本发明涉及一种带式输送机用传动滚筒，具体是一种适用于矿山井下、地面、港口码头等场所带式输送机的双驱动液压径向柱塞式传动滚筒，属于带式输送机技术领域。
背景技术：
带式输送机又称胶带输送机，广泛应用于机械、电子、烟草、注塑、邮电、印刷、食品等各行各业。带式输送机按其输送能力可分为重型带式输送机如矿用带式输送机，轻型带式输送机如用在电子塑料、食品轻工、化工医药等行业。带式输送机是一种摩擦驱动以连续方式运输物料的机械，主要由机架、输送带、托辊、滚筒、张紧装置、传动装置等组成，它可以将物料从最初的供料点到最终的卸料点间形成一种物料的输送流程，既可以进行碎散物料的输送、也可以进行成件物品的输送，除进行纯粹的物料输送外，还可以与各工业企业生产流程中的工艺过程的要求相配合形成有节奏的流水作业运输线。
带式输送机的牵引力是通过传动滚筒与输送带之间的摩擦力来传递的，因此必须将胶带用张紧装置张紧使胶带在传筒滚筒分离处具有一定的初张力。传统的带式输送机的传动装置通常是采用电动机通过减速器带动传动滚筒的方式，而且为了减轻重量、降低传动装置的负载，传统的传动滚筒通常是在保证强度的前提下制作成中空的筒型结构。这种传统的带式输送机传动装置需要安装在传动滚筒的侧面位置，针对重型带式输送机如矿用带式输送机，体积巨大的驱动电机和减速器不仅需额外占用安装空间、针对空间较狭小的煤矿井下运煤巷道需额外掘出传动装置的安装检修空间，而且安装过程中需保证减速器输出轴与传动滚筒的同轴安装、安装调试较复杂；另外，由于煤矿井下作业的防爆特殊性，特别针对高瓦斯矿井，传统的矿用带式输送机传动装置所使用的驱动电机均需采用防爆电机，不仅造成生产成本的增加、而且也造成配套设施维护成本的增加(大功率防爆电机的使用要求提高电压等级)。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明提供一种双驱动液压径向柱塞式传动滚筒，采用液压驱动方式，不需设置额外的传动装置安装空间、且便于安装与维护，能够降低生产成本和配套设施的维护成本，特别适用于高瓦斯矿井或者传动装置没有布置空间的带式输送机。
为实现上述目的，本双驱动液压径向柱塞式传动滚筒包括筒体、辐板、滚筒轴；筒体的外表面敷有橡胶层，两件辐板左右对称固定设置在筒体的内部，两件辐板的中心位置均固定设有轴承座，轴承座内设有轴承、外侧端设有轴承端盖，轴承端盖内还设有防尘密封，轴承端盖固定安装在轴承座上，筒体通过辐板和轴承座滚动配合架设安装在滚筒轴上，滚筒轴的左右两端分别通过与其固定连接的支撑座架设安装在带式输送机的机架上；
滚筒轴位于两件辐板之间的轴段上还左右对称设有两个配油轴段，配油轴段包括相邻设置的偏心圆柱轴段和进油配流轴段，偏心圆柱轴段的轴心线与滚筒轴的轴心线偏心设置，进油配流轴段的轴心线与滚筒轴的轴心线同轴设置，进油配流轴段的外柱面上设有进油配流凹槽，进油配流凹槽围绕进油配流轴段的轴心线走向呈180°设置，偏心圆柱轴段的偏心轴中心和滚筒轴的轴中心之间的连线是整个筒体的垂直中分线，进油配流凹槽位于整个筒体垂直中分线的一侧；
双驱动液压径向柱塞式传动滚筒还包括设置在筒体内部的、对应配油轴段设置的滚筒驱动装置，滚筒驱动装置包括出油配流法兰盘、空心活塞座盘、推杆、活塞；
出油配流法兰盘与滚筒轴同轴设置、且出油配流法兰盘相对于进油配流轴段相邻设置在偏心圆柱轴段的另一侧，出油配流法兰盘轴向定位固定安装在滚筒轴上，出油配流法兰盘的外柱面上设有出油配流凹槽，出油配流凹槽围绕进油配流轴段的轴心线走向呈-180°设置，出油配流凹槽位于整个筒体垂直中分线的另一侧；
空心活塞座盘轴向定位、并周向滑动配合套接架设安装在出油配流法兰盘和进油配流轴段的外柱面上，且空心活塞座盘与出油配流法兰盘和进油配流轴段的外柱面之间密封安装连接，空心活塞座盘的外圆周面通过定位传动键与筒体的内表面固定连接，空心活塞座盘内对应偏心圆柱轴段外柱面的位置设有多个活塞腔，活塞腔沿空心活塞座盘的径向方向设置、且多个活塞腔沿空心活塞座盘周向方向均布设置，每个活塞腔的顶部均分别设有分进油口和分出油口，分进油口通过分进油通道与进油配流凹槽连通连接，分出油口通过分出油通道与出油配流凹槽连通连接；
与活塞腔的内径尺寸配合的活塞滑移配合设置在活塞腔内；
推杆的顶端通过铰接销铰接安装在活塞的底端面上，推杆的底端是包括弧形底面的滑靴结构，推杆的弧形底面与偏心圆柱轴段的外柱面弧度配合、并贴合在偏心圆柱轴段的外柱面上；
滚筒轴的左右两个轴端面上均设有沿滚筒轴轴向方向设置的总进油口、总进油通道、总出油口、总出油通道，位于滚筒轴左端的总出油通道与位于左侧的滚筒驱动装置的出油配流凹槽连通连接，位于滚筒轴左端的总进油通道与位于左侧的滚筒驱动装置的进油配流凹槽连通连接；位于滚筒轴右端的总出油通道与位于右侧的滚筒驱动装置的出油配流凹槽连通连接，位于滚筒轴右端的总进油通道与位于右侧的滚筒驱动装置的进油配流凹槽连通连接。
作为本发明的进一步改进方案，空心活塞座盘内的活塞腔的数量是三个以上的奇数个数。
作为本发明的进一步改进方案，活塞与活塞腔内壁之间设有配合设置的导向槽和导向键，导向槽和导向键沿活塞腔的轴向方向设置。
作为本发明的进一步改进方案，空心活塞座盘的活塞腔是贯穿空心活塞座盘的通孔结构，且活塞腔的顶端设有密封固定安装的活塞密封盖。
作为本发明的进一步改进方案，活塞位于行程上极限位置时，活塞处于对分进油口和分出油口进行封堵的状态。
作为本发明的优选方案，分进油通道和分出油通道是设置在空心活塞座盘内部的通道结构。
作为本发明的进一步改进方案，相邻的两个空心活塞座盘的活塞腔之间设有镂空的减重工艺孔。
作为本发明的进一步改进方案，定位传动键是沿筒体的轴向方向具有滑移间隙的滑键结构。
与现有技术相比，本双驱动液压径向柱塞式传动滚筒由于滚筒轴位于两件辐板之间的轴段上左右对称设有两个包括相邻设置有偏心圆柱轴段和进油配流轴段的配油轴段，且筒体内固对应偏心圆柱轴段的位置设有包括空心活塞座盘、推杆、活塞的液压驱动滚筒驱动装置，利用高压油腔内的工作压力油通过活塞作用于推杆，而因偏心圆柱轴段的偏心设置造成的推杆的反作用力方向与活塞的移动方向之间存在夹角，进而使工作压力油通过活塞作用于推杆的作用力分解成两部分，一部分与推杆提供的反作用力抵消、另一部分对空心活塞座盘产生旋转力矩，空心活塞座盘通过定位传动键将旋转力矩作用于筒体，实现驱动筒体进行旋转，筒体旋转过程中空心活塞座盘、活塞、推杆、辐板、轴承端盖、轴承座、轴承的外圈跟随旋转，而滚筒轴、出油配流法兰盘定位套、出油配流法兰盘、空心活塞座盘定位套、轴承的内圈处于静止状态；左右对称、且同步设置为两套的滚筒驱动装置，一方面可以提高筒体的驱动力矩、另一方面可以使筒体在被驱动滚动时受力更均衡；设置在筒体内部的滚筒驱动装置一方面可以充分利用筒体的内部空间，另一方面采用自滚筒轴轴向进出工作压力油的方式，因此不需设置额外的传动装置安装空间、且便于安装与维护，能够降低生产成本和配套设施的维护成本，特别适用于高瓦斯矿井或者传动装置没有布置空间的带式输送机。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1的a-a剖视图；
图3是图1的b-b剖视图；
图4是图1的c-c剖视图；
图5是图1的d-d剖视图；
图6是图2的e-e剖视图；
图7是图1中f向视图；
图8是本发明推杆通过偏心圆柱轴段的外柱面提供沿偏心圆柱轴段的轴心径向方向的反作用力的受力示意图。
图中：1、橡胶层；2、筒体；3、辐板安装螺栓；4、辐板；5、轴承；6、支撑座；7、滚筒轴定位键；8、总进油口；9、总出油口；10、滚筒轴；11、防尘密封；12、轴承端盖；13、轴承座；14、空心活塞座盘定位隔套；15、进油配流轴段密封；16、进油配流凹槽；17、分进油通道；18、分进油口；19、活塞密封盖密封；20、活塞密封盖安装螺栓；21、活塞密封盖；22、活塞；23、铰接销；24、分出油口；25、空心活塞座盘；26、推杆；27、分出油通道；28、出油配流法兰盘密封；29、出油配流凹槽；30、出油配流法兰盘；33、定位传动键；39、出油配流法兰安装键；41、偏心圆柱轴段；42、进油配流轴段；43、低压油腔；44、导向键；45、高压油腔。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步说明(以下以图1的左右方向为左右方向、以沿滚筒轴10的轴向方向指向筒体2内部的方向为内侧方向、以沿滚筒轴10的轴向方向指向筒体2外部的方向为外侧方向进行描述)。
如图1、图2所示，本双驱动液压径向柱塞式传动滚筒包括筒体2、辐板4、滚筒轴10；筒体2的外表面敷有橡胶层1，两件辐板4左右对称固定设置在筒体2的内部，辐板4通过辐板安装螺栓3固定安装在筒体2的内部，两件辐板4的中心位置均固定设有轴承座13，轴承座13内设有轴承5、外侧端设有轴承端盖12，轴承端盖12内还设有防尘密封11，轴承端盖12固定安装在轴承座13上，筒体2通过辐板4和轴承座13滚动配合架设安装在滚筒轴10上，滚筒轴10的左右两端分别通过与其固定连接的支撑座6架设安装在带式输送机的机架上，如图7所示，滚筒轴10与支撑座6之间通过滚筒轴定位键7进行固定连接，滚筒轴10位于两件辐板4之间的轴段上还左右对称设有两个配油轴段，配油轴段包括相邻设置的偏心圆柱轴段41和进油配流轴段42，偏心圆柱轴段41的轴心线与滚筒轴10的轴心线偏心设置，进油配流轴段42的轴心线与滚筒轴10的轴心线同轴设置，进油配流轴段42的外柱面上设有进油配流凹槽16，如图5所示，进油配流凹槽16围绕进油配流轴段42的轴心线走向呈180°设置，即进油配流凹槽16整体呈半圆形凹槽结构，偏心圆柱轴段41的偏心轴中心和滚筒轴10的轴中心之间的连线是整个筒体2的垂直中分线，进油配流凹槽16位于整个筒体2垂直中分线的一侧。
本双驱动液压径向柱塞式传动滚筒还包括设置在筒体2内部的、对应配油轴段设置的滚筒驱动装置，滚筒驱动装置包括出油配流法兰盘30、空心活塞座盘25、推杆26、活塞22；
出油配流法兰盘30与滚筒轴10同轴设置、且出油配流法兰盘30相对于进油配流轴段42相邻设置在偏心圆柱轴段41的另一侧，出油配流法兰盘30通过滚筒轴10上的定位台阶和出油配流法兰盘安装键39轴向定位固定安装在滚筒轴10上，出油配流法兰盘30的外柱面上设有出油配流凹槽29，如图4所示，出油配流凹槽29围绕进油配流轴段42的轴心线走向呈-180°设置，即出油配流凹槽29对应进油配流凹槽16的反走向方向设置，且出油配流凹槽29位于整个筒体2垂直中分线的另一侧，即进油配流凹槽16和出油配流凹槽29相对于整个筒体2的垂直中分线空间对称设置；
空心活塞座盘25通过出油配流法兰盘30和顶靠在进油配流轴段42于轴承5内圈之间的空心活塞座盘定位隔套14轴向定位、并周向滑动配合套接架设安装在出油配流法兰盘30和进油配流轴段42的外柱面上，且空心活塞座盘25与出油配流法兰盘30和进油配流轴段42的外柱面之间通过出油配流法兰盘密封28和进油配流轴段密封15密封安装连接，为了便于加工制作定位台阶，出油配流法兰盘30可以是包括同轴定位设置的定位环和出油配流法兰支撑的分体结构，空心活塞座盘25的外圆周面通过定位传动键33与筒体2的内表面固定连接，空心活塞座盘25内对应偏心圆柱轴段41外柱面的位置设有多个活塞腔，活塞腔沿空心活塞座盘25的径向方向设置、且多个活塞腔沿空心活塞座盘25周向方向均布设置，每个活塞腔的顶部均分别设有分进油口18和分出油口24，分进油口18通过分进油通道17与进油配流凹槽16连通连接，分出油口24通过分出油通道27与出油配流凹槽29连通连接；
与活塞腔的内径尺寸配合的活塞22滑移配合设置在活塞腔内，活塞22与活塞腔内壁之间设有活塞密封；
推杆26的顶端通过铰接销23铰接安装在活塞22的底端面上，推杆26的底端是包括弧形底面的滑靴结构，推杆26的弧形底面与偏心圆柱轴段41的外柱面弧度配合、并贴合在偏心圆柱轴段41的外柱面上，如图2所示，推杆26与偏心圆柱轴段41的外柱面之间的相互作用力的方向是沿偏心圆柱轴段41的中轴线与铰接销23的中轴线的连线方向。
滚筒轴10的左右两个轴端面上均设有沿滚筒轴10轴向方向设置的总进油口8、总进油通道、总出油口9、总出油通道，位于滚筒轴10左端的总出油通道与位于左侧的滚筒驱动装置的出油配流凹槽29连通连接，位于滚筒轴10左端的总进油通道与位于左侧的滚筒驱动装置的进油配流凹槽16连通连接；位于滚筒轴10右端的总出油通道与位于右侧的滚筒驱动装置的出油配流凹槽29连通连接，位于滚筒轴10右端的总进油通道与位于右侧的滚筒驱动装置的进油配流凹槽16连通连接。
本双驱动液压径向柱塞式传动滚筒安装在带式输送机上使用时，将滚筒轴10左右两个轴端面上的总进油口8和总出油口9分别通过液压管路与液压泵站连接即可，即位于左侧的滚筒驱动装置与位于右侧的滚筒驱动装置均与液压泵站连接、可同时提供筒体2的旋转动力。以位于左侧的滚筒驱动装置为例，工作压力油从如图3所示的总进油口8经总进油通道进入进油配流凹槽16后，分流并经各个分进油通道17进入各个活塞腔，如图2所示，偏心圆柱轴段41的偏心轴中心和滚筒轴10的轴中心之间的连线是整个筒体2的垂直中分线，由于进油配流轴段42上的进油配流轴段42的配流作用，位于筒体2垂直中分线后方的所有活塞22(即图2中垂直中分线右侧的所有活塞22)的上腔均与高压液压介质连通，形成高压油腔45，由于出油配流法兰盘30上的出油配流凹槽29的配流作用，位于筒体2垂直中分线前方的所有活塞22(即图2中垂直中分线左侧的所有活塞22)的上腔均分别通过分出油口24、分出油通道27经出油配流凹槽29、总出油通道与总出油口9连通，形成低压油腔43，低压油腔43内的液压油在活塞22的挤压下回流至液压泵站的液压油箱，各个高压油腔45内的活塞22作用于推杆26的作用力的方向沿活塞22的轴线经过滚筒轴10的轴心，而推杆26通过偏心圆柱轴段41的外柱面提供沿偏心圆柱轴段41的轴心径向方向的反作用力，即如图8所示的f1、f2、f3，由于偏心圆柱轴段41的偏心设置，工作压力油通过活塞22作用于推杆26的作用力分解成两部分，一部分与推杆26提供的反作用力抵消、另一部分对空心活塞座盘25产生旋转力矩，空心活塞座盘25通过定位传动键33将旋转力矩作用于筒体2，实现筒体2沿如图2箭头所示的顺时针方向发生旋转。筒体2旋转过程中空心活塞座盘25、活塞22、推杆26、辐板4、轴承端盖12、轴承座13、轴承5的外圈跟随旋转；而滚筒轴10、出油配流法兰盘定位套13、出油配流法兰盘30、空心活塞座盘定位套21、轴承5的内圈处于静止状态；每个活塞腔越过位于偏心圆柱轴段41偏心大端位置的整个筒体2垂直中分线后即变为高压油腔45，每个活塞腔越过位于偏心圆柱轴段41偏心小端位置的整个筒体2垂直中分线后即变为低压油腔43，工作液压油循环流动，实现滚筒2的连续转动。
为了保证活塞腔的工作效率，作为本发明的进一步改进方案，空心活塞座盘25内的活塞腔的数量是三个以上的奇数个数。偏心圆柱轴段41的偏心轴中心和滚筒轴10的轴中心之间的连线是整个筒体2的垂直中分线，活塞腔在经过整个筒体2的垂直中分线时，推杆26与偏心圆柱轴段41的外柱面之间的相互作用力的方向处于与整个筒体2的垂直中分线共线状态，此时由于没有偏心量、因此压力油无法提供空心活塞座盘25的旋转力矩，若采用偶数个活塞腔，则会出现同时有两个活塞腔经过整个筒体2的垂直中分线，而奇数个活塞腔的设置可以使筒体2在旋转过程中只有一个活塞腔的中轴线经过整个筒体2的垂直中分线、而其他的活塞腔的高压油腔45内的压力油提供空心活塞座盘25的旋转力矩，从而实现减少推杆26与偏心圆柱轴段41的外柱面之间的相互作用力的方向处于与整个筒体2的垂直中分线共线状态的活塞腔的数量、实现筒体2的稳固持续旋转。
为了保证活塞22准确沿活塞腔的轴向方向滑移移动，防止因活塞22的周向位移造成推杆26的扭转、进而造成滑靴卡死，作为本发明的进一步改进方案，如图2所示，活塞22与活塞腔内壁之间设有配合设置的导向槽和导向键44，导向槽和导向键44沿活塞腔的轴向方向设置。
为了便于在空心活塞座盘25上加工活塞腔，作为本发明的进一步改进方案，如图1、图2所示，活塞腔是贯穿空心活塞座盘25的通孔结构，且活塞腔的顶端设有通过活塞密封盖安装螺栓20和活塞密封盖密封19密封固定安装的活塞密封盖21。
为了减少功耗、使工作压力油有效被分配至高压油腔45，作为本发明的进一步改进方案，如图2所示，活塞22位于行程上极限位置时，活塞22处于对分进油口18和分出油口24进行封堵的状态，即，筒体2旋转过程中，活塞腔旋转至位于偏心圆柱轴段41偏心大端的位置时，此时活塞22位于行程上极限位置，由于没有偏心量、因此工作压力油无法提供空心活塞座盘25的旋转力矩，而活塞22处于对分进油口18和分出油口24进行封堵的状态，则工作压力油无法进入该活塞腔、而被分配至高压油腔45，从而实现减少功耗。
分进油通道17和分出油通道27可以采用软管结构、也可以采用设置在空心活塞座盘25内部的通道结构，由于后者可以减少液压油泄漏的概率，因此优选后者，即，作为本发明的优选方案，如图1、图6所示，分进油通道17和分出油通道27是设置在空心活塞座盘25内部的通道结构，内部通道结构可以直接铸造成型。
为了减轻重量、降低功耗，作为本发明的进一步改进方案，如图2所示，相邻的两个空心活塞座盘25的活塞腔之间设有镂空的减重工艺孔。
为了能够实现补偿序轴承5在筒体2回转过程中因间隙引起筒体2的各种位移，使得空心活塞座盘25回转过程中不受到由此引起的附加载荷，作为本发明的进一步改进方案，定位传动键33是沿筒体2的轴向方向具有滑移间隙的滑键结构。
本双驱动液压径向柱塞式传动滚筒由于滚筒轴10位于两件辐板4之间的轴段上左右对称设有两个包括相邻设置有偏心圆柱轴段41和进油配流轴段42的配油轴段，且筒体2内固对应偏心圆柱轴段41的位置设有包括空心活塞座盘25、推杆26、活塞22的液压驱动滚筒驱动装置，利用高压油腔45内的工作压力油通过活塞22作用于推杆26，而因偏心圆柱轴段41的偏心设置造成的推杆26的反作用力方向与活塞22的移动方向之间存在夹角，进而使工作压力油通过活塞22作用于推杆26的作用力分解成两部分，一部分与推杆26提供的反作用力抵消、另一部分对空心活塞座盘25产生旋转力矩，空心活塞座盘25通过定位传动键33将旋转力矩作用于筒体2，实现驱动筒体2进行旋转，筒体2旋转过程中空心活塞座盘25、活塞22、推杆26、辐板4、轴承端盖12、轴承座13、轴承5的外圈跟随旋转，而滚筒轴10、出油配流法兰盘定位套13、出油配流法兰盘30、空心活塞座盘定位套21、轴承5的内圈处于静止状态；左右对称、且同步设置为两套的滚筒驱动装置，一方面可以提高筒体2的驱动力矩、另一方面可以使筒体2在被驱动滚动时受力更均衡；设置在筒体2内部的滚筒驱动装置一方面可以充分利用筒体2的内部空间，另一方面采用自滚筒轴10轴向进出工作压力油的方式，因此不需设置额外的传动装置安装空间、且便于安装与维护，两套，能够降低生产成本和配套设施的维护成本，特别适用于高瓦斯矿井或者传动装置没有布置空间的带式输送机。