自动转瓶装置的制作方法

本实用新型涉及一种自动转瓶装置，属于医药设备技术领域。

背景技术：

在制药行业，为方便灌封上瓶，空药瓶在传送过程中需要水平旋转一定角度，便于在灌封上瓶之前使空瓶在传送带上沿其长度方向运送。目前的制药设备的翻瓶机构结构复杂或直接采用人工转瓶，制造成本高，旋转角度不准确，存在一定安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种自动转瓶装置，通过设置整瓶传送带和瓶挡机构，实现空瓶水平旋转，降低劳动强度、减少安全隐患，避免人工转瓶带来的可见异物的产生。

本实用新型所述的自动转瓶装置，包括用于运送空瓶的夹瓶传送带，夹瓶传送带上沿传动方向均布口管夹，还包括整瓶传送带和瓶挡机构，所述整瓶传送带沿夹瓶传送带传动方向竖直设置在口管夹下部，口管夹外侧设置挡瓶机构，挡瓶机构包括设置在空瓶瓶身外侧的导向板和设置在空瓶瓶口外侧的挡杆。

使用时，整瓶传送带速度快于夹瓶传送带，空瓶一侧受导向板限制，另一侧靠与整瓶传送带产生的摩擦力使空瓶水平转动，挡杆设置在空瓶瓶口外侧，防止空瓶转动过程中由口管夹上跌落。

所述的，挡瓶机构固定在机架上，导向板和挡杆均通过连接板与机架固定连接。

所述的，连接板末端设有长孔，机架上固定对应的螺柱，所述螺柱穿过长孔通过螺母紧固。

通过调节螺柱在长孔中的位置使导向板与整瓶传送带，挡杆与口管夹的间距合适，防止空瓶运送及转动过程中，空瓶从口管夹上掉落。

所述的，整瓶传送带与导向板间距比空瓶长度窄1-2cm。

导向板前端与整瓶传送带间距较大，导向板后端与整瓶传送带间距较小，使空瓶在传送过程中转动角度逐渐趋于稳定。

所述的，整瓶传送带与夹瓶传送带传动方向相同，整瓶传送带运行速度为夹瓶传送带运行速度的1.5-2倍。

整瓶传送带速度快于夹瓶传送带，利用整瓶传送带与空瓶的摩擦力使空瓶水平转动。

本实用新型的有益效果是：

(1)本实用新型所述的自动转瓶装置，通过设置整瓶传送带和瓶挡机构，实现空瓶水平旋转，降低劳动强度、减少安全隐患，避免人工转瓶带来的可见异物的产生；

(2)本实用新型所述的自动转瓶装置，设置有长孔和对应的螺柱，可通过调节螺柱在长孔中的位置使导向板与整瓶传送带，挡杆与口管夹的间距合适，防止空瓶运送及转动过程中，空瓶从口管夹上掉落。

附图说明

图1是一种实施例结构示意图；

图2是机架连接结构示意图；

图中：1、空瓶；2、夹瓶传送带；3、口管夹；4、整瓶传送带；5、导向板；6、挡杆；7、机架；8、连接板；9、长孔；10、螺柱。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1、2所示，本实用新型所述的自动转瓶装置，包括用于运送空瓶1的夹瓶传送带2，整瓶传送带4和瓶挡机构，夹瓶传送带2上沿传动方向均布口管夹3，所述整瓶传送带4沿夹瓶传送带2传动方向竖直设置在口管夹3下部，口管夹3外侧设置挡瓶机构，挡瓶机构包括设置在空瓶1瓶身外侧的导向板5和设置在空瓶1瓶口外侧的挡杆6；挡瓶机构固定在机架7上，导向板5和挡杆6均通过连接板8与机架7固定连接；连接板8末端设有长孔9，机架上固定对应的螺柱10，所述螺柱10穿过长孔9通过螺母紧固，其中整瓶传送带4与导向板5间距比空瓶1长度窄1-2cm，导向板5与传送带4呈缩口形，导向板5前端与传送带4间距比空瓶1长度窄1cm，导向板5后端与传送带4间距比空瓶1长度窄2cm，使空瓶在传送过程中转动角度逐渐趋于稳定；整瓶传送带4运行速度为夹瓶传送带2运行速度的两倍。

工作时，整瓶传送带4速度快于夹瓶传送带2，空瓶1一侧受导向板5限制，另一侧靠与整瓶传送带4产生的摩擦力使空瓶1水平转动一定角度，挡杆6设置在空瓶1瓶口外侧，防止空瓶1转动过程中由口管夹3上跌落，通过调节螺柱10在长孔9中的位置使导向板5与整瓶传送带4，挡杆6与口管夹3的间距合适，防止空瓶1运送及转动过程中，空瓶1从口管夹3上掉落，导向板5前端与整瓶传送带4间距逐渐减少可使空瓶1在传送过程中转动角度逐渐趋于稳定。

本实用新型的使用过程如下所述：通过长孔和螺柱调节导向板与整瓶传送带，挡杆与口管夹的间距并固定，设置整瓶传送带与夹瓶传送带的运行速度，空瓶由夹瓶传送带首端的口管夹处夹入，在导向板和整瓶传送带共同作用下产生水平转动，最后由夹瓶传送带末端的口管夹导入灌封上瓶的传送带上即可。

当然，上述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定对本实用新型的实施例范围。本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的均等变化与改进等，均应归属于本实用新型的专利涵盖范围内。