基于WMS系统的AGV任务生成方法、AGV出入库方法及存储装置与流程

本发明涉及agv仓储系统技术领域，主要涉及一种基于wms系统的agv任务表生成方法及agv出入库控制系统。

背景技术：

agv仓储机器人是近代自动控制领域出现的一项高新技术，尤其体现出了人工智能和适应性。配合上仓储管理wms系统来更好的。wms仓储系统是现代企业中必不可少的仓储管理系统，它是整个公司协调的保证，尤其是像生产汽车的行业，一款产品下来会使用到不同的物料。

目前，在实际生产中，对于每一次组装或者领物料，往往都会使用pda打单到wms系统，然后去仓库找仓管员按照对应储位在调度系统调度agv去叉取到检料台进行分拣，分拣完成后再入库到原来位置，这种agv出入库方式需要较长的时间来实现取料出库、分拣和入库放料，进而严重影响了整个产品的生产效率；而且，在物料种类多样繁杂的时候，容易影响仓管员在入库时不小心点错将物料入库到别的储位，导致wms系统查询到错误的储位信息，物料找不到，造成要停工，后续寻找困难。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种可提高物料分拣效率、提高储位信息状态精确度的基于wms系统的agv任务生成方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

基于wms系统的agv任务生成方法，其包括如下步骤：

a.在wms系统内录入储位信息、货架类型、出/入库库位位置信息，以及各个储位到拣料区距离；

b.根据储位到拣料区的距离信息，并根据距离信息从小到大的依次排序，并根据该排序设定优先存/取物料顺序；

c.wms系统获取物料清单信息，并且根据所述优先存/取物料顺序生成出库任务指令，或者，wms系统获取待存放物料信息，并且根据所述优先存/取物料顺序生成入库任务指令。

与现有技术相比，本发明提供的agv的任务生成方法，其通过wms系统管理储位类别，设定好各个储位至拣料区的距离，然后通过就近原则生成agv任务指令，进而使得agv根据生成的任务进行工作，其一方面可提高拣料区仓管人员的拣料效率，同时可免除了人工调度agv的繁杂操作，确保agv出入库取放物料时不会弄错储位，防止了物料找不到的情况出现。

优选的，步骤c中还包括如下步骤：

c11.wms系统获取物料清单上的若干物料信息，并且根据所述若干物料信息查找相对应的目标储位；

c12.对比所述对应储位到拣料区的距离，并以距离从小到大的对若干物料进行排序；

c13.根据上述排序设定所述优先存/取物料顺序，并生成出库任务指令；当找出所有所需物料的目标储位后，将这些目标储位根据距离表格按照距离从小到大的排序，生成agv取料任务指令，该方法有序快捷。

优选的，步骤c中还包括如下步骤：

c21.wms系统获取待存放物料信息后，根据所述物料信息查找相对应的空储位；

c22.根据优先存/取物料顺序在这些放空的储位中找出距离最小的储位为目标储位，生成agv入库任务指令。

优选的，agv执行出/入库指令后，发送一个反馈信号到wms系统，wms收到反馈信号后同步更新所有货架的储位状态，其有助于wms系统得到所有储位的精确且最新状态。

本发明还提供一种agv出入库方法，该出入库方法基于多系统管理，所述多系统包括wms系统和agv调度系统，其包括如下步骤：

a.在wms系统内录入储位信息、货架类型、出/入库库位位置信息，以及各个储位到拣料区距离；

b.根据储位到拣料区的距离信息，并根据距离信息从小到大的依次排序，并根据该排序设定优先存/取物料顺序；

c.wms系统获取物料清单信息，并且根据所述优先存/取物料顺序生成出库任务指令，或者，wms系统获取待存放物料信息，并且根据所述优先存/取物料顺序生成入库任务指令；

d.agv调度系统根据出库任务指令和/或入库任务指令，派遣agv叉取物料。

与现有技术相比，本发明提供的出入库方法，其通过wms系统和agv调度子系统的结合，利用wms系统管理储位类别，设定好各个储位至拣料区的距离，然后通过就近原则进行出入库，其一方面可提高拣料区仓管人员的拣料效率，同时可免除了人工调度agv的繁杂操作，确保agv出入库取放物料时不会弄错储位，防止了物料找不到的情况出现。

优选的，所述多系统还包括wcs管理系统，所述wcs管理系统介于wms系统和agv调度系统之间，其分别与wms系统和agv调度系统通信连接,利用wcs管理系统更好地优化分解任务、分析执行路径。

优选的，步骤c中还包括如下步骤：

对于出库：

c11.wms系统获取物料清单上的若干物料信息，并且根据所述若干物料信息查找相对应的对应储位；

c12.对比所述对应储位到拣料区的距离，并以距离从小到大的对若干物料进行排序；

c13.根据上述排序设定所述优先存/取物料顺序，并生成出库任务指令；

对于入库：

c21.wms系统获取待存放物料信息后，根据所述物料信息查找相对应的空储位；

c22.根据优先存/取物料顺序在这些放空的储位中找出距离最小的储位为目标储位，生成agv入库任务指令；当找出所有所需物料的目标储位后，将这些目标储位根据距离表格按照距离从小到大的排序，生成agv取料任务指令，该方法有序快捷。

优选的，agv执行出/入库指令后，发送一个反馈信号到wms系统，wms收到反馈信号后同步更新所有货架的储位状态，其有助于wms系统得到所有储位的精确且最新状态。

优选的，货架包括若干放料区，若干放料区对应设有若干agv，且各个放料区均对应放置不同种类的物料，对于获取出库物料清单，wcs管理系统先根据所需物料的名称和承载件参数进行任务分解归类，将同一个放料区中的物料归类为同一任务表，其有助于agv在入库时得到储位的精确且最新状态。

本发明还提供一种存储装置，该存储装置存储多条执行指令，所述执行指令用于中控中心加载并执行以下操作：

a.在wms系统内录入储位信息、货架类型、出/入库库位位置信息，以及各个储位到拣料区距离；

b.根据储位到拣料区的距离信息，并根据距离信息从小到大的依次排序，并根据该排序设定优先存/取物料顺序；

c.wms系统获取物料清单信息，并且根据所述优先存/取物料顺序生成出库任务指令，或者，wms系统获取待存放物料信息，并且根据所述优先存/取物料顺序生成入库任务指令。

与现有技术相比，本发明提供的存储装置，加载后可通过wms系统管理储位类别，设定好各个储位至拣料区的距离，然后通过就近原则生成agv任务指令，进而使得agv根据生成的任务进行工作，其一方面可提高拣料区仓管人员的拣料效率，同时可免除了人工调度agv的繁杂操作，确保agv出入库取放物料时不会弄错储位，防止了物料找不到的情况出现。

附图说明

图1是本发明agv出库任务指令生成方法的简单流程图；

图2是本发明agv入库任务指令生成方法的的简单流程图；

图3是本发明agv出库的简单流程图；

图4是本发明agv入库的简单流程图。

具体实施方式

以下结合附图说明本发明的优选的具体实施方式。

实施例一：

参见图1和图2，基于wms系统的agv任务生成方法，其包括如下步骤：

a.在wms系统内录入储位信息、货架类型、出/入库库位位置信息，以及各个储位到拣料区距离；

b.根据储位到拣料区的距离信息，并根据距离信息从小到大的依次排序，并根据该排序设定优先存/取物料顺序；

c.wms系统获取物料清单信息，并且根据所述优先存/取物料顺序生成出库任务指令，或者，wms系统获取待存放物料信息，并且根据所述优先存/取物料顺序生成入库任务指令；在本实施中，利用pda扫码器扫描捡料单信息。

与现有技术相比，本发明提供的agv的任务生成方法，其通过wms系统管理储位类别，设定好各个储位至拣料区的距离，然后通过就近原则生成agv任务指令，进而使得agv根据生成的任务进行工作，其一方面可提高拣料区仓管人员的拣料效率，同时可免除了人工调度agv的繁杂操作，确保agv出入库取放物料时不会弄错储位，防止了物料找不到的情况出现。

其中，包括若干货架和拣料区，所述若干货架上均设有若干层数，每一层对应设有若干储位，拣料区和各个储位上均设有rfid地标卡，agv上设有rfid读卡器，各种物料存放在对应的承载件上，每一个承载件均设有承载件参数和承载件条形码，且每一种物料的承载件均设有与之对应的若干储位。

作为优选方案，步骤c中还包括如下步骤：

c11.wms系统获取物料清单上的若干物料信息，并且根据所述若干物料信息查找相对应的目标储位；

c12.对比所述对应储位到拣料区的距离，并以距离从小到大的对若干物料进行排序；

c13.根据上述排序设定所述优先存/取物料顺序，并生成出库任务指令；当找出所有所需物料的目标储位后，将这些目标储位根据距离表格按照距离从小到大的排序，生成agv取料任务指令，该方法有序快捷。

具体的，当需要出库时，wms系统获得所需物料的名称和承载件参数以及对应储位信息后，按照捡料单的物料排序找出物料所对应的若干储位，读取这些储位的状态并得到承载有该物料的若干储位，然后按照优先存/取物料顺序在这些承载有该物料的若干储位中找出距离最小的储位为目标储位；当找出所有所需物料的目标储位后，将这些目标储位根据优先存/取物料顺序按照距离从小到大的排序，生成agv取料任务指令表；当找出所有所需物料的目标储位后，将这些目标储位根据距离表格按照距离从小到大的排序，生成agv取料任务指令，该方法有序快捷。

作为优选方案，步骤c中还包括如下步骤：

c21.wms系统获取待存放物料信息后，根据所述物料信息查找相对应的空储位；

c22.根据优先存/取物料顺序在这些放空的储位中找出距离最小的储位为目标储位，生成agv入库任务指令。

具体的，当需要入库时，wms系统获得入库物料的名称和承载件参数以及对应储位信息后，找出该入库物料所对应的若干储位，读取这些储位的状态并找出这些储位中放空的储位，然后按照优先存/取物料顺序在这些放空的储位中找出距离最小的储位为目标储位，生成agv入库任务指令。

作为优选方案，agv执行出/入库指令后，发送一个反馈信号到wms系统，wms收到反馈信号后同步更新所有货架的储位状态，其有助于wms系统得到所有储位的精确且最新状态；在本实施例中，在wms系统中，将拣料区设置为虚拟储位，在agv叉取物料到拣料区的同时，wms系统将各个目标储位上的物料信息自动移储转至拣料区虚拟储位上，并同步更新所有货架的储位状态，其有助于wms系统得到储位的精确且最新状态。

作为优选方案，所述若干货架形成若干放料区，若干放料区对应设有若干agv，且各个放料区均对应放置不同种类的物料，对于获取出库物料清单，wcs管理系统先根据所需物料的名称和承载件参数进行任务分解归类，将同一个放料区中的物料归类为同一任务表，其有助于agv在入库时得到储位的精确且最新状态。

其中，具体地，将若干货架分成两个放料区，其中一个为用于放置重型物料的重货放料区，其对应设有重型物料agv；另一个为用于放置轻型物料的轻货放料区，其对应设有轻型物料agv；此外，两个放料区对应设有两个拣料区，重货放料区对应为重货拣料区，轻货放料区对应为轻货拣料区，重型物料agv叉取物料到重货拣料区中进行分拣，轻型物料agv叉取物料到轻货拣料区中进行分拣。设置重货放料区的参数为m，设置轻货放料区的参数为j，设定总共设有n个货架，每个货架设有m层，每一层设有z个储位，每个储位对应设有储位信息，如“j0101004”指的是“-轻货放料区1架-第1层-第4个储位”。

其中，所述承载件包括胶框和栈板，胶框和栈板即为货架类型，所述胶框用于放置小型物料，所述栈板用于放置大型物料，每一个物料箱和栈板都对应有唯一的条形码和编号。出/入库库位位置信息包括重货放料区、重货拣料区、轻货放料区和轻货捡料区的位置信息。

进一步的，轻型货架的层数为7层，巷道宽度为1米，轻货捡料区可同时存放10个胶框(500*400*300mm)或可增加捡料区的容量，配合仓库轻型agv的使用；重型货架的层数为3层，响度宽度1.8米，重货捡料区可以同时存放4个栈板(1100*1100mm)或可增加捡料区的容量，配合仓库重型物料agv的使用。

实施例二：

参见图3和图4，本发明还提供一种agv出入库方法，该出入库方法基于多系统管理，所述多系统包括wms系统和agv调度系统，其包括如下步骤：

a.在wms系统内录入储位信息、货架类型、出/入库库位位置信息，以及各个储位到拣料区距离；

b.根据储位到拣料区的距离信息，并根据距离信息从小到大的依次排序，并根据该排序设定优先存/取物料顺序；

c.wms系统获取物料清单信息，并且根据所述优先存/取物料顺序生成出库任务指令，或者，wms系统获取待存放物料信息，并且根据所述优先存/取物料顺序生成入库任务指令；

d.agv调度系统根据出库任务指令和/或入库任务指令，派遣agv叉取物料。

与现有技术相比，本发明提供的出入库方法，其通过wms系统和agv调度子系统的结合，利用wms系统管理储位类别，设定好各个储位至拣料区的距离，然后通过就近原则进行出入库，其一方面可提高拣料区仓管人员的拣料效率，同时可免除了人工调度agv的繁杂操作，确保agv出入库取放物料时不会弄错储位，防止了物料找不到的情况出现。

作为优选方案，所述多系统还包括wcs管理系统，所述wcs管理系统介于wms系统和agv调度系统之间，其分别与wms系统和agv调度系统通信连接,利用wcs管理系统更好地优化分解任务、分析执行路径。

作为优选方案，步骤c中还包括如下步骤：

对于出库：

c11.wms系统获取物料清单上的若干物料信息，并且根据所述若干物料信息查找相对应的对应储位；

c12.对比所述对应储位到拣料区的距离，并以距离从小到大的对若干物料进行排序；

c13.根据上述排序设定所述优先存/取物料顺序，并生成出库任务指令；

对于入库：

c21.wms系统获取待存放物料信息后，根据所述物料信息查找相对应的空储位；

c22.根据优先存/取物料顺序在这些放空的储位中找出距离最小的储位为目标储位，生成agv入库任务指令；当找出所有所需物料的目标储位后，将这些目标储位根据距离表格按照距离从小到大的排序，生成agv取料任务指令，该方法有序快捷。

具体的，当需要出库时，wms系统获得所需物料的信息后，按照捡料单的物料排序找出物料所对应的若干储位，读取这些储位的状态并得到承载有该物料的若干储位，然后按照优先存/取物料顺序在这些承载有该物料的若干储位中找出距离最小的储位为目标储位；当找出所有所需物料的目标储位后，将这些目标储位根据优先存/取物料顺序按照距离从小到大的排序，生成agv取料任务指令表，然后发送至agv调度系统；当需要入库时，wms系统获得入库物料的信息后，找出该入库物料所对应的若干储位，读取这些储位的状态并找出这些储位中放空的储位，然后按照优先存/取物料顺序在这些放空的储位中找出距离最小的储位为目标储位，生成agv入库任务指令。

作为优选方案，agv执行出/入库指令后，发送一个反馈信号到wms系统，wms收到反馈信号后同步更新所有货架的储位状态，其有助于wms系统得到所有储位的精确且最新状态；在本实施例中，在wms系统中，将拣料区设置为虚拟储位，在agv叉取物料到拣料区的同时，wms系统将各个目标储位上的物料信息自动移储转至拣料区虚拟储位上，并同步更新所有货架的储位状态，其有助于wms系统得到储位的精确且最新状态。

作为优选方案，所述若干货架形成若干放料区，若干放料区对应设有若干agv，且各个放料区均对应放置不同种类的物料，对于获取出库物料清单，wcs管理系统先根据所需物料的名称和承载件参数进行任务分解归类，将同一个放料区中的物料归类为同一任务表，其有助于agv在入库时得到储位的精确且最新状态。

其中，具体地，将若干货架分成两个放料区，其中一个为用于放置重型物料的重货放料区，其对应设有重型物料agv；另一个为用于放置轻型物料的轻货放料区，其对应设有轻型物料agv；此外，两个放料区对应设有两个拣料区，重货放料区对应为重货拣料区，轻货放料区对应为轻货拣料区，重型物料agv叉取物料到重货拣料区中进行分拣，轻型物料agv叉取物料到轻货拣料区中进行分拣。设置重货放料区的参数为m，设置轻货放料区的参数为j，设定总共设有n个货架，每个货架设有m层，每一层设有z个储位，每个储位对应设有储位信息，如“j0101004”指的是“-轻货放料区1架-第1层-第4个储位”。

其中，所述承载件包括胶框和栈板，胶框和栈板即为货架类型，所述胶框用于放置小型物料，所述栈板用于放置大型物料，每一个物料箱和栈板都对应有唯一的条形码和编号。出/入库库位位置信息包括重货放料区、重货拣料区、轻货放料区和轻货捡料区的位置信息。

进一步的，轻型货架的层数为7层，巷道宽度为1米，轻货捡料区可同时存放10个胶框(500*400*300mm)或可增加捡料区的容量，配合仓库轻型agv的使用；重型货架的层数为3层，响度宽度1.8米，重货捡料区可以同时存放4个栈板(1100*1100mm)或可增加捡料区的容量，配合仓库重型物料agv的使用。

实施例三：

本发明还提供一种存储装置，该存储装置存储多条执行指令，所述执行指令用于中控中心加载并执行以下操作：

a.在wms系统内录入储位信息、货架类型、出/入库库位位置信息，以及各个储位到拣料区距离；

b.根据储位到拣料区的距离信息，并根据距离信息从小到大的依次排序，并根据该排序设定优先存/取物料顺序；

c.wms系统获取物料清单信息，并且根据所述优先存/取物料顺序生成出库任务指令，或者，wms系统获取待存放物料信息，并且根据所述优先存/取物料顺序生成入库任务指令。

与现有技术相比，本发明提供的存储装置，加载后可通过wms系统管理储位类别，设定好各个储位至拣料区的距离，然后通过就近原则生成agv任务指令，进而使得agv根据生成的任务进行工作，其一方面可提高拣料区仓管人员的拣料效率，同时可免除了人工调度agv的繁杂操作，确保agv出入库取放物料时不会弄错储位，防止了物料找不到的情况出现。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。