述第一铰接件相对于所述第二铰接件相对运动，从而带动所述第一夹持件的第一端运动，使得所述第一夹持件的第二端与所述第二夹持件共同夹取第一物料。

优选地，所述让位孔内的侧壁上朝向所述让位孔还延伸设置有第三铰接座，所述第三铰接座与所述第一铰接座相向设置于所述让位孔内位置相对的两侧壁上；

所述第二铰接座及所述第三铰接座分别与所述第二夹持件铰接于第三铰接点及第四铰接点，所述第三铰接点及所述第四铰接点均位于所述第二夹持件的第一端；

通过所述第一铰接件相对于所述第二铰接件相对运动，带动所述第二夹持件的第一端运动，使得所述第一夹持件的第二端与所述第二夹持件的第二端共同夹取第一物料。

优选地，所述第一夹持件包括：

铰接部，设置于所述第一夹持件的第一端，分别与所述第一铰接座及所述第二铰接座铰接相连；

连接臂，所述连接臂的第一端与所述铰接部相连，所述连接臂的第二端朝远离所述第二夹持件的方向倾斜向下延伸设置；

夹持部，所述夹持部的第一端与所述连接臂的第二端相连。

综上所述，本发明提供了一种自动装卸设备；所述自动装卸设备包括：机架，设置有第一承载板；卸料座，设置在所述第一承载板上；所述卸料座上设置有用于对料框限位的承载凹槽及用于承载所述料框内的物料的卸料凸起，所述卸料凸起的承载平面高于所述承载凹槽的槽底；以使所述料框放置在所述承载凹槽上时，所述物料从所述料框上脱离，并停留在所述卸料凸起上；下料机器人，设置在所述第一承载板上，并位于所述卸料座的一侧；输送装置，与所述机架相连，并设置在所述第一承载板的一侧；所述输送装置用于输送料盒；通过所述下料机器人将所述卸料凸起上的所述物料放置到所述料盒内。因此，本发明提供的自动装卸设备具有结构简单紧凑，下料便捷等优点。

附图说明

图1是本发明自动装卸设备的优选实施例的结构示意图。

图2是图1中b区域的放大示意图。

图3是本发明自动装卸设备的下料机器人的优选实施例的结构示意图。

图4是本发明自动装卸设备的下料装置的优选实施例的结构示意图。

图5是本发明自动装卸设备的下料装置夹持有物料的优选实施例的结构示意图。

图6是图5中a区域的放大示意图。

图7是本发明的下料装置的优选实施例的部分部件配合的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细说明。需要说明的是，如果不冲突，本发明实施例以及实施例中的各个特征可以相互结合，均在本发明的保护范围之内。

请参阅图1至图2，本发明公开了一种自动装卸设备，其包括：

机架90，设置有第一承载板90a；

卸料座91，设置在所述第一承载板90a上；所述卸料座91上设置有用于对料框91c限位的承载凹槽91a及用于承载所述料框91c内的物料的卸料凸起91b，所述卸料凸起91b的承载平面高于所述承载凹槽91a的槽底；以使所述料框91c放置在所述承载凹槽91a上时，所述物料从所述料框91c上脱离，并停留在所述卸料凸起91b上；

下料机器人92，设置在所述第一承载板90a上，并位于所述卸料座91的一侧；

输送装置93，与所述机架90相连，并设置在所述第一承载板90a的一侧；所述输送装置93用于输送料盒93a；

通过所述下料机器人92将所述卸料凸起91b上的所述物料放置到所述料盒93a内。因此，本发明提供的自动装卸设备具有结构简单紧凑，下料便捷等优点。

优选地，所述机架90还设置有与所述第一承载板90a层叠设置的第二承载板90b；所述自动装卸设备还包括：

上料机构95，设置在所述第二承载板90b上；所述上料机构95包括上料夹具95a、用于输送塑封件的振动盘95b及用于将所述塑封料逐一上料到所述上料夹具95a的送料装置95c；所述送料装置95c位于所述上料夹具95a与所述振动盘95b之间。以便于通过所述上料机构95将塑封料上料到所述上料夹具95a上。再通过外部设备将所述塑封料封装到所述半导体板材上，以形成所述物料；在本实施例中，所述物料为经封装的半导体板材。所述自动装卸设备不仅便于装载所述塑封料到上料夹具95a上，同时还便于经所述塑封料封装的半导体板材的下料等优点。因此，本发明提供的自动装卸设备具有结构简单紧凑，功能齐备的优点。

请参阅图3至图7，，所述下料机器人92包括：

第一线性模组81，设置有第一滑台81a及第二导轨(图中未示出)，所述第一滑台81a与所述的第二导轨活动连接；所述第一线性模组81设置在所述第一承载板90a上；

第二线性模组82，所述第二线性模组82的第一端设置在所述第一滑台81a上，以使所述第二线性模组82能够沿所述第一线性模组81的导向运动；在所述第二线性模组82上设置有第二滑台82a及第三导轨(图中未示出)，所述第二滑台82a与所述第三导轨活动连接；

升降模组83，设置在所述第二滑台82a上，以使所述升降模组83能够沿所述第二线性模组82的导向运动；在所述升降模组83上设置有第三滑台83a及第四导轨(图中未示出)，所述第三滑台83a与所述第四导轨活动连接；

下料装置，设置在所述第三滑台83a上；以使所述下料装置能够沿由所述第一线性模组81、所述第二线性模组82及所述升降模组83组成的xyz三轴的方向运动，因而所述下料机械手下料灵活方便；所述下料装置用于将物料下料到料盒中，使所述物料在所述料盒中堆叠，以提高料盒的空间利用率。在本实施例中，所述第一线性模组81，所述第二线性模组82及所述升降模组83的导向相互垂直；在其它实施例中，所述第一线性模组81，所述第二线性模组82及所述升降模组83的导向也可以相互相交且不垂直，在此不作具体限定。

料位检测装置84，设置在所述下料装置上，用于检测料盒内的物料高度；

控制装置(图中未示出)，分别与所述第一线性模组81、所述第二线性模组82、所述升降模组83、所述下料装置及所述料位检测装置84电连接；所述控制装置根据所述物料高度控制所述第一线性模组81、所述第二线性模组82及所述升降模组83带动所述下料装置夹取物料并将所述物料下料到料盒上；以便于将物料平稳，安全的下料到料盒中；避免所述下料装置在下料时与料盒内的物料相碰撞的问题，还避免所述下料装置在下料时放下物料的高度过高，将物料摔坏的问题。因此，本发明提供的下料机器人具有结构简单紧凑，下料灵活方便，安全性能高等优点。

在本实施例中，所述第一线性模组81还设置有：与所述第二导轨并排设置的第一螺杆(图中未示出)、与所述第一螺杆配合的第一丝杆螺母(图中未示出)及与所述第一螺杆传动连接的第一驱动电机81b，所述第一滑台81a与所述第一丝杆螺母相连；通过所述第一驱动电机81b驱动所述第一螺杆带动所述第一滑台81a沿所述第二导轨的导向运动。

所述第二线性模组82还设置有：与所述第三导轨并排设置的第二螺杆(图中未示出)、与所述第二螺杆配合的第二丝杆螺母(图中未示出)及与所述第二螺杆传动连接的第二驱动电机82b，所述第二滑台82a与所述第二丝杆螺母相连；通过所述第二驱动电机82b驱动所述第二螺杆带动所述第二滑台82a沿所述第三导轨的导向运动。

所述升降模组83还设置有：与所述第四导轨并排设置的第三螺杆(图中未示出)、与所述第三螺杆配合的第三丝杆螺母(图中未示出)及与所述第三螺杆传动连接的第三驱动电机83b，所述第三滑台83a与所述第三丝杆螺母相连；通过所述第三驱动电机83b驱动所述第三螺杆带动所述第三滑台83a沿所述第四导轨的导向运动；从而实现所述下料装置沿由所述第一线性模组81及所述第二线性模组82组成的xyz轴的方向运动。在其它实施例中，所述第一线性模组81、所述第二线性模组82及所述第三线性模组也可以是直线电机或者由驱动电机、同步带及同步带轮组成的线性运动机构；在此不作具体限定。

在本实施例中，所述料位检测装置84包括超声波距离传感器；在其它实施例中，所述料位检测装置84还可以包括激光测距雷达或者光电传感器；在此不作具体限定。

优选地，所述下料机器人还包括：

第一导轨85a，与所述第一线性模组81并排设置；

第四滑台85b，与所述第一导轨85a活动连接；所述第二线性模组82架设在所述第一滑台81a及所述第四滑台85b上；所述第四滑台85b连接于所述第二线性模组82的两端部之间。因此，本发明提供的下料机器人具有运行平稳，结构稳固等优点。

优选地，所述下料机器人还包括：

防护壳体86，罩设在所述下料装置上，所述下料装置至少部分位于所述防护壳体86内。以避免所述下料装置受灰尘污染等影响夹取精度，同时避免所述下料装置运动过程中发生撞击造成事故的问题。因此，本发明提供的下料机器人具有结构简单紧凑，运行平稳，上料定位精准，安全性能高，使用寿命长等优点。

优选地，所述下料装置包括：

变距驱动机构1，其包括滑动导轨1a、与所述滑动导轨1a活动连接的第一夹爪1b、与所述滑动导轨1a活动连接的第二夹爪1c及用于驱动所述第一夹爪1b与所述第二夹爪1c相向运动或者相互背离运动的驱动部件(图中未示出)；所述第一夹爪1b与所述第二夹爪1c位置相对设置；

限位件2，与所述变距驱动机构1相连，用于限制所述第一夹爪1b朝背离所述第二夹爪1c方向运动的行程；以便于在取料时适应物料之间的间距。

第一机械手3，与所述第一夹爪1b相连，用于夹持第一物料71；

第二机械手4，与所述第二夹爪1c相连，用于夹持第二物料72；所述第一机械手3与所述第二机械手4并排设置；

通过所述变距驱动机构1带动所述第一机械手3及所述第二机械手4相向运动或者相互背离运动，使得所述第一机械手3与所述第二机械手4的间距改变，以便于在所述下料装置夹持物料时能够根据物料之间的间距，同时夹取多个所述物料；并且使得所述下料装置在下料时能够改变所述第一物料71及所述第二物料72的间距，以适应不同的下料工位的间距。在本实施例中，通过所述变距驱动机构1减小所述第一物料71与所述第二物料72之间的间距，以提高承载所述第一物料71及所述第二物料72等物料的空间利用率。因此，本发明提供的下料装置具有结构简单紧凑，能够在下料时减小物料之间的间距，提高空间利用率等优点。

在本实施例中，所述变距驱动机构1为气动平行夹爪(又称：手指气缸)，所述气动夹爪的所述第一夹爪1b及所述第二夹爪1c分别与所述第一机械手3及所述第二机械手4相连，以便于驱动所述第一机械手3及所述第二机械手4的夹持所述物料；在其它实施例中，所述变距驱动机构1也可以是电功夹爪，在此不作具体限定。

优选地，所述限位件2包括：

连接板2a，与所述变距驱动机构1的本体相连；

延伸臂2b，所述延伸臂2b的第一端与所述连接板2a相连，所述延伸臂2b的第二端延伸至所述第一夹爪1b背离所述第二夹爪1c的一侧；所述延伸臂2b的第二端设置有调节螺孔；

微调螺丝2c，贯穿所述调节螺孔，并与所述微调螺孔的内螺纹配合；所述微调螺丝2c的轴向与所述滑动导轨1a的导向平行，并朝向所述第一夹爪1b设置。以便于通过调节所述微调螺丝2c的位置，进而调节所述下料装置在夹取所述物料时所述第一机械手3与所述第二机械手4之间的间距；以便于根据所述物料之间间距的不同调节所述第一机械手3与所述第二机械手4之间的间距。因此，所述下料装置具有结构简单紧凑，兼容性强等优点。

优选地，所述第一机械手3包括：

第一铰接件10，设置有让位孔12；所述让位孔12内的侧壁上朝向所述让位孔12延伸设置有第一铰接座11；

第二铰接件20，与所述第一夹爪1b相连；所述第二铰接件20朝向所述让位孔12延伸设置有第二铰接座21；

第一夹持件30，所述第一铰接座11及所述第二铰接座21分别与所述第一夹持件30铰接于第一铰接点31及第二铰接点32，所述第一铰接点31及所述第二铰接点32均位于所述第一夹持件30的第一端；

第二夹持件40，与所述第一铰接件10相连；

夹取驱动机构50，所述第一铰接件10及所述第二铰接件20分别与所述夹取驱动机构50相连；通过所述夹取驱动机构50驱动所述第一铰接件10相对于所述第二铰接件20相对运动，从而带动所述第一夹持件30的第一端运动，使得所述第一夹持件30的第二端与所述第二夹持件40共同夹取第一物料71。

具体地，在所述夹取驱动机构50驱动所述第一铰接件10朝向所述第二铰接件20运动时，所述第二铰接座21插设在所述让位孔12内，所述第一铰接点31随着所述第一铰接件10向上运动；进而带动所述第一夹持件30的第二端朝向背离所述第二夹持件40的方向运动；从而实现所述第一夹持件30的打开。

在所述夹取驱动机构50驱动所述第一铰接件10远离所述第二铰接件20运动时，所述第二铰接座21逐渐远离所述让位孔12，所述第一铰接点31随着所述第一铰接件10向下运动；进而带动所述第一夹持件30的第二端朝向所述第二夹持件40运动；从而实现所述第一夹持件30的夹持所述物料；因此，具有结构简单紧凑，运行平稳，夹持稳固等优点。

在本实施例中，所述让位孔12内的侧壁上朝向所述让位孔12还延伸设置有第三铰接座13，所述第三铰接座13与所述第一铰接座11相向设置于所述让位孔12内位置相对的两侧壁上；所述让位孔12不仅便于容纳所述第一铰接座11、所述第二铰接座21、所述第三铰接座13、所述第一夹持件30及所述第二夹持件40；还能够减轻重量，以使所述下料装置更加轻便。

所述第二铰接座21及所述第三铰接座13分别与所述第二夹持件40铰接于第三铰接点41及第四铰接点42，所述第三铰接点41及所述第四铰接点42均位于所述第二夹持件40的第一端；

通过所述第一铰接件10相对于所述第二铰接件20相对运动，带动所述第二夹持件40的第一端运动，使得所述第一夹持件30的第二端与所述第二夹持件40的第二端共同夹取第一物料71。

具体地，在所述夹取驱动机构50驱动所述第一铰接件10朝向所述第二铰接件20运动时，所述第二铰接座21插设在所述让位孔12内，所述第四铰接点42随着所述第一铰接件10向上运动；进而带动所述第二夹持件40的第二端朝向背离所述第一夹持件30的方向运动；从而实现所述第二夹持件40及所述第一夹持件30的打开。

在所述夹取驱动机构50驱动所述第一铰接件10远离所述第二铰接件20运动时，所述第二铰接座21逐渐远离所述让位孔12，所述第四铰接点42随着所述第一铰接件10向下运动；进而带动所述第二夹持件40的第二端朝向所述第一夹持件30运动；从而实现所述第二夹持件40与所述第一夹持件30的共同夹持所述第一物料71；因此，具有结构简单紧凑，运行平稳，夹持稳固等优点。

在其它实施例中，所述第二夹持件40也可以直接与所述第一铰接件10固定相连，只有所述第一夹持件30朝向所述第二夹持件40运动以夹持所述第一物料71。在此不作具体限定。

优选地，所述第一夹持件30包括：

铰接部33，设置于所述第一夹持件30的第一端，分别与所述第一铰接座11及所述第二铰接座21铰接相连；

连接臂34，所述连接臂34的第一端与所述铰接部33相连，所述连接臂34的第二端朝远离所述第二夹持件40的方向倾斜向下延伸设置；

夹持部35，所述夹持部35的第一端与所述连接臂34的第二端相连。可以理解的是，所述第二夹持件40与所述第一夹持件30的结构相同，在此不再赘述。所述第一铰接座11、所述第三铰接座13、所述第一夹持件30及所述第二夹持件40的数量可以是一个或者多个，在此不作具体限定。通过所述连接臂34扩大所述第一夹持件30的夹持部35与所述第二夹持件40的夹持部35之间的间距，以便于夹持物料。因此，所述下料装置具有结构简单紧凑的优点。

优选地，所述第一夹持件30还包括：

托持部36，连接于所述夹持部35的第二端，并与所述夹持部35形成l形结构，以使夹取所述第一物料71时，所述夹持部35能够与所述第一物料71的侧壁相抵持；所述托持部36能够抵持于所述第一物料71的底部,以承载所述第一物料71。因此，所述下料装置具有夹持稳固等优点。

优选地，所述铰接部33并排设置有第一铰接孔(图中未示出)及第二铰接孔(图中未示出)，所述第一铰接孔及所述第二铰接孔分别位于所述第一铰接点31及所述第二铰接点32处。所述第一夹持件30通过贯穿所述第一铰接孔并与所述第一铰接座11铰接的铰接轴37与所述第一铰接座11铰接；所述第一夹持件30通过贯穿所述第二铰接孔并与所述第二铰接座21铰接的铰接轴37与所述第二铰接座21铰接。因此，所述下料装置具有结构简单紧凑，便于装配，制造成本低等优点。

优选地，所述铰接轴37的末端还卡设有轴用弹性挡圈38；以避免所述铰接轴37脱落。因此，所述下料装置具有结构简单紧凑，连接稳固可靠，便于装配等优点。

优选地，所述第一铰接座11及所述第三铰接座13分别与所述第一铰接件10可拆卸连接。以便于根据不同的物料尺寸更换不同尺寸的所述第一铰接座11、所述第三铰接座13、所述第一夹持件30及所述第二夹持件40。因此，所述下料装置具有维护及装配便捷，兼容性强等优点。

优选地，所述第一铰接件10上分别设置有与所述第一铰接座11及所述第三铰接座13配合的限位槽14，所述限位槽14设置于所述让位孔12内的侧壁上。以便于所述第一铰接座11及所述第三铰接座13的装配。

优选地，所述第二铰接件20上设置有通孔(图中未示出)，所述夹取驱动机构50的本体51设置在所述第二铰接件20背向所述第一铰接件10的一侧上；所述夹取驱动机构50的推动杆52贯穿所述通孔，并与所述第一铰接件10相连。因此，所述下料装置具有结构简单紧凑优点。

优选地，所述下料装置还包括：

连接座60，分别与所述第一夹爪1b及所述第二铰接件20背向所述第一铰接件10的一侧相连，并设置有用于容纳所述夹取驱动机构50的容纳槽61。因此，所述下料装置具有结构简单紧凑，结构稳固，使用寿命长等优点。

在本实施例中，所述夹取驱动机构50为气缸；在其它实施例中，所述夹取驱动机构50也可以是电动推杆，在此不作具体限定。可以理解的是，所述第二机械手4与所述第一机械手3的结构相同，在此不再赘述。

综上所述，本发明提供了一种自动装卸设备；所述自动装卸设备包括：机架90，设置有第一承载板90a；卸料座91，设置在所述第一承载板90a上；所述卸料座91上设置有用于对料框91c限位的承载凹槽91a及用于承载所述料框91c内的物料的卸料凸起91b，所述卸料凸起91b的承载平面高于所述承载凹槽91a的槽底；以使所述料框91c放置在所述承载凹槽91a上时，所述物料从所述料框91c上脱离，并停留在所述卸料凸起91b上；下料机器人92，设置在所述第一承载板90a上，并位于所述卸料座91的一侧；输送装置93，与所述机架90相连，并设置在所述第一承载板90a的一侧；所述输送装置93用于输送料盒93a；通过所述下料机器人92将所述卸料凸起91b上的所述物料放置到所述料盒93a内。因此，本发明提供的自动装卸设备具有结构简单紧凑，下料便捷等优点。

以上对本发明所提供的自动装卸设备进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。不应理解为对本发明的限制。