一种石油化工运输保护装置的制作方法

本发明属于石油化工运输技术领域，具体涉及一种石油化工运输保护装置。

背景技术：

在现有技术中，石油化工运输包括水、陆、空三种运输路线，其中陆地运输大多基于石油运输车(油罐车)进行。现有的石油运输车包括车体和储油罐两个部分，其中储油罐固定安装于车体上，实现石油或石油化工产品的存放。

而在运输过程中，特别是车体快速前进的状态下，整体储油罐与内部储有的产品均会存在一定的前进惯性，一旦车体出现碰撞或急刹的现象时，由于惯性作用，储油罐及其内部的产品均会产生较大的向前冲击，而冲击力过大时则极易引起储油罐结构的损坏，进而出现产品泄露的现象，影响整体运输的安全性。

另外，在长期运输过程中，由于石油及其化工产品存在一定的挥发性，由此则会使储油罐内的压强逐渐升高；在现有技术中大多依赖于电动排气阀、压力传感器等结构形成自动控压保护，但上述结构一方面存在需要进行电路布置，使得控压成本较高的问题，另一方面存在结构易磨损或失灵的现象，进而无法形成有效控压。

技术实现要素：

鉴于此，本发明提供一种石油化工运输保护装置，以解决现有石油运输车中其储油罐容易因惯性冲击而出现结构损坏的问题，以及现有的应用于储油罐上的控压保护装置存在成本高、易失灵的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种石油化工运输保护装置，包括用于储存石油产品的储油罐、以及对储油罐进行保护的外部防护组件、控压保护组件和缓冲防护组件；其中所述储油罐安装于外部防护组件的内部，并以此形成储油罐本身的惯性冲击保护和防撞保护；所述控压保护组件和缓冲防护组件均至少设有一个，且两者以相互间隔的配合方式安装于储油罐上，所述控压保护组件形成储油罐内气压的自动控压保护，所述缓冲防护组件实现储油罐内石油产品的惯性冲击保护。

优选的，所述外部防护组件包括截面形状为u形的防护外壳，且储油罐安装于防护外壳内部，所述防护外壳内位于储油罐两端的位置处均安装有防撞组件，以实现储油罐两端部的缓冲防撞，两个所述防撞组件与储油罐之间均连接有安装滑板，所述安装滑板与防护外壳滑动连接，且安装滑板的形状与储油罐端部相适配，并通过螺栓形成固定。

优选的，所述防撞组件包括安装套、弹簧和伸缩杆，且弹簧的两端分别与安装套和伸缩杆连接。

优选的，所述缓冲防护组件包括缓冲转板，且缓冲转板适配于储油罐的内部，并对储油罐的内腔进行等距分隔，以至少形成两个分腔。

优选的，所述缓冲防护组件还包括安装套和涡卷弹簧，所述安装套焊接于储油罐的外壁上，且涡卷弹簧焊接于安装套内；所述缓冲转板内竖直贯穿有转轴，且转轴的两端均贯穿储油罐，并延伸至安装套内，与涡卷弹簧形成焊接。

优选的，所述转轴与缓冲转板偏心设置，且偏心距离为转轴的半径。

优选的，还包括进油组件和防护底座，其中所述进油组件包括依次连接的进油口、分流箱和分流管，且分流管连接至分腔内；每个所述分腔内均开设有出油口，所述防护底座内开设有出油孔，并与每个出油口形成配合。

优选的，所述控压保护组件包括排气管、外管和截面为u型的升降罩，其中所述排气管贯穿安装于储油罐上，所述外管与排气管一体成型，且外管与排气管之间形成有环形夹腔，所述环形夹腔为底部密封、顶部开口的结构，且升降罩倒扣至环形夹腔内，并沿环形夹腔上下滑动，所述升降罩的侧壁上至少开设有一个排气孔，且排气孔靠近环形夹腔的底部，所述环形夹腔内设有密封液，实现升降罩和排气孔的水封。

优选的，所述环形夹腔内沿竖直方向至少对称设有两个限位杆，且升降罩沿限位杆上下滑动；所述环形夹腔的顶部通过螺栓固定有环盖，且环盖内径与升降罩外径相适配。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)本发明中，在储油罐的外部设置了防护外壳和防撞组件，以实现储油罐本身的冲击缓冲；在储油罐上等距设置多个缓冲防护组件，其中基于缓冲转板将储油罐内部空间进行等距分隔，由此降低内部产品对储油罐端部所产生的惯性冲击；综上，能有效降低惯性冲击下引起储油罐结构损坏的概率，达到缓冲防护的效果；

另外，上述缓冲转板本身又基于转轴和涡卷弹簧形成冲击下的转动和抵消，在实现冲击分散的前提下保证了缓冲转板本身结构的安全性，避免造成缓冲转板的损坏。

(2)针对上述缓冲防护组件，本发明中设置了可分区进油的进油组件、以及可分区出油防护底座，以此保证整体储油罐的正常使用。

(3)本发明中，设置了控压保护组件，该组件基于水封技术实现整体组件的密封、基于气压推动实现组件的自动开启、基于结构重力实现组件的自动闭合，进而有效形成自动控压效果；而整体过程中，无论是密封、开启还是闭合均不会因结构磨损而产生失灵现象，因而有效实现了长时间运输过程中的控压保护；并且，整体组件还具有结构简单、成本低的优点。

(4)基于上述控压保护组件，设置了多个限位杆，以保证组件滑动开启或闭合时的稳定；还设置了环盖，一方面保证限位杆的稳固，另一方面避免出现密封水外洒的现象，以保证组件密封的有效性。

附图说明

图1为本发明的俯视图；

图2为本发明中储油罐的侧视图；

图3为图2中a方向的剖视图；

图4为图3中的b处放大图；

图5为图3中的c处放大图；

图6为图3中d方向的剖视图；

图7为本发明中进油组件的正视图；

图中：1-防护外壳、11-防撞组件、12-安装滑板、2-储油罐、21-控压保护组件、211-升降罩、212-排气管、213-外管、214-环形夹腔、215-限位杆、216-排气孔、217-环盖、22-进油组件、221-进油口、222-分流箱、223-分流管、23-缓冲防护组件、231-安装套、232-涡卷弹簧、233-转轴、234-缓冲转板、24-防护底座。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图7所示，本发明提供如下技术方案：一种石油化工运输保护装置，包括用于储存石油产品的储油罐2、以及对储油罐2进行保护的外部防护组件、控压保护组件21和缓冲防护组件23；其中储油罐2安装于外部防护组件的内部，并以此形成储油罐2本身的惯性冲击保护和防撞保护；控压保护组件21和缓冲防护组件23均至少设有一个，且两者以相互间隔的配合方式安装于储油罐2上，控压保护组件21形成储油罐2内气压的自动控压保护，缓冲防护组件23实现储油罐2内石油产品的惯性冲击保护。

如图1、3和6所示，设定储油罐2上安装的控压保护组件21为四个，缓冲防护组件23为三个，其中三个缓冲防护组件23将储油罐2的内部分隔形成四个相同大小的分腔，而四个控压保护组件21则分别实现四个分腔的自动控压。

综上，对外部防护组件、控压保护组件21和缓冲防护组件23进行如下具体描述：

1、外部防护组件，请参阅图1所示：

包括截面形状为u形的防护外壳1，且储油罐2安装于防护外壳1内部，防护外壳1内位于储油罐2两端的位置处均安装有防撞组件11，以实现储油罐2两端部的缓冲防撞，两个防撞组件11与储油罐2之间均连接有安装滑板12，安装滑板12与防护外壳1滑动连接，且安装滑板12的形状与储油罐2端部相适配，并通过螺栓形成固定。

进一步的，防撞组件11包括安装套、弹簧和伸缩杆，且弹簧的两端分别与安装套和伸缩杆连接。

具体，储油罐2在因惯性而产生图1中箭头所示方向的冲击力时，储油罐2对箭头所指方向的安装滑板12产生推动趋势，使得安装滑板12通过伸缩杆挤压弹簧，而弹簧则产生回弹力以抵消上述推动移动，从而实现对储油罐2本身的冲击缓冲，实现良好的惯性缓冲和防撞效果。

2、缓冲防护组件23，请参阅图3、图4和图6所示，：

实施例一

包括缓冲转板234，且缓冲转板234适配于储油罐2的内部，并对储油罐2的内腔进行等距分隔，以至少形成两个分腔。

近一步的，结合图2和图7，还包括进油组件22和防护底座24，其中进油组件22包括依次连接的进油口221、分流箱222和分流管223，且分流管223连接至分腔内；每个分腔内均开设有出油口，防护底座24内开设有出油孔，并与每个出油口形成配合。

具体，储油罐2内部储存的石油产品因惯性而产生图3中箭头所示方向的冲击力时，基于三个缓冲转板234将石油产品的整体惯性冲击力分隔形成四个小力，其中三个小力均沿冲击方向作用于缓冲转板234上，仅有一个小力沿冲击方向作用于储油罐2的端部，由此大大减小了储油罐2内部的惯性冲击，进而降低储油罐2在惯性冲击下的损坏概率。

实施例二

基于实施例一的结构，缓冲防护组件23还包括安装套231和涡卷弹簧232，安装套231焊接于储油罐2的外壁上，且涡卷弹簧232焊接于安装套231内；缓冲转板234内竖直贯穿有转轴233，且转轴233的两端均贯穿储油罐2，并延伸至安装套231内，与涡卷弹簧232形成焊接。

具体，其中转轴233的设置使得缓冲转板234在受到冲击下可产生转动，而缓冲转板234转动时，又会通过转轴233带动涡卷弹簧232产生变形，此时涡卷弹簧232产生回弹力对上述冲击进行抵消，进而弱化缓冲转板234所受到的直接冲击，以保证缓冲转板234的使用安全性和使用寿命，进而避免出现缓冲转板234本身损坏的现象。

实施例三

基于实施例二中的结构，转轴233与缓冲转板234偏心设置，且偏心距离为转轴233的半径。

具体，偏心设置的目的是为了保证缓冲转板234的在受到冲击时，能形成有效的缓冲转动，而偏心距离的限定为了避免缓冲转板234的转动幅度过大而造成无法分隔冲击的问题。

3、控压保护组件21，请参阅图3和图5所示，：

包括排气管212、外管213和截面为u型的升降罩211，其中排气管212贯穿安装于储油罐2上，外管213与排气管212一体成型，且外管213与排气管212之间形成有环形夹腔214，环形夹腔214为底部密封、顶部开口的结构，且升降罩211倒扣至环形夹腔214内，并沿环形夹腔214上下滑动，升降罩211的侧壁上至少开设有一个排气孔216，且排气孔216靠近环形夹腔214的底部，环形夹腔214内设有密封液，实现升降罩211和排气孔216的水封。

具体，结合图5所示，其显示为控压保护组件21的闭合密封状态，此时升降罩211的开口端和排气孔216均限定于环形夹腔214内，并基于环形夹腔214内的密封液形成水封，具体密封液可基于水构成，进而保证整体结构具有良好的密封效果，且该密封效果不会因排气孔216或升降罩211的磨损而产生影响；随着分腔内气压的升高，对升降罩211产生竖直向上的推动，从而使升降罩211沿环形夹腔214向上滑动，此时排气孔216会逐渐从密封液中升起，从而形成导通状态，使得分腔内的气体通过排气孔216排出，进而达到自动排压保护的效果；气体被排出后，分腔内气压的减小，此时基于升降罩211自身的重力，使得升降罩211沿环形夹腔214向下滑动，从而使排气孔216重新移至密封液内，形成排气孔216的密封；综上，往复循环，实现整体控压保护组件21对储油罐2的自动控压保护。

进一步的，环形夹腔214内沿竖直方向至少对称设有两个限位杆215，且升降罩211沿限位杆215上下滑动；环形夹腔214的顶部通过螺栓固定有环盖217，且环盖217内径与升降罩211外径相适配。

具体，其中限位杆215的设置是为了限定升降罩211上下滑动时的稳定，而环盖217的设置是为了避免密封液的外泄。

综上，控压保护组件21的组装方式如下：首先将升降罩211倒扣至环形夹腔214内，并保证升降罩211与限位杆215形成配合，具体可参照图5所示的结构，然后在升降罩211上套设环盖217，使得环盖217盖紧于环形夹腔214的顶部，同时对限位杆215的顶部形成限定，最后通过螺栓固定环盖217与外管213即可。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。