一种安装吊耳结构的制作方法

本实用新型属于机械技术领域，特别涉及一种吊耳结构。

背景技术：

传统的吊耳采用单层结构，如果安装的物体受到机械冲击时，安装吊耳连接的部位局部应力变大，超出材料安全屈服强度范围，长时间运行会造成安装吊耳疲劳破坏。为改善传统吊耳局部应力过高的问题，采用图1~3所示的双层吊耳加圆管支撑的形式，在吊耳上安装板和下安装板之间加入圆管并与上、下安装板焊接，该方法虽然对改善局部应力有一定的作用，但是由于焊接圆管焊点周围应力远高于其他部位，仍然存在焊接圆管周围应力过大、焊点撕裂的风险。例如安装吊耳作为实现动力电池包与整车相互连接的结构，一般通过焊接或者螺栓与动力电池包箱体连接，如图2和3所示。动力电池包与整车安装吊耳在工作过程中随着振动局部应力会变高，安装吊耳会产生疲劳破坏，极限情况会直接造成吊耳功能失效，导致动力电池包受到破坏。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的上述问题，本实用新型提出了一种新的安装吊耳结构。

一种安装吊耳结构，包括上安装板、下安装板和支撑，所述上安装板设置有第一安装孔，所述下安装板设置有第二安装孔，所述第一安装孔和所述第二安装孔在安装方向相通；所述支撑为辐射形支撑，所述辐射形支撑设置于所述安装孔的周围，所述辐射形支撑的上端与所述上安装板连接，所述辐射形支撑的下端与所述下安装板连接。

优选地，在根据本实用新型的安装吊耳结构中，所述辐射形支撑的上端与所述上安装板的下表面焊接，所述辐射形支撑的下端与所述下安装板的上表面焊接。可选地，所述辐射形支撑的上端与所述上安装板的下表面也可以通过压紧安装。

优选地，在根据本实用新型的安装吊耳结构中，所述辐射形支撑由一个圆管和至少2个筋板组成；所述圆管与所述第一安装孔和所述第二安装孔安装方向相通，所述筋板焊接在所述圆管上。

优选地，所述辐射形支撑由至少4个筋板组成，所述筋板分布在所述第一安装孔和所述第二安装孔周围。

优选地，在根据本实用新型的安装吊耳结构中，所述辐射形支撑由两个V形结构件交叉组成，分别在所述第一安装孔和所述第二安装孔周围形成环形或多边形的周向支撑和四个径向支撑。

优选地，在根据本实用新型的安装吊耳结构中，所述辐射形支撑由两个W形结构件组成，两个W形结构件底部相对安装，分别在所述第一安装孔和所述第二安装孔周围形成环形或多边形的周向支撑和四个径向支撑。进一步优选地，所述两个W形结构件接触的部分焊接。

优选地，在根据本实用新型的安装吊耳结构中，所述安装吊耳结构由板材、管件、铸件、挤出型材和或锻件拼接或一体成型。

本实用新型采用辐射形支撑代替圆管支撑，增加了其与上安装板和下安装板的接触面积，使接触区域分布更加广泛，因此安装吊耳应力分布更加均匀，解决了安装吊耳局部应力过大的问题，减小了疲劳破坏及失效风险，有效地提高了安装吊耳结构的寿命。

应当理解，前述大体的描述和后续详尽的描述均为示例性说明和解释，并不应当用作对本实用新型所要求保护内容的限制。

附图说明

参考随附的附图，本实用新型更多的目的、功能和优点将通过本实用新型实施方式的如下描述得以阐明，其中：

图1为现有技术中圆管支撑安装吊耳的爆炸示意图；

图2为现有技术安装吊耳的安装示意图；

图3为另一现有技术安装吊耳的安装示意图；

图4为本实用新型圆管+筋板辐射形支撑安装吊耳结构的示意图；

图5为本实用新型圆管+筋板辐射形支撑安装吊耳结构的爆炸示意图；

图6为本实用新型圆管+筋板辐射形支撑的示意图；

图7为本实用新型筋板辐射形支撑的示意图；

图8为本实用新型双V交叉形辐射支撑的示意图；

图9为本实用新型另一种双V交叉形辐射支撑的示意图；

图10为本实用新型形双W形辐射支撑的示意图；

图11为本实用新型形另一种双W形辐射支撑的示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、安装吊耳；11、基体；111、第一安装孔；112、上安装板；113、侧板；114、翻边；12、下安装板；121、第二安装孔；13、圆管支撑；14、辐射形支撑；141、圆管；142、筋板；143、V形结构件；144、缺口；145、带弧形的V形结构件；146、W形结构件； 147、带弧形的W形结构件；2、箱体。

具体实施方式

在下文中，将参考附图描述本实用新型的实施例。在附图中，相同的附图标记代表相同或类似的部件，或者相同或类似的步骤。

通过参考示范性实施例，本实用新型的目的和功能以及用于实现这些目的和功能的方法将得以阐明。然而，本实用新型并不受限于以下所公开的示范性实施例；可以通过不同形式来对其加以实现。说明书的实质仅仅是帮助相关领域技术人员综合理解本实用新型的具体细节。

具体实施例一

图1为现有技术中圆管支撑安装吊耳的爆炸图，在吊耳上安装板112和下安装板12之间加入圆管支撑13并与上、下安装板焊接，该方法虽然对改善局部应力有一定的作用，但是由于焊接圆管焊点周围应力远高于其他部位，仍然存在焊接圆管周围应力过大、焊点撕裂的风险。

为解决现有技术的上述问题，本实用新型的实施例提供了一种带有辐射形支撑的安装吊耳结构。采用辐射形支撑代替圆管支撑，增加了其与上安装板和下安装板的接触面积，使安装吊耳应力分布更加均匀，解决了安装吊耳局部应力过大的问题。

如图4、5所示，一种安装吊耳结构，包括基体11、下安装板12和辐射形支撑14。基体11由上安装板112、侧板113和翻边114组成。上安装板112和侧板113连接，翻边114与侧板113连接。吊耳基体11由板材一体成型。下安装板12位于上安装板112的下方，且与上安装板112平行。下安装板12焊接在侧板113的内表面上。上安装板112上设置有第一安装孔111，下安装板12上设置有第二安装孔121，第一安装孔111和第二安装孔121在垂直方向相通。

辐射形支撑14设置于安装孔的周围，辐射形支撑14由图6中的一个圆管141和四个筋板142组成，圆管141与第一安装孔111和第二安装孔121垂直方向相通。四个筋板142围绕圆管141对称分布，并且一个侧面焊接在圆管141上。圆管141和筋板142的上端与上安装板112的下表面焊接，圆管141和筋板142的下端与下安装板12的上表面焊接。辐射形支撑14也可采用铸件一体成型。

吊耳翻边114与箱体2侧壁焊接在一起，如图2所示，采用螺栓把安装吊耳1与箱体2的固定安装体例如整车连接，螺栓依次穿过第二安装孔121和第一安装孔111，螺栓帽压接在安装吊耳下安装板12的下方，另一端与车身焊接螺母实现连接固定。

与现有技术相比，由于在原有圆管支撑的基础上增加了筋板辐射形支撑，使辐射形支撑14与上安装板112和下安装板12之间的接触面积更大且不局限于安装孔附近，可横跨整个安装平面，使力的传递媒介是上安装板112、辐射形支撑14及下安装板12，力的传递效果得到显著提高，安装吊耳受力更加均匀，有效地改善局部应力偏高的问题。

具体实施例二

具体实施例二与具体实施例一不同之处在于：辐射形支撑14采用图7中的筋板辐射形支撑，由四个筋板142对称分布在第一安装孔111和第二安装孔121周围，筋板142的上端与上安装板112的下表面焊接，筋板142的下端与下安装板12的上表面焊接。辐射性支撑由锻件拼接而成，安装吊耳基体11由铸件一体成型。本实施例的其他结构和位置关系与实施例一相同，在此不再赘述。

具体实施例三

具体实施例三与具体实施例一不同之处在于：辐射形支撑14采用图8中的双V交叉形辐射支撑。在V形结构件143的两侧开缺口144，由两个V形结构件143互插后焊接形成双V交叉形辐射支撑。双V交叉形辐射支撑的上端与上安装板112的下表面通过压紧安装，双V交叉形辐射支撑的下端与下安装板12的上表面焊接，分别在第一安装孔111和第二安装孔121周围形成六边形的周向支撑和四个径向支撑。在另一具体实施例中，如图9所示，采用两个带弧形的V形结构件145互插后焊接形成双V交叉形辐射支撑，在第一安装孔111和第二安装孔121周围形成环形的周向支撑和四个径向支撑。本实施例的其他结构和位置关系与实施例一相同，在此不再赘述。

具体实施例四

具体实施例四与具体实施例一不同之处在于：辐射形支撑14采用图10中的双W形辐射支撑，双W形辐射支撑的上端与上安装板112的下表面焊接，双W形辐射支撑的下端与下安装板12的上表面焊接。双W形辐射支撑由两个W形结构件146组成，两个W形结构件146底部相对对称安装，两个W形结构件146接触的部分直接接触安装或者是焊接在一起，从而分别在第一安装孔111和第二安装孔121周围形成六边形的周向支撑和四个径向支撑。在另一具体实施例中，如图11所示，采用两个带弧形的W形结构件147底部相对对称安装，在第一安装孔111和第二安装孔121周围形成环形的周向支撑和四个径向支撑。安装吊耳结构由挤出型材拼接或一体成型。本实施例的其他结构和位置关系与实施例一相同，在此不再赘述。

综上所述，本实用新型采用辐射形支撑代替圆管支撑，增加了辐射形支撑与上安装板和下安装板的接触面积，使接触区域分布更加广泛，且不局限于安装孔附近，可横跨整个安装平面，使力的传递媒介是辐射形支撑和上、下两个安装板，力的传递效果得到显著提高，安装吊耳受力更加均匀，有效地改善了局部应力偏高的问题，减小了疲劳破坏和失效风险，提高了安装吊耳的寿命。

结合这里披露的本实用新型的说明和实践，本实用新型的其他实施例对于本领域技术人员都是易于想到和理解的。说明和实施例仅被认为是示例性的，本实用新型的真正范围和主旨均由权利要求所限定。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。