一种粉末状物质精准脱气称量分装装置及其使用方法与流程

本发明涉及粉末加工技术领域，具体为一种粉末状物质精准脱气称量分装装置及其使用方法。

背景技术：

在加工粉末状物质时，需要对粉末状物质进行脱气、称量、分装和输送等加工步骤。目前，对粉末状物质进行加工多采用多条加工线依次进行加工，在对粉末状物质进行脱气时，多采用在将物料分装结束后，对装袋后的产品压实，这采用简单的人工拍打压实，采用人工拍打压实效率低下并且会造成袋子造成损坏，而且脱气不充分。针对微细粉末状固体的称量主要是通过天平补料称量方式和容积法定量称量，其中天平补料称量精度高但其称量过程中天平的稳定需要的时间较长称量速度慢，影响最终称量结果的精确度。补料称量过程中一旦出现超量的情况则只能重新称量，如此大大降低了称量效率。容积法定量称量主要用于液体定量称量，容积法的粉末状固体称量受粉末本身及外界状态影响因素较多，难以完成粉末状固体的高精准称量作业，另外容积法称量为定量称量作业，无法适用于变化量的称量作业，调试难度大，控制方法单一。在整个加工的过程中，粉末状物质会飞扬，造成加工环境的被污染已经加工物料的浪费。

技术实现要素：

本发明的目的是为了提供一种粉末状物质精准脱气称量分装装置及其使用方法，能够简洁快速分装各种粉末状物质，有效提高生产分装效率，并具有很高的精准度，同时又能确保不会向外充斥污染环境或者浪费原料，并且控制系统调整灵活，可根据分装规格需要设置参数，应用范围广泛。

为了实现上述发明目的，本发明采用了以下技术方案：一种粉末状物质精准脱气称量分装装置，其特征在于：包括料仓、推料旋转装置、脱气装置和分装装置，所述料仓上连接有通道，所述料仓内设有搅拌机构，所述推料旋转装置贯穿料仓设置，所述推料旋转装置端部与搅拌机构固定连接，所述推料旋转装置固定在脱气装置中，所述脱气装置包括脱气罩、粉末通道和回收系统，所述脱气罩套设在推料旋转装置端部外，所述粉末通道和回收系统固定在脱气罩内，所述粉末通道上设有上脱气环和下脱气环，所述分装装置固定在脱气装置下方，还包括称量装置和输送装置，所述称量装置固定安装在分装装置上，所述输送装置设置在分装装置下方。

优选的，所述推料旋转装置底端设有分料盘机构，所述脱气装置上设有出料口，所述分料盘机构对准出料口设置，所述分料盘机构采用多孔式盘状结构，可实现小分量出料，保证分装精度。

优选的，所述分装装置包括货提升架和夹袋器，所述夹袋器固定在货提升架上。

优选的，还包括风幕机，所述风幕机上设有气口，所述脱气罩通过气口与风幕机进行连接。

优选的，所述料仓采用快拆式对装结构，有利于方便对料仓的清洁或清洗，避免原料浪费或最大程度降低分装对象改变时的影响。

优选的，所述推料旋转装置上设有支承轴承，所述支承轴承固定在装置腔体外，有效防止粉末状物质对轴承的性能影响，提高整机性能。

优选的，所述推送旋转装置采用伺服系统，所述货提升架与称量装置配合采用伺服系统，所述推送旋转装置上伺服系统与称量装置上伺服系统进行连接。推料旋进装置采用伺服系统，可实现无极调速，满足精准分料的需要。袋提升架采用伺服驱动系统，与称量装置相配合，实现袋口与出料口距离的智能调节，保证出料距离，不致引起粉末状物质的飞扬。

一种根据权利要求1所述的粉末状物质精准脱气称量分装装置的使用方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤1.通过通道将输送过来的粉末状物质输送到料仓中，伺服系统驱动搅拌机构进行可调速的转动，对料仓中的粉末状物质进行搅拌；

步骤2.粉末状物质均匀下落至粉末通道，风幕机作用对粉末状物质进行第一次脱气处理，紧贴上脱气环的环壁上；

步骤3.推料旋进装置持续转动，将上脱气环环壁上的粉末状物质沿着壁面向下推送至下脱气环段，风幕机进行第二次脱气，使粉末状物质更紧贴下脱气环的内壁面上；

步骤4.夹袋器将分装袋子装夹好，置于袋提升架上，称量装置检测后发出指令，使袋提升架上的伺服系统运作，带动袋子上移到调整好的袋口位置；

步骤5.推料旋转装置将物料向下输送进行分装，经过可控的分料盘机构落入袋中，回收系统运作，将扬起的微粉尘进行吸抽回收；

步骤6.称量装置检测分装袋的重量，当检测到分装袋重量到达所需参数时，推料旋进装置停止推送，同时脱气风幕机继续工作，将粉末状物质吸附在脱气环壁面上。

优选的，在步骤5中，当称量装置检测到分装袋的质量与标准值相差较大时，控制落料孔为大开度落料；当称量装置检测到分装袋的质量与标准值误差不大时，控制落料孔为小开度落料，增大袋口与出料口的距离。

与现有技术相比，采用了上述技术方案的粉末状物质精准脱气称量分装装置及其使用方法，具有如下有益效果：

一、采用本发明的粉末状物质精准脱气称量分装装置及其使用方法，通过二次分阶段脱气，脱去粉末状物质中的气体，有效避免分装时由于气体存在而引起扬尘，同时可以把粉末状物质吸附在壁上，推料精度可控性好；

二、通过袋提升架的伺服移动、推料旋进装置的伺服调速、分料盘机构的控制、脱气装置的工作以及称量装置的协调配合，实现粉末状物质精准称量脱气分装。

附图说明

图1为本发明粉末状物质精准脱气称量分装装置实施例的结构示意图；

图2为本实施例中粉末状物质精准脱气称量分装装置的正面示意图；

图3为本实施例中粉末状物质精准脱气称量分装装置的后面示意图；

图4为本实施例中脱气装置的结构示意图；

图5为本实施例中脱气装置的结构示意图。

附图标记：1、通道；2、料仓；21、搅拌机构；3、推料旋转装置；31、分料盘机构；32、支承轴承；4、脱气装置；41、脱气罩；42、风幕机；421、气口；43、粉末通道；431、上脱气环；432、下脱气环；44、回收系统；45、出料口；5、分装装置；51、货提升架；52、夹袋器；6、称量装置；7、输送装置；8、伺服系统。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步描述。

如图1所示为粉末状物质精准脱气称量分装装置的结构示意图，如图2所示为粉末状物质精准脱气称量分装装置的正面示意图，如图3所示为粉末状物质精准脱气称量分装装置的后面示意图，包括料仓2、推料旋转装置3、脱气装置4和分装装置5，料仓2上连接有通道1，料仓2内设有搅拌机构21，推料旋转装置3贯穿料仓2设置，推料旋转装置3端部与搅拌机构21固定连接，推料旋转装置3固定在脱气装置4中，脱气装置4包括脱气罩41、粉末通道43和回收系统44，脱气罩41套设在推料旋转装置3端部外，粉末通道43和回收系统44固定在脱气罩41内，分装装置5固定在脱气装置4下方，还包括称量装置6和输送装置7，称量装置6固定安装在分装装置5上，输送装置7设置在分装装置5下方。分装装置5包括货提升架51和夹袋器52，夹袋器52固定在货提升架51上，在本实施例中，所使用的夹袋器52能实现分装时袋子的快速装夹，并且可以根据具体需要来调节袋子的大小。

还包括风幕机42，如图4和图5所示为脱气装置的结构示意图，风幕机42上设有气口421，脱气罩41通过气口421与风幕机42进行连接，粉末通道43上设有上脱气环431和下脱气环432。如图5中所示，推料旋转装置3底端设有分料盘机构31，脱气装置4上设有出料口45，分料盘机构31对准出料口45设置，分料盘机构31采用多孔式盘状结构，分料盘机构31与称量装置6配合，根据称量装置6调节孔的开度大小。

料仓2采用快拆式对装结构，有利于方便对料仓2的清洁或清洗，避免原料浪费或最大程度降低分装对象改变时的影响。推料旋转装置3上设有支承轴承32，支承轴承32固定在装置腔体外，有效防止粉末状物质对轴承的性能影响，提高整机性能。推送旋转装置采用伺服系统8，可实现无极调速，满足精准分料的需要。货提升架51与称量装置6配合采用伺服系统8，推送旋转装置上伺服系统8与称量装置6上伺服系统8进行连接。推料旋进装置及袋提升架的伺服调速控制系统，结合称量装置6的伺服调速控制系统及其程序算法，能精确保证粉末状物质的分装精度要求。推料旋进装置采用伺服系统8，袋提升架采用伺服驱动系统，与称量装置6相配合，实现袋口与出料口45距离的智能调节，保证出料距离，不致引起粉末状物质的飞扬。

粉末状物质精准脱气称量分装装置5的使用方法，包括以下步骤：步骤1.通过通道1将输送过来的粉末状物质输送到料仓2中，伺服系统8驱动搅拌机构21进行可调速的转动，对料仓2中的粉末状物质进行搅拌；

步骤2.搅拌后的粉末状物质均匀下落至粉末通道43，风幕机42作用对粉末状物质进行第一次脱气处理，脱气后的粉末状物质紧贴上脱气环431的环壁上；

步骤3.推料旋进装置持续转动，将上脱气环431环壁上的粉末状物质沿着壁面向下推送至下脱气环432段，风幕机42进行第二次脱气，进一步将混在粉末状物质里的气体脱出，使粉末状物质更紧贴下脱气环432的内壁面上；

步骤4.在进行脱气加工的同时，夹袋器52将分装袋子装夹好，置于袋提升架上，称量装置6检测后发出指令，使袋提升架上的伺服系统8运作，带动袋子上移到调整好的袋口位置，确定大分量出料时出料口45与袋内物料面的距离，进一步确保经过二次脱气后的粉末状物质不会因为落料高度过大而引起分装时的冲击及粉尘。

步骤5.推料旋转装置3将物料向下输送进行分装，经过可控的分料盘机构31落入袋中，当称量装置6检测到分装袋的质量与标准值相差较大时，控制落料孔为大开度落料；当称量装置6检测到分装袋的质量与标准值误差不大时，控制落料孔为小开度落料，增大袋口与出料口45的距离。回收系统44运作，将扬起的微粉尘通过该系统实现微粉尘的吸抽回收处理。

步骤6.称量装置6检测分装袋的重量，当检测到分装袋重量到达所需参数时，推料旋进装置停止推送，同时风幕机42继续工作，将粉末状物质吸附在脱气环壁面上。

以上是本发明的优选实施方式，对于本领域的普通技术人员来说不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为本发明的保护范围。