一种产品裙边内撑限位机构的制作方法

本实用新型涉及一种产品裙边内撑限位机构。

背景技术：

笔记本电脑壳体中，在冲压成型后需利用数控机床加工四周端面，因对产品加工的尺寸要求严格，但因客户提供的产品肉厚特别薄，因产品需要加工四周，产品裙边又是带角度的，导致数控加工过程中容易将裙边顶到产品的内部，导致裙边变形，产品报废率高。

技术实现要素：

本实用新型目的是提供一种产品裙边内撑限位机构，通过使用该结构，实现了产品裙边的内撑固定，保证了产品的加工质量。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种产品裙边内撑限位机构，包括支撑板及设置于支撑板上的滑板，所述滑板在所述支撑板顶面上的前后方向移动；所述滑板为等腰梯形结构，所述滑板的后侧面长度大于所述滑板的前侧面长度，所述滑板的两侧为斜面，所述斜面由后向前倾斜向内设置，所述支撑板的左侧及右侧分别设有一缺口，所述缺口内滑动设有一内撑块，每个所述缺口上方的支撑块上设有两根横向条形槽，所述横向条形槽与所述缺口相连通，每根所述横向条形槽分别设置于对应所述斜面的外侧，每根所述横向条形槽内设有一连接轴，所述连接轴的底部穿过所述横向条形槽与所述内撑块的顶面相连，所述连接轴的顶部设有一轴承，所述轴承的外缘面抵于所述斜面上；所述内撑块的前侧及后侧分别设有一复位通槽，每组所述复位通槽内设有一复位块及一横向复位弹簧，所述复位块的顶部经一限位杆固定于所述支撑板上，所述横向复位弹簧的左侧与所述复位块的右侧面相连，所述横向复位弹簧的右侧抵于所述复位通槽的右侧内壁上；所述滑板的左侧及右侧分别设有一竖向条形通槽，所述每组所述竖向条形通槽内设有一滑板复位机构，所述滑板复位机构包括定位块、复位杆及复位弹簧，所述定位块的底部固定安装于所述支撑板上，所述定位块的底部设有一复位安装槽，所述复位安装槽的前侧面与所述定位块的前侧面相连通，所述复位杆插设于所述复位安装槽内，所述复位杆的后端面上设有一复位孔，所述复位弹簧的后端抵于所述复位安装槽的后端面上，所述复位弹簧的前端插设于所述复位孔内，且所述复位杆的前端抵于所述竖向条形通槽的内壁上；所述滑板的顶面上设有一抓手，所述滑板上设有一螺孔，所述支撑板上设有限位孔，所述螺孔内螺接有一限位螺栓，所述限位螺栓的底部能够插设于所述限位孔内。

上述技术方案中，所述复位弹簧压缩状态下，所述螺孔及所述限位螺栓正对所述限位孔设置，所述复位弹簧伸出状态下，所述螺孔及限位螺栓设置于所述限位孔的前侧。

上述技术方案中，所述定位块的顶部左侧及右侧分别设有一限位板，所述限位板设置于所述竖向条形通槽两侧的滑板上方。

上述技术方案中，于：所述内撑块的底面上设有一竖向凹槽，所述竖向凹槽的前端面及后端面分别与所述内撑块的前端面及后端面相连通，所述竖向凹槽与所述复位通槽相连通。

上述技术方案中，所述复位块前侧及后侧的底部分别设有一延伸板，所述延伸板的顶面抵于所述竖向凹槽的顶面上。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型中通过支撑板及滑板的设置，利用梯形滑板的结构，在滑板移动的过程中，能够通过轴承推动内撑块向外移动，将产品的裙边内部进行支撑，实现裙边内侧的顶紧，便于产品的加工，同时滑板复位之后，能够通过横向复位弹簧带动内撑块复位，便于产品的更换及安装，提高产品的加工质量及合格率。

附图说明

图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；

图2是图1中的俯视结构示意图；

图3是图2中滑块前移后的结构示意图；

图4是本实用新型实施例一中支撑块处的分解结构示意图；

图5是本实用新型实施例一中滑板复位机构的分解结构示意图；

图6是本实用新型实施例一中内撑块处的安装结构剖视示意图。

其中：1、支撑板；2、滑板；3、斜面；4、缺口；5、内撑块；6、横向条形槽；7、连接轴；8、轴承；9、复位通槽；10、复位块；11、横向复位弹簧；12、安装板；13、限位杆；14、竖向条形通槽；15、定位块；16、复位杆；17、复位弹簧；18、复位安装槽；19、抓手；20、螺孔；21、限位孔；22、限位螺栓；23、限位板；24、竖向凹槽；25、延伸板。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～6所示，一种产品裙边内撑限位机构，包括支撑板1及设置于支撑板1上的滑板2，所述滑板2在所述支撑板1顶面上的前后方向移动；所述滑板2为等腰梯形结构，所述滑板2的后侧面长度大于所述滑板2的前侧面长度，所述滑板2的两侧为斜面3，所述斜面3由后向前倾斜向内设置，所述支撑板1的左侧及右侧分别设有一缺口4，所述缺口4内滑动设有一内撑块5，每个所述缺口4上方的支撑块1上设有两根横向条形槽6，所述横向条形槽6与所述缺口4相连通，每根所述横向条形槽6分别设置于对应所述斜面3的外侧，每根所述横向条形槽6内设有一连接轴7，所述连接轴7的底部穿过所述横向条形槽6与所述内撑块5的顶面相连，所述连接轴7的顶部设有一轴承8，所述轴承8的外缘面抵于对应所述斜面3上；所述内撑块5的前侧及后侧分别设有一复位通槽9，每组所述复位通槽9内设有一复位块10及一横向复位弹簧11，所述复位块10的顶部经一安装板12及限位杆13固定于所述支撑板1上，其中，安装板放置于支撑板的顶面上，限位销穿于所述安装板及支撑板并插设于复位块内。所述横向复位弹簧11的左侧与所述复位块10的右侧面相连，所述横向复位弹簧11的右侧抵于所述复位通槽9的右侧内壁上；所述滑板2的左侧及右侧分别设有一竖向条形通槽14，所述每组所述竖向条形通槽14内设有一滑板复位机构，所述滑板复位机构包括定位块15、复位杆16及复位弹簧17，所述定位块15的底部固定安装于所述支撑板1上，所述定位块15的底部设有一复位安装槽18，所述复位安装槽18的前侧面与所述定位块15的前侧面相连通，所述复位杆16插设于所述复位安装槽18内，所述复位杆16的后端面上设有一复位孔，所述复位弹簧17的后端抵于所述复位安装槽18的后端面上，所述复位弹簧17的前端插设于所述复位孔内，且所述复位杆16的前端抵于所述竖向条形通槽14的前端内壁上；所述滑板2的顶面上设有一抓手19，所述滑板2上设有一螺孔20，所述支撑板1上设有限位孔21，所述螺孔20内螺接有一限位螺栓22，所述限位螺栓22的底部能够插设于所述限位孔21内。其中，复位杆的后端也插设于复位安装槽内。

其中，所述复位弹簧压缩状态下，所述螺孔及所述限位螺栓正对所述限位孔设置，所述复位弹簧伸出状态下，所述螺孔及限位螺栓设置于所述限位孔的前侧。

在本实施例中，使用时，先将抓手抓住，推动滑板向后移动，压缩复位弹簧，使螺孔及限位螺栓正对限位孔，然后操作人员将限位螺栓拧动，使限位螺栓的底部插入到限位孔内，这样就能够利用限位螺栓及限位孔将滑板限位在这一个固定位置。然后将产品放到支撑板的底部，使裙边正对着内撑块，然后操作人员拧松限位螺栓，使限位螺栓脱离限位孔，由于复位弹簧的存在，复位弹簧会推动复位杆向前移动，利用复位杆的移动推动滑板向前移动。由于滑板为等腰梯形结构，滑板的两侧为斜面，斜面的后侧与支撑板的边缘的距离会小于斜面的前侧与支撑板便于的距离，这样滑板在前移的过程中，斜面与支撑板边缘之间的距离会变小，这样斜面就会推动轴承向着支撑板的外侧移动，通过轴承的移动，轴承利用连接轴推动内撑块向外移动，抵住产品的裙边内侧，将产品的内侧顶紧，便于产品的加工。其中，两根横向条形槽分别设置于支撑板的前侧及后侧，平行设置，这样斜面能够同时推动两组轴承向外侧移动，保证内撑块顺利的在缺口内向外移动。产品装夹完成之后，抓住抓手，带动产品放置到设备上进行加工。

当一个产品加工完成之后，操作人员可以抓住抓手，带动滑板向后侧推动，使限位螺栓正对限位孔，将限位螺栓拧到限位孔内。在滑板向后移动的时候，滑板的斜面解除对轴承的限位，由于轴承不在收到斜面的推力，这样横向复位弹簧恢复，由于复位块是固定的，这样横向复位弹簧就会推动内撑块向内侧移动，解除对产品的限位，这样就能够对产品进行拆卸更换。

参见图1、5所示，所述定位块15的顶部左侧及右侧分别设有一限位板23，所述限位板23设置于所述竖向条形通槽14两侧的滑板2上方。

在本实施例中，为了防止滑板从支撑板上脱落，利用限位板的设置，能够通过定位块及限位板将滑板限位在支撑板上，保证滑板的正常使用。其中，限位板的底面与支撑板的顶面之间设有一定的间隙，既便于滑板的滑动，又能够防止刚性摩擦而产生噪音。

所述内撑块5的底面上设有一竖向凹槽24，所述竖向凹槽24的前端面及后端面分别与所述内撑块的前端面及后端面相连通，所述竖向凹槽与所述复位通槽相连通。

所述复位块10前侧及后侧的底部分别设有一延伸板25，所述延伸板的顶面抵于所述竖向凹槽的顶面上。

通过竖向凹槽及延伸板的设置，能够利用复位块的延伸板、复位通槽及缺口对内撑块进行限位，使内撑块只能够沿着缺口及复位通槽滑动，保证复位质量。