一种熟料砖块的自动扒料装置的制作方法

本实用新型涉及耐火原料生产制造领域，尤其是一种熟料砖块的自动扒料装置。

背景技术：

氧化铝微粉是以工业氧化铝粉为原料，采用半干法压制成砖坯，整齐码放在窑车上，经干燥后，进隧道窑高温烧制成熟料，然后熟料砖块经冷却、破碎、研磨后获得的微米级细粉。在现在的生产过程中，烧成的熟料砖块要在窑车上冷却后，再以人力卸入地坑，这个过程不仅耗时较长，而且工人的劳动强度较大，因此，需要设计一种熟料砖块的自动扒料装置，来改善这种情况。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提出一种熟料砖块的自动扒料装置，在熟料砖块不完全冷却的情况下实现自动扒料。

本实用新型采用以下技术方案：一种熟料砖块的自动扒料装置，包括:扒料架、车体、升降机构、推拉机构和轨道，所述的轨道铺设在地面上，扒料架通过车体在轨道上运行；所述的扒料架由底框、料斗、顶框、拉杆和配重块构成，底框为矩形框架结构，一端设置有底部开口的方形箱式料斗，另一端设置有配重块，中部固定设置有两根平行的拉杆，两根拉杆与底框又构成一个矩形框，顶框为矩形框架结构，以四根斜连杆连接底框，固定于此矩形框中部上方，顶框下面内侧一周还设有内凹的台阶；所述的车体位于扒料架底框的下部，车体上面固定设置有四个外形相同的长方体定位块，四个定位块成矩形分布，与扒料架底框中部的两根拉杆所构成的矩形框间隙配合，所述的车体还安装有四个轨道轮；所述的升降机构包括升降油缸和举升板，升降油缸下端固定在车体上面中部，上端固定安装有举升板，举升板与扒料架顶框下面内侧一周设置的内凹的台阶间隙配合；所述的推拉机构为推拉油缸，一端铰接在车体的侧端中部，另一端铰接固定于地面。

所述的配重块以举升板为中心与料斗重力平衡。

所述的两根平行拉杆其横截面为矩形。

所述的四个定位块所构成的矩形对称于轨道的中心线。

所述的推拉油缸的中心线和轨道的中心线重合。

本实用新型的有益效果是：采用液压机械装置，实现了熟料砖块在不完全冷却时的自动扒料，缩短了生产周期，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为扒料架的主视图。

图4为升降机构、车体和推拉机构的示意图。

图中，1、底框，2、料斗，3、顶框，4、拉杆，5、配重块，6、斜连杆，7、举升板，8、升降油缸，9、车体，10、定位块，11、轨道轮，12、推拉油缸，13、轨道，14、熟料砖堆，15、地坑。

具体实施方式

如图1、图2、图3、图4所示，一种熟料砖块的自动扒料装置，包括:扒料架、车体9、升降机构、推拉机构和轨道13，所述的轨道13铺设在地面上，扒料架通过车体9在轨道13上运行；所述的扒料架由底框1、料斗2、顶框3、拉杆4和配重块5构成，所述的底框1为矩形框架结构，一端设置有底部开口的方形箱式料斗2，料斗2的长、宽、高大于熟料砖堆14的外形尺寸，底框1的另一端设置有配重块5，中部固定设置有两根平行的拉杆4，两根拉杆4与底框1又构成一个矩形框，所述的顶框3为矩形框架结构，以四根斜连杆6连接底框1，固定于此矩形框中部上方，其下面内侧一周设有内凹的台阶；所述的车体9位于扒料架底框1的下部，车体9上面固定设置有四个外形相同的长方体定位块10，四个定位块10成矩形分布，与扒料架底框1中部的两根拉杆4所构成的矩形框间隙配合，所述的车体9还安装有四个轨道轮11；所述的升降机构包括升降油缸8和举升板7，升降油缸8下端固定在车体9上面中部，上端固定安装有举升板7，举升板7与扒料架顶框3下面内侧一周设置的内凹的台阶间隙配合；所述的推拉机构为推拉油缸12，一端铰接在车体9的侧端中部，另一端铰接固定于地面。

所述的配重块5以举升板7为中心与料斗2重力平衡，保证扒料架升降时不偏斜。

所述的两根平行拉杆4其横截面为矩形，保证推拉时的平稳性。

所述的四个定位块10所构成的矩形对称于轨道13的中心线，保证车体9和扒料架均位于轨道13的正中间。

所述的推拉油缸12的中心线和轨道13的中心线重合，保证推拉时的平稳性。

使用时，熟料砖堆14在运输车上运至地坑15一侧，位于左侧的轨道13的正中间，地坑15另一侧的车体9上的升降油缸8向上升起，举升板7进入扒料架顶框3内，推动扒料架上升，然后推拉油缸12推动车体9沿轨道13向右侧移动，将料斗2的下部开口移至熟料砖堆14的正上方；此时升降油缸8下降，当熟料砖堆14完全进入料斗2内，车体9上的四个定位块10进入扒料架底框1和两根拉杆4构成的矩形框内，与矩形框的四个内角接触定位；升降油缸8继续下降，使得举升板7脱离扒料架顶框3；推拉油缸12拉动车体9，定位块10带动扒料架返回，将熟料砖块带入地坑15中。

本实用新型未详述部分为现有技术。