本实用新型涉及容器的瓶口结构技术领域，具体涉及一种瓶口配合结构。
背景技术：
现有瓶子的瓶盖一般设计有与瓶口内壁配合的内塞，内塞直径通常大于瓶口内径约0.5mm，瓶盖旋入瓶口后，内塞发生弹性形变，弹性力使内塞外表面紧贴于瓶口内壁，起到密封作用；
在高温80度以上灌装旋盖后(或者高温120度20分钟杀菌后)，瓶盖会因高温变形并定型在高温时的形状，内塞同样会定型在高温时的形状，很难再发生弹性形变，弹性力的减少使内塞外表面容易与瓶口内壁分离产生缝隙；
通常饮料瓶盖，会要求在灌装冷却后在消费者打开前，旋松30度到90度(防盗环没断开前)不能有渗漏的情况，这个过程中会使内塞相对瓶口内壁向上运动，因为冷却后的内塞很难再发生弹性形变，弹性力的减少易使内塞相对瓶口内壁向上运动的过程中与瓶口内壁接触不紧密，分离产生缝隙，如果内塞与瓶口内壁接触不好的话，易出现瓶内液体有渗漏的情况；
但常规设计的瓶口内壁都是直的或者是瓶口内径从上而下逐渐减小，在高温灌装后，由于以上原因会出现此渗漏问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种瓶口配合结构，用以解决现有瓶口易出现渗漏的问题。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：
一种瓶口配合结构，所述配合结构包括带有内塞的瓶盖和瓶口本体，瓶口本体的内壁是直的或者是瓶口内径从上而下逐渐减小，内塞外壁相对瓶口本体是直的或者是外壁直径从上而下逐渐减小；瓶盖通过螺纹旋转盖设在瓶口本体上；瓶盖盖设于瓶口本体上时，内塞插入至瓶口本体的内腔；所述瓶口本体的内壁与内塞的鼓形部相对应的位置上设置有沿周向一圈的环形凹槽；所述环形凹槽设置有起始端和最深端，起始端与最深端的连接面与瓶口端面之间形成的第一夹角α的度数大于鼓形部第一端面与瓶口端面之间形成的第二夹角β的度数且小于90度；所述起始端和最深端之间的环形凹槽内壁结构形成第一导向面，第一导向面的内径从起始端到最深端逐渐增大。
所述第一导向面是弧形面或者平面。
所述环形凹槽还设置有结束端，最深端与结束端之间的环形凹槽内壁结构形成第二导向面。
所述第二导向面为弧形面或者平面。
所述环形凹槽的开口角γ角度大于鼓形部的第一端面与第二端面形成的第三夹角δ。
所述环形凹槽的深度为0.1-1.5mm。
所述起始端离瓶口本体瓶口的距离为0.5-7.0mm。
本实用新型具有如下优点：
本实用新型一种瓶口配合结构设计简单，实用方便，在瓶口处设计了一个环形凹槽，高温定型时，瓶盖的内塞的鼓形部定型在环形凹槽内，鼓形部的最大直径处抵触环形凹槽内径最大处；环形凹槽设置有第一导向面，瓶盖在旋松30度到90度过程中，内塞的鼓形部会沿着第一导向面向上移动，这样使内塞和瓶口内壁基本保持原来的配合紧度或者变的更紧，因此不会出现渗漏问题。
附图说明
图1为本实用新型一种瓶口配合结构的结构示意图。
图2为本实用新型内塞与环形凹槽的配合放大示意图。
具体实施方式
以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
实施例1
如图1显示的是一种瓶口配合结构包括瓶盖1和瓶口本体2，瓶盖1通过螺纹旋转安装在瓶口本体2上；瓶盖1内部设置有内塞3，瓶盖1盖设于瓶口本体2上时，内塞3插入至瓶口本体2的内腔，瓶盖1旋入瓶口本体2后，内塞3发生弹性形变，弹性力使内塞3外表面紧贴于瓶口本体2内壁，起到密封作用；为了更好地实现弹性形变，达到更好的密封效果，内塞3上设置有鼓形部4，所述瓶口本体2的内壁与内塞3的鼓形部4相对应的位置上设置有沿周向一圈的环形凹槽5；结合图2所示，所述鼓形部4包括第一端面401与第二端面402，所述环形凹槽5设置有起始端501和最深端502，起始端501与最深端502的连接面与瓶口端面之间形成的第一夹角α的度数大于鼓形部4第一端面401与瓶口端面之间形成的第二夹角β的度数且小于90度；所述起始端501和最深端502之间的环形凹槽5内壁结构形成第一导向面511，第一导向面511的内径从起始端501到最深端502逐渐增大，瓶盖1在旋松30度到90度过程中，内塞3的鼓形部4会沿着第一导向面511向上移动，这样使内塞3和瓶口本体2内壁基本保持原来的配合紧度或者变的更紧，因此不会出现渗漏问题。
本实施例中所述第一导向面511是平面，当然第一导向面也可以做成弧形面。
所述环形凹槽5还设置有结束端503，最深端502与结束端503之间的环形凹槽5内壁结构形成第二导向面522，第二导向面522的设计是根据鼓形部4的第二端面402设计的，方便内塞3在瓶口本体2上上下运动，不因鼓形部4的卡位不准确而对运动产生阻碍。
本实施例中所述第二导向面522为弧形面，当然第二导向面也可以做成平面。
所述环形凹槽5的开口角γ角度大于鼓形部4的第一端面401与第二端面402形成的第三夹角δ，这样的开口设计能保证在旋入瓶盖时、高低温定型时或者在瓶盖旋出的部分过程中，鼓形部4直径最大处能正好卡在环形凹槽5的最深端502处。
所述环形凹槽5的深度为0.1-1.5mm，环形凹槽5的深度不易过深，防止鼓形部4卡得太深而不易拔出内塞3，深度也不易过浅，而达不到好的密封效果。
所述起始端501离瓶口本体2瓶口的距离为0.5-7.0mm。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。