台车连锁支撑装置的制作方法

本发明涉及汽车零部件制造领域，尤其是涉及一种台车连锁支撑装置。

背景技术：

在汽车制造领域焊装车间加工完成的顶盖总成通常需要运输至总拼工位进行最后的白车身拼装。传统的顶盖运输主要由人推着装满顶盖的容器进行转移输送，随着人力成本的增加，越来越多先进的自动运输逐渐取代传统的人工运输。

目前主机厂比较先进的顶盖自动运输的方式主要有三种。第一种是无动力牵引小车(agv)运输，第二种是皮带运输，第三种是台车运输。随着柔性化和集约化的要求越来越高，主机厂考虑现有的输送形式需要实现多车型顶盖的输送，甚至需要考虑未来车型导入后的顶盖柔性运输。agv小车取代先期的人工输送，可以实现顶盖容器的牵引，实现自动输送，但agv小车自身无法实现容器的自动切换，当生产车型发生变化后通常需要人工介入进行台车切换。现有的皮带运输主要实现的是一台份顶盖的输送，通常为定位精度较低的通用输送形式，可实现多种车型顶盖的通用输送，但在后期自动化取件过程中会有一些困难，通常需要增加对中装置进行位置校准，此外由于零件为一台份输送，在考虑顶盖分线体库存存放时，需占用巨大空间，增加存储成本。现有的台车输送主要也是实现一台份顶盖的输送，但优化了定位方式，提高了顶盖在台车上的定位精度，台车做成通用形式，无需切换，满足多车型运输，但也存在占用空间巨大，增加存储成本的问题。

技术实现要素：

为了解决以上问题，本发明提供一种台车连锁支撑装置，能实现多层零件的存储，结构简单，占地空间小。

本发明采用的技术方案是：一种台车连锁支撑装置，包括支撑柱和沿高度方向设置在支撑柱上的多层支撑折板，其特征在于：所述支撑折板中部均通过折板转销设置在支撑柱的侧板上，所述支撑折板均包括配重部和用于支撑零件的支撑部，所述支撑部和配重部以折板转销为支点，形成杠杆结构；所述配重部上设有配重块，所述支撑部一侧未放置零件时，在所述配重块的作用下，所述配重部向下翻转，带动所述支撑部向上翻转。

作为优选，所述支撑柱下部设有与最下层支撑折板的配重部配合的下挡柱；所述支撑柱上部设有与最上层支撑折板的支撑部配合的上挡柱；

零件未放置时，最下层所述支撑折板处于初始状态，最下层所述支撑折板配重部向下翻转与下挡柱接触，最下层所述支撑折板的支撑部向上翻转且端部伸出支撑柱外；其它层支撑折板的支撑部均处于支撑柱的两侧板之间，未伸出支撑柱外，最上层支撑折板的支撑部与上挡住接触；

放置零件时，零件先落到最下层支撑折板的支撑部上，零件将最下层支撑折板的支撑部压至水平，带动最下层所述支撑折板的配重部向上翻转，同时最下层所述支撑折板的配重部与上一层支撑折板的配重部接触，推动上一层支撑折板的配重部向上翻转，直至运动到最下层支撑折板的初始状态；继续放置零件，其它层所述支撑折板重复上述动作。

作为优选，相邻所述折板转销之间的高度差相等。

进一步的，相邻所述折板转销之间的高度差h＞90mm。

更进一步的，所述支撑部的长度l1＞h。

作为优选，所述支撑折板呈v型结构，所述配重部和支撑部之间的夹角a1为100°～135°。

进一步的，最下层所述支撑折板处于初始状态时，最下层所述支撑折板的支撑部与水平面的夹角a2为30°～50°。

进一步的，最下层所述支撑折板处于初始状态时，最下层所述支撑折板的支撑部伸出支撑柱外的水平长度b＞45mm。

作为优选，最上层所述支撑折板的配重部设有三块配重块。

进一步的，所述上挡柱和下挡柱外套设有缓冲套。

本发明取得的有益效果是：通过在支撑柱沿高度方向设置多层支撑折板，实现零件的多层存放，占地空间小；支撑部和配重部以折板转销为支点，形成杠杆结构，结构简单存放方便；配重部上设有配重块，支撑部一侧未放置零件时，在配重块的作用下，配重部向下翻转，带动支撑部向上翻转，放置零件后，零件先落到最下层支撑折板上，依次带动上层支撑折板翻转，实现支撑折板之间的连锁动作。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为支撑折板的结构示意图；

图3为支撑折板的原始状态图；

图4为最下层支撑折板放置零件时的状态图；

附图标记：1、支撑柱；11、上挡住；12、下挡柱；2、支撑折板；21、支撑部；211、支撑部折弯；22、配重部；221、配重块；23、折板安装孔；3、折板转销。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作更进一步的说明。

如图1所示，本发明的一种台车连锁支撑装置，包括支撑柱1和沿高度方向设置在支撑柱1上的多层支撑折板2，本实施例中，在支撑柱1沿高度方向共设置六层支撑折板2，每层支撑折板2上放置一个汽车顶盖零件，共可实现六层零件的存放，占地空间小。

结合图2所示，每个支撑折板2均呈v型结构设置，包括用于支撑零件的支撑部21和设置在外侧的配重部22，支撑部21和配重部22连接处设有折板安装孔23，折板转销3穿过折板安装孔23将支撑折板2安装在支撑柱1的侧板上。支撑部21和配重部22以折板转销3为支点，形成杠杆结构，支撑折板2的支撑部21和配重部22能够绕折板转销3转动。配重部22上设有配重块221，支撑部21一侧未放置零件时，在配重块221的作用下，配重部22向下翻转，同时带动支撑部21向上翻转。

支撑柱1下部设有与最下层支撑折板2的配重部22配合的下挡柱12，支撑柱1上部设有与最上层支撑折板2的支撑部21配合的上挡柱11。

结合图3-4所示，零件未放置时，最下层(图中从上至下第六层)支撑折板2处于初始状态，最下层支撑折板2配重部22向下翻转与下挡柱12接触(下挡柱12阻挡配重部22向下翻转，形成限位作用)，最下层支撑折板2的支撑部21向上翻转且端部伸出支撑柱1外(如图3，伸出的水平距离为b)；其它层支撑折板2的配重部22在配重块221的作用下翻下，支撑部21贴靠在上层支撑部21上，且支撑部21均处于支撑柱1的两侧板之间，未伸出支撑柱1外，最上层(第一层)支撑折板2的支撑部21与上挡住11接触(上挡住11阻挡支撑部21翻转，防止翻转到支撑柱另一边)。

放置零件时，由于只有最下层支撑折板2的支撑部21伸出支撑柱1外，因此零件优先落到最下层的支撑折板2上，在零件重力的作用下，零件将最下层支撑折板2的支撑部21压至水平，带动最下层支撑折板2的配重部22向上翻转，同时最下层(第六层)支撑折板2的配重部22与上一层(第五层)支撑折板2的配重部22接触，推动上一层支撑折板2的配重部22向上翻转，直至运动到最下层支撑折板的初始状态(支撑部21伸出支撑柱1外，伸出的水平距离为b)；继续放置零件，第五层支撑折板2重复第六层支撑折板2的动作，直到六层支撑折板2上放满零件。

结合图2所示，本实施例中，配重部22和支撑部21之间的夹角a1为100°～135°，优选，夹角a1选用110°。夹角a1过大(大于135°)，零件下压支撑部21过程中，下层配重部22难以推动上层配重部22向上翻转；夹角a1过小(小于100°)，零件取下后，配重块221难以依靠自重将支撑折板2压至初始状态，即要求配重块221的重量较重。

本实施例中，相邻折板转销3之间的高度差h相等，因为放置的顶盖零件的尾部区域(支撑部支撑位置)结构复杂，高度为90mm左右，为了避开层与层之间的干涉，所以设置层与层之间的距离为90mm以上，考虑到存放件数，所以将距离h选择为100mm。

本实施例中，配重部22和支撑部21的长度均大于相邻折板转销3之间的高度差h。支撑部21的长度l1＞h，保证中间层支撑折板2的支撑部21能够贴靠在相邻上一层的支撑部21上，防止中间层支撑折板2翻过，l1选用102mm；配重部22的长度l2＞h，l1选用94mm。

本实施例中，初始状态下，最下层支撑折板2的支撑部21伸出支撑柱1外的距离b需大于55mm，因为放置的零件(顶盖)的内板和外板之间有缝隙且在边缘处设有45mm的断面差，为防止零件放置时，伸出的支撑部21不插入到内板和外板之间的缝隙中，导致零件翘起，支撑部21伸出支撑柱1外的距离b需大于45mm。另外考虑到放置零件的位置偏差，留10mm的安全余量，距离b需大于55mm。本实施例中，距离b选用85mm。另外，支撑部21端部(与零件接触的部位)折圆弧弯形成支撑部折弯211，防止刮伤零件。最下层支撑折板2处于初始状态时，其支撑部21与水平面的夹角a2为30°～50°，a2选用40°。

最上层支撑折板2的配重部22设有三块配重块221，保证最上层支撑折板2上的零件被取走后，支撑折板2能够在配重块22的作用下，回到初始状态；第二层支撑折板2上零件被取走后，最上层支撑折板2的三块配重块221还能够作用与第二层支撑折板2，进一步保证其它支撑折板2也能回到初始状态。

本实施例中，上挡柱11和下挡柱12外套设有缓冲套(采用聚氨酯材料)，起到缓冲作用。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要结构特征。本发明不受上述实例的限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。