一种升降立柱用传动总成及升降立柱的制作方法

本实用新型涉及升降立柱技术领域，尤其涉及一种升降立柱用传动总成及升降立柱。

背景技术：

目前市面上升降桌、升降椅等升降机构的升降立柱往往将驱动装置设置在传动总成的上端且将驱动装置直接固定在升降平面的底面上实现升降立柱与升降平面的连接，因驱动装置中的电机在使用过程中容易产生震动，电机的震动很容易传递到升降平面上，使得升降平面在升降过程中发生较大的震动，影响用户的使用感受。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种传动平稳的升降立柱用传动总成及升降立柱。

为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种升降立柱用传动总成，升降立柱包括内管，升降立柱用传动总成包括设有外螺纹的中空心轴、位于中空心轴内的传动螺杆、套装于中空心轴外部的套管、被限制于套管内的导向管及用于驱动导向管旋转的驱动装置，导向管为金属管，导向管与中空心轴可同步旋转且导向管与中空心轴可沿着轴向相对伸缩，传动螺杆可与中空心轴同步旋转且传动螺杆与中空心轴可沿着轴向相对伸缩，驱动装置位于内管内且固定安装在套管的上端，套管的下端固定连接有与中空心轴螺纹配合的第一传动螺母，第一传动螺母与内管固定连接，套管的上端自由设置。

进一步的，所述内管的上端设有顶板，驱动装置与顶板之间存在间隙；或者，所述内管的上端设有柔性顶板，驱动装置与柔性顶板之间无间隙设置。

进一步的，所述驱动装置与内管之间存在间隙。

进一步的，所述升降立柱用传动总成还包括定位块，第一传动螺母的侧壁上设有定位槽，内管的下端设有定位孔，定位块依次穿过定位孔和定位槽以使第一传动螺母和内管在轴向方向上位置固定。

进一步的，所述驱动装置包括马达、齿轮箱箱体及位于齿轮箱箱体内的减速机构，减速机构包括连接于马达输出轴上的太阳轮、与太阳轮传动配合的斜齿轮行星架及与斜齿轮行星架的输出端配合的直齿轮行星架。

进一步的，所述套管的上端与驱动装置通过螺钉连接；或者，所述套管的上端与驱动装置通过卡扣连接。

进一步的，所述套管的下端与第一传动螺母通过螺钉连接；或者，所述套管的下端与第一传动螺母通过卡扣连接。

本实用新型还公开了一种升降立柱，包括传动总成及由内向外依次套装的内管和外管，其中，传动总成为任一上述技术方案中的升降立柱用传动总成。

进一步的，所述中空心轴的下端设有与传动螺杆螺纹配合的第二传动螺母，第二传动螺母的外部设有限制第二传动螺母旋转的抱死结构，抱死结构位于外管内且与外管活动配合。

进一步的，所述传动总成还包括中管，中管位于内管和外管之间，中空心轴的下端设有与传动螺杆螺纹配合的第二传动螺母，第二传动螺母的外部设有限制第二传动螺母旋转的抱死结构，抱死结构与中管的下端固定连接。

本实用新型中，“套管的上端自由设置”指的是套管的上端未被固定，浮动在内管内。

采用上述技术方案后，本实用新型具有如下优点：

1、通过将驱动装置设置在内管内并固定安装在套管的上端，因套管的下端固定在第一传动螺母上，第一传动螺母固定在内管的下端，驱动装置造成的震动通过套管传递到第一传动螺母上再传递到内管的下端，而不会直接传递到内管上方的升降平台上，使得升降平台在升降过程中的产生的震动较小，升降立柱用传动总成的传动更加平稳，提升用户使用感受；同时，因震动直接传递到内管的下端，内管的下端往上部分基本不受力，极大地减小了内管的受力，提升内管的使用寿命。因导向管直接与驱动装置相连，通过设置导向管为金属管，使得导向管在驱动装置的作用下使用较为可靠，不容易发生损坏，进而提升升降立柱用传动总成的使用寿命。

2、通过设置驱动装置与顶板之间存在间隙，使得驱动装置在使用过程中不容易与顶板接触，不会通过顶板将震动传递给升降平台，进一步提升减震效果，使得传动总成的传动更加平稳。或者，顶板为柔性顶板，即顶板采用柔性材料制成，此时，因柔性顶板可以缓冲驱动装置的震动，驱动装置可以与柔性顶板之间无间隙设置。

3、驱动装置与内管之间存在间隙，使得驱动装置在使用过程中不容易与内管壁接触，不会通过内管的上端将震动传递给升降平台，进一步提升减震效果，使得传动总成的传动更加平稳。

4、通过设置定位块，定位块依次穿过定位孔和定位槽以使第一传动螺母和内管在轴向方向上位置固定，且固定简单方便。

5、通过设置斜齿轮行星架和直齿轮行星架配合，使得驱动装置的动力传递更加平稳，减少噪音的产生，进一步提升升降立柱用传动总成传动的稳定性。

6、套管的上端与驱动装置通过螺钉连接，因螺纹具有自锁性，使得驱动装置和套管的连接比较可靠，同时，连接比较简单、可靠。或者，通过卡扣连接，使得拆装简单方便、无需借助工具。

7、套管的下端与第一传动螺母通过螺钉连接，因螺纹具有自锁性，使得驱动装置和套管的连接比较可靠，同时，连接比较简单、可靠。或者，通过卡扣连接，使得拆装简单方便、无需借助工具。

8、本实用新型还公开了一种升降立柱，升降立柱包括传动总成及由内向外依次套装的内管和外管，因升降立柱用传动总成运行较为平稳、噪音小，使得升降立柱在升降过程中较为稳定，震动较小。

9、通过设置抱死结构与外管活动配合，抱死结构与外管在轴向方向上可自由移动，抱死结构可随第二传动螺母在外管内升降。

10、通过设置中管，使得传动总成可以分三段管进行伸缩，可以减小升降立柱的安装距，通过将抱死结构与中管的下端固定，在第二传动螺母沿着轴向移动时，可以带动中管相对于外管升降，使得传动更加平稳。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型实施例一所述升降立柱用传动总成的结构示意图。

图2为本实用新型实施例一所述升降立柱用传动总成的剖视图。

图3为图2中a的放大图。

图4为图2中b的放大图。

图5为本实用新型实施例一所述升降立柱用传动总成的爆炸图。

图6为本实用新型实施例一所述升降立柱用传动总成中驱动装置的爆炸图。

图7为本实用新型实施例一所述升降立柱的剖视图。

图8为本实用新型实施例二所述升降立柱的部分剖视图。

图9为本实用新型实施例三所述升降立柱的剖视图。

图中所标各部件名称如下：

1、传动螺杆；11、第二传动部件；2、中空心轴；21、第一传动部件；3、导向管；4、套管；5、驱动装置；51、马达；52、齿轮箱箱体；521、齿轮箱外壳；522、齿轮箱箱盖；53、太阳轮；54、斜齿轮行星架；55、直齿轮行星架；551、花键套；6、第二传动螺母；61、抱死结构；611、第一抱死块；612、第二抱死块；7、第一传动螺母；71、定位槽；8、内管；81、顶板；82、定位块；9、外管；91、底板；10、中管。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。需要理解的是，下述的“上”、“下”、“左”、“右”、“纵向”、“横向”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示方位或位置关系的词语仅基于附图所示的方位或位置关系，仅为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置/元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例一：

如图1至图6所示，本实用新型提供一种升降立柱用传动总成，升降立柱包括内管8，升降立柱用传动总成包括设有外螺纹的中空心轴2、位于中空心轴2内的传动螺杆1、套装于中空心轴2外部的套管4、以可旋转的方式被限制在套管4内的导向管3及用于驱动导向管3旋转的驱动装置5，导向管3为金属管，因导向管3直接与驱动装置5相连，通过设置导向管为金属管，使得导向管在驱动装置的作用下使用较为可靠，不容易发生损坏，进而提升升降立柱用传动总成的使用寿命；导向管3与中空心轴2可同步旋转且导向管3与中空心轴2可沿着轴向相对伸缩，传动螺杆1可与中空心轴2同步旋转且传动螺杆1与中空心轴2可沿着轴向相对伸缩，驱动装置5位于内管8内且固定安装在套管4的上端，套管4的下端固定连接有第一传动螺母7，第一传动螺母7与中空心轴2螺纹配合，第一传动螺母7与内管8固定连接，套管4的上端自由设置，套管的上端未被固定，浮动在内管内，驱动装置5造成的震动通过套管4传递到第一传动螺母7上再传递到内管8的下端，而不会直接传递到内管8上方的升降平台上，使得升降平台在升降过程中的产生的震动较小，升降立柱用传动总成的传动更加平稳，提升用户使用感受；同时，因震动直接传递到内管的下端，内管的下端往上部分基本不受力，极大地减小了内管的受力，提升内管的使用寿命。

本实施例中，内管8的上端设有顶板81，驱动装置5与内管8和顶板81之间均存在间隙，使得驱动装置5在使用过程中不容易与内管8和顶板81接触，不会通过顶板81和内管8将震动传递给升降平台，进一步提升升降立柱用传动总成的减震效果。

驱动装置5包括马达51、齿轮箱箱体52及位于齿轮箱箱体52内的减速机构，减速机构包括连接于马达51输出轴上的太阳轮53、与太阳轮53传动配合的斜齿轮行星架54及与斜齿轮行星架54的输出端配合的直齿轮行星架55。齿轮箱箱体52包括齿轮箱外壳521和齿轮箱箱盖522，减速结构位于齿轮箱外壳521与齿轮箱箱盖522构成的内腔内，通过设置斜齿轮行星架54和直齿轮行星架55配合，使得驱动装置5的动力传递更加平稳，减少噪音的产生，进一步提升升降立柱用传动总成的减震效果。

直齿轮行星架55的输出端设有花键套551，导向管3上设有内花键，花键套551与内花键配合使得导向管3与直齿轮行星架55可以同步转动。

具体的，导向管3与中空心轴2通过第一传动部件21传动连接，第一传动部件21固定安装在中空心轴2的上端，第一传动部件21的横截面形状与导向管3的横截面形状相配合，使得第一传动部件21只能相对于导向管3轴向移动而不能周向转动。

传动螺杆1与中空心轴2通过第二传动部件11传动连接，第二传动部件11固定安装在传动螺杆1的上端，第二传动部件11的横截面形状与中空心轴2的横截面形状相配合，使得第二传动部件11只能相对于中空心轴2轴向移动而不能周向转动。

升降立柱用传动总成还包括定位块82，第一传动螺母7的侧壁上设有定位槽71，内管8的下端设有定位孔，定位块82依次穿过定位孔和定位槽71以使第一传动螺母7和内管8在轴向方向上位置固定，且固定简单方便。

套管4的上端与驱动装置5的齿轮箱箱盖522通过螺钉连接，因螺纹具有自锁性，使得驱动装置5和套管4的连接比较可靠，同时，连接比较简单、可靠。套管4的横截面为正方形，螺钉设有四个且分别位于套管4的四角上，使得套管4与驱动装置5的连接更加稳定、可靠。

套管4的下端与第一传动螺母7通过螺钉连接，螺钉穿过第一传动螺母7与套管4配合以使套管4与第一传动螺母7固定，因螺纹具有自锁性，使得驱动装置5和套管4的连接比较可靠，同时，连接比较简单、可靠。具体的螺钉设有四个且分别位于套管4的四角上，使得套管4与第一传动螺母7的连接更加稳定、可靠。

如图7所示，本实用新型还公开了一种升降立柱，包括传动总成及由内向外依次套装的内管8和外管9，传动总成为任一上述技术方案中的升降立柱用传动总成，因升降立柱用传动总成运行较为平稳、噪音小，使得升降立柱在升降过程中较为稳定，震动较小。外管9的下端设有底板91，传动螺杆1的下端固定在底板91上，升降立柱通过底板91固定在安装平面上。

中空心轴2的下端设有周向位置固定的第二传动螺母6，第二传动螺母6与传动螺杆1螺纹配合，中空心轴2以可旋转的方式与第二传动螺母6在轴向上定位，第二传动螺母6的外部设有限制第二传动螺母6旋转的抱死结构61，抱死结构61位于外管9内且与外管9活动配合，通过设置抱死结构61与外管9活动配合，抱死结构61与外管9在轴向方向上可自由移动，抱死结构61可随第二传动螺母6在外管9内升降。

具体的，抱死结构61包括第一抱死块611和第二抱死块612，第一抱死块611和第二抱死块612抱合后形成容置槽，第二传动螺母6位于容置槽内，容置槽内设有限位孔，第二传动螺母6上设有限位凸起，限位槽与限位凸起配合使抱死结构61与第二传动螺母6的周向相对位置固定，限制第二传动螺母6旋转，同时，抱死结构61的横截面形状与外壳的横截面形状相配合，使得抱死结构61在外壳内只能轴向移动而不能周向旋转。

本实施例中的升降立柱的运行过程：驱动装置5中的马达51驱动太阳轮53旋转，太阳轮53带动斜齿轮行星架54旋转，斜齿轮行星架54带动直齿轮行星架55旋转，直齿轮行星架55带动花键套551旋转，花键套551带动导向管3转动，导向管3通过第一传动部件21带动中空心轴2同步旋转，中空心轴2通过第二传动部件11带动传动螺杆1旋转，由于传动螺杆1与底板91在轴向上限位，因此第二传动螺母6向沿着传动螺杆1的轴向进行升降，中空心轴2在旋转的同时随第二传动螺母6进行升降，第一传动螺母7沿着中空心轴2的轴向进行升降，第一传动螺母7带动内管8进行升降，从而实现升降立柱的升降。

可以理解的，驱动装置与内管之间也可以无间隙设置。

可以理解的，套管的上端与齿轮箱箱盖也可以通过卡扣连接。

可以理解的，套管的下端与第一传动螺母也可以通过卡扣连接。

可以理解的，也可以是容置槽内设有限位凸起，第二传动螺母上设有限位孔。

实施例二：

如图8所示，本实施例与实施例一的主要区别在于，顶板81为柔性顶板，即顶板采用柔性材料制成，此时，驱动装置可以与柔性顶板之间无间隙设置，柔性顶板可以缓冲驱动装置的震动。

实施例三：

如图9所示，本实施例与实施例一的主要区别在于，传动总成还包括中管10，中管10位于内管8和外管9之间。这样设置的好处在于，通过设置三段管进行同步伸缩，可以减小升降立柱的安装距。

本实施例中，中空心轴2的下端设有周向位置固定的第二传动螺母6，第二传动螺母6与传动螺杆1螺纹配合，中空心轴2以可旋转的方式与第二传动螺母6在轴向上定位，第二传动螺母6的外部设有限制第二传动螺母6旋转的抱死结构61，抱死结构61与中管10的下端固定连接，在第二传动螺母6沿着轴向移动时，可以带动中管10相对于外管升降，使得传动更加平稳。

本实施例中的升降立柱的运行过程：驱动装置5中的马达驱动太阳轮旋转，太阳轮带动斜齿轮行星架旋转，斜齿轮行星架带动直齿轮行星架旋转，直齿轮行星架带动花键套551旋转，花键套551带动导向管3转动，导向管3通过第一传动部件21带动中空心轴2同步旋转，中空心轴2通过第二传动部件11带动传动螺杆1旋转，由于传动螺杆1与底板91在轴向上限位，因此第二传动螺母6向沿着传动螺杆1的轴向进行升降，第二传动螺母6通过抱死结构61带动中管10升降，中空心轴2在旋转的同时随第二传动螺母6进行升降，第一传动螺母7沿着中空心轴2的轴向进行升降，第一传动螺母7带动内管8进行升降，从而实现升降立柱的升降。

除上述优选实施例外，本实用新型还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本实用新型作出各种改变和变形，只要不脱离本实用新型的精神，均应属于本实用新型所附权利要求所定义的范围。