一种四边封牙签封装机的制作方法

本实用新型涉及封装机领域，具体涉及一种四边封牙签封装机。

背景技术：

当今外卖行业的快速发展使得对应的餐具也供不应求，很多厂家在生产餐具时，讲究效率及成本却忽视了食品为生及安全性。

目前很多餐具的独立包装牙签在包装时利用条状料带对折后直接进行三边封，其封装简单，由于是直接加热封装，料带的薄膜未能均匀受热，不宜加快生产速度，如要加快只能提高热压温度，但是提高热压温度又会造成料带的薄膜发生气泡破裂等损伤，因此生产速度受到限制，同时身产成品密封效果差，从外观上看也较为廉价，其生产设备可靠性低，经常出现牙签卡滞无法下料，导致后期封装时出现空包的情况发生；同时目前的料带在对折时需要穿过开槽的引导板迫使其对折，针对不同宽度的料带只能采用更换引导板的方式来匹配，操作麻烦且影响生产效率。

技术实现要素：

基于上述问题，本实用新型目的在于提供一种生产效率高，密封效果好，外形美观，针对不同宽度料带能快速调节匹配，设备适应性强，出错率少，工作安全可靠的四边封牙签封装机。

针对以上问题，提供了如下技术方案：一种四边封牙签封装机，包括机架，所述机架上设有料盘，所述机架上沿料盘上料带送料方向上依次设有料带张紧机构、料带对折机构、料带预热机构、位于料带预热机构上方的牙签下料机构、四边封热压机构及出料机构；所述料带对折机构包括引导片，所述引导片上设有使料带穿过并使料带断面对折成v形的v形引导槽；所述料带预热机构包括预热座及设置于预热座上的预热体，所述预热体顶部设有一条沿料带送料方向开设的“y”形预热槽，所述预热槽端部两侧的预热体上还开设有预热孔，所述预热孔内插设有电热棒；所述牙签下料机构包括排料轮，所述排料轮外圆柱壁上均布有若干用于容纳牙签的输送槽，所述排料轮通过排料电机带动旋转，还包括与排料轮轴线平行的下料轴，所述下料轴上设有偏心轮，所述偏心轮上设有偏心套，所述偏心套上铰接有下料摆杆，所述下料摆杆为两个其摆动端分别位于排料轮端两侧面的6点钟位置处，所述下料摆杆与机架通过摆动铰接轴铰接，所述偏心轮带动偏心套使下料摆杆以摆动铰接轴为原点、使其末端上下摆动将牙签从输送槽内向下拨出；所述四边封热压机构包括热压机架及设置于热压机架上的一对彼此对碾的热压轮，所述热压轮外圆柱壁上设有沿其周向方向开设的牙签置容槽，所述热压轮之间通过齿轮动力连接，其中一热压轮通过热压电机带动转动，所述热压轮端面开设有若干沿其周向方向均布开设的热压孔，所述热压孔内设有电热棒。

上述结构中，料盘上缠绕的料带经料带张紧机构张紧后穿过引导片，引导片的v形引导槽将料带引导成其断面开口朝上的v形，而后料带经过预热体的预热槽内进行预热，预热的同时牙签经排料轮送至料带正上方并通过下料摆杆将牙签拨下使牙签落入料带上，料带在进一步输送时到达热压轮之间进行四边封热压，从而完成热封工艺。

本实用新型进一步设置为，所述引导片呈垂直设置，所述v形引导槽的槽底开设至引导片底部并贯穿。

上述结构中，可方便料带在调整时直接从v形引导槽的槽底放入，而不需要将料带截断使其端部从v形引导槽穿过，方便维护和料带的更换调整。

本实用新型进一步设置为，所述v形引导槽槽壁与引导片表面交界处通过圆弧过渡。

上述结构中，圆弧可减少在料带折成v形时与料带之间的摩擦，使料带顺利滑过，减少料带受阻破损的可能。

本实用新型进一步设置为，所述引导片上还设有用于调节引导片高低的调节滑孔；调节滑孔内旋有用于固定引导片的螺栓。

上述结构中，根据不同宽度的料带，需对引导片的高度进行调整，从而避免料带两侧与v形引导槽顶部发生挤压造成料带变形褶皱。

本实用新型进一步设置为，所述调节滑孔位于v形引导槽正上方。

上述结构中，在调节高低的时候减少与料带输送发生干涉的可能性，同时也能对v形引导槽的垂直角度做微量调整，以弥补装配误差。

本实用新型进一步设置为，所述v形引导槽的v形夹角为30°至45°。

上述结构中，其夹角最佳为35°，既能满足料带对折需求，又能避免料带从平带状态变为v形状态时产生的过量变形导致撕裂。

本实用新型进一步设置为，所述v形引导槽单侧槽边长度小于1/2料带宽度。

上述结构中，如v形引导槽单侧槽边长度大于料带宽度的一半，会导致料带输送时两侧无法被v形引导槽所抵，会使得料带折成v形时两对折边宽度不一致。

本实用新型进一步设置为，所述预热体朝向料带输出方向的一端、其预热槽上方还设有料带聚拢片，所述料带聚拢片上设有聚拢槽，所述聚拢槽位于预热槽正上方且居中设置，料带经预热槽预热后，其两侧边经聚拢槽聚拢实现对折。

上述结构中，聚拢槽用于聚拢料带，使原本成v形的料带在预热后能彻底对折，同时能使料带两条对折边宽度保持一致。

本实用新型进一步设置为，所述料带聚拢片下端朝料带输出方向倾斜。

上述结构中，可减少料带聚拢片与料带两侧边接触时产生的阻力，使料带能更顺畅的通过。

本实用新型进一步设置为，所述聚拢槽槽底至预热槽槽底的垂直高度等于或略小于料带1/2宽度。

上述结构中，如其两者之间垂直高度大于料带总宽的一半，会导致料带在输送时发生上下晃动，也就无法保证料带两侧边均能与聚拢槽槽底接触，导致对折后料带两条对折边宽度发生误差。

本实用新型进一步设置为，所述料带聚拢片还包括与其侧面连接的连接部，所述连接部与预热体之间通过螺栓连接，所述料带聚拢片可沿其连接点转动调节聚拢槽槽底至预热槽槽底的垂直高度。

上述结构中，可根据料带对折后的宽度进行适当调整，保证后期热封时料带两侧边对折后能相互重合。

本实用新型进一步设置为，预热槽槽底宽度小于牙签直径。

上述结构中，能避免牙签落入槽底造成无法实现四边封。

本实用新型进一步设置为，预热槽顶部开设夹角为30°至45°。

上述结构中，其夹角最佳为35°，能保证料带开口位置处有足够的大小引导牙签落入。

本实用新型进一步设置为，所述预热体为铜/铜合金或铝/铝合金。

上述结构中，能保证预热体整体温度的均匀性，使得料带能够均匀预热。

本实用新型进一步设置为，所述预热座包括上座和下座，所述预热体安装于上座上，所述下座设有用于调节上座高低的预热体调节滑孔。

上述结构中，预热体根据不同宽度的料带、通过预热座调节高度，减少与料带折成v形时与对折点位置处的摩擦。

本实用新型进一步设置为，两下料摆杆之间的间距大于排料轮轴向厚度并小于牙签长度。

上述结构中，下料摆杆需要在排料轮两侧端面处摆动，但又需要保证能够与牙签两端接触将牙签从输送槽内推出，由于不同直径或存在弯曲的牙签在输送槽内可能会同时存在两根，因此就会导致牙签彼此间相互卡滞使得输送槽在转至6点位置时无法依靠重力自然落下，因此就需要下料摆杆进行辅助下料，以保证设备运行的可靠性。

本实用新型进一步设置为，所述下料轴与排料电机动力连接。

上述结构中，使其两者之间动力能同步连接，保证两者之间的同步性。

本实用新型进一步设置为，所述排料电机通过蜗轮减速器带动排料轮转动。

上述结构中，排料电机通过蜗轮减速器减速后带动排料轮转动，以利于控制各输送槽的分度。

本实用新型进一步设置为，所述蜗轮减速器上设有与排料电机直连的蜗轮轴，所述蜗轮轴与下料轴之间通过绕性轴连接。

上述结构中，蜗轮轴为双头轴，其一端与排料电机连接，另一端与下料轴连接。

本实用新型进一步设置为，所述蜗轮减速器传动比与输送槽数量相同，所述排料电机转一圈、蜗轮减速器转过一格输送槽的同时使下料摆杆完成一次上下摆动。

上述结构中，实现输送槽转过一个分度角度时，下料摆杆往复摆动一次进行辅助下料。

本实用新型进一步设置为，所述摆动铰接轴铰接于下料摆杆的中段。

上述结构中，下料摆杆的中段为支点，其两端一端用于推动牙签辅助下料，另一端与偏心套铰接实现动力输送。

本实用新型进一步设置为，所述牙签下料机构还包括振动盘，所述振动盘与排料轮之间通过滑道连接使牙签落于输送槽内，牙签从排料轮靠近滑道的一侧落入输送槽并被排料轮带至12点钟位置后进一步转动到达6点钟位置后落下。

上述结构中，振动盘将牙签排列成彼此平行后落入滑道，滑道末端与排料轮贴近使输送槽经过滑道时使牙签掉入输送槽。

本实用新型进一步设置为，所述牙签置容槽在热压轮外圆柱壁上的周向开设长度大于牙签长度。

上述结构中，能使热压轮对碾时牙签能位于两个热压轮的牙签置容槽内居中，避免碾到牙签造成牙签破碎或者设备故障。

本实用新型进一步设置为，所述热压机架上还设有一对用于切断经热压轮热压封装牙签后料带、且彼此对碾的切断轮，所述切断轮之间通过齿轮动力连接，所述热压轮与切断轮之间通过同步带动力连接，所述切断轮上设有切刀。

上述结构中，料带在经由热压轮对碾四边封后经过切断轮，由切断轮转动带动切刀将料带切断。

本实用新型进一步设置为，所述热压机架上设有第一滑道及第二滑道，所述第一滑道内设有可滑动的第一滑块，其中一热压轮通过第一滑块调节与另一热压轮之间的间隙；所述第二滑道上设有第二滑块，其中一切断轮通过第二滑块调节与另一切断轮之间的间隙。

上述结构中，不同的料带厚度往往存在不同，因此在保证热压效果或切断效果的同时需要调节两热压轮之间的间隙及两切断轮之间的间隙。

本实用新型进一步设置为，所述第一滑块与热压机架之间、第二滑块与热压机架之间均设有预压弹簧。

上述结构中，预压弹簧用于给第一滑块及第二滑块提供预压预紧力，在料带厚度发生变化或者在碾压热封/料带切断时意外碾压/剪切到牙签时能进行后退，来保证设备不受损坏。

本实用新型进一步设置为，所述热压机架上还设有用于接收切断轮切断封装牙签的对碾输送带，所述对碾输送带为两条彼此镜像设置，所述封装牙签从两条对碾输送带之间经过，所述对碾输送带包括输送带支撑轴，所述输送带支撑轴上设有与对碾输送带啮合的输送轮，其中一输送带支撑轴与同步带动力连接。

上述结构中，对碾输送带用于固定并输送完成裁切的封装牙签，输送带支撑轴与同步带动力连接能保证整机的同步性一致。

本实用新型进一步设置为，所述对碾输送带出料端下方为出料机构，所述出料机构包括输送架，所述输送架上设有与输送带支撑轴动力连接的排料带，所述排料带送料末端的输送架上设有分料板，所述分料板通过气缸带动实现摆动、使分料板顶部贴近或远离排料带输出方向一端的回转圆弧面。

上述结构中，分料板侧面铰接于输送架上，气缸推动分料板使其沿铰接点摆动，从而使分料板顶部在贴近排料带的回转圆弧面时、使封装牙签从分料板上滑过掉入下方其中一收集区，当分料板顶部远离排料带的回转圆弧面时、封装牙签直接从回转圆弧面掉入下方另一收集区。

本实用新型的有益效果：料盘上缠绕的料带经料带张紧机构张紧后穿过引导片，引导片的v形引导槽将料带引导成其断面开口朝上的v形，而后料带经过预热体的预热槽内进行预热，预热的同时牙签经排料轮送至料带正上方并通过下料摆杆将牙签拨下使牙签落入料带上，料带在进一步输送时到达热压轮之间进行四边封热压，从而完成热封工艺；预热槽既能预热料带，提高其热封效率及热封密封性，又能对料带及牙签进行除湿保证卫生要求，四边封工艺可在料带四边形成热封边，便于使用者拆包的同时提高整体美观度。

附图说明

图1为本实用新型的整机结构示意图。

图2为本实用新型的料带对折机构结构示意图。

图3为本实用新型的牙签下料机构结构示意图。

图4为本实用新型的下料摆杆结构示意图。

图5为本实用新型的偏心套结构示意图。

图6为本实用新型的四边封热压机构结构示意图。

图7为本实用新型的出料机构结构示意图。

图8为本实用新型图2的a部放大结构示意图。

图9为本实用新型图4的b部放大结构示意图。

图10为本实用新型图2的c部放大结构示意图。

图11为本实用新型图5的d部放大结构示意图。

图12为本实用新型图7的e部放大结构示意图。

图13为本实用新型图6的f部放大结构示意图。

图中标号含义：1-机架；2-料盘；10-料带张紧机构；20-料带对折机构；21-引导片；22-v形引导槽；23-圆弧；24-调节滑孔；30-料带预热机构；31-预热座；311-上座；312-下座；313-预热体调节滑孔；32-预热体；33-预热槽；34-预热孔；35-料带聚拢片；351-聚拢槽；352-连接部；40-牙签下料机构；401-振动盘；402-滑道；41-排料轮；42-输送槽；43-排料电机；44-下料轴；45-偏心轮；46-偏心套；47-下料摆杆；48-摆动铰接轴；49-蜗轮减速器；491-蜗轮轴；50-四边封热压机构；51-热压机架；511-第一滑道；512-第二滑道；513-第一滑块；514-第二滑块；52-热压轮；521-牙签置容槽；523-热压孔；53-热压电机；54-切断轮；541-切刀；55-同步带；56-预压弹簧；57-对碾输送带；58-输送带支撑轴；581-输送轮；60-出料机构；61-输送架；62-排料带；621-回转圆弧面；63-分料板；64-气缸；70-电热棒；71-齿轮。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

参考图1至图13，如图1至图13所示的一种四边封牙签封装机，包括机架1，所述机架1上设有料盘2，所述机架1上沿料盘2上料带送料方向上依次设有料带张紧机构10（现有技术）、料带对折机构20、料带预热机构30、位于料带预热机构30上方的牙签下料机构40、四边封热压机构50及出料机构60；所述料带对折机构20包括引导片21，所述引导片21上设有使料带穿过并使料带断面对折成v形的v形引导槽22；所述料带预热机构30包括预热座31及设置于预热座31上的预热体32，所述预热体32顶部设有一条沿料带送料方向开设的“y”形预热槽33，所述预热槽33端部两侧的预热体32上还开设有预热孔34，所述预热孔34内插设有电热棒70；所述牙签下料机构40包括排料轮41，所述排料轮41外圆柱壁上均布有若干用于容纳牙签的输送槽42，所述排料轮41通过排料电机43带动旋转，还包括与排料轮42轴线平行的下料轴44，所述下料轴44上设有偏心轮45，所述偏心轮45上设有偏心套46，所述偏心套46上铰接有下料摆杆47，所述下料摆杆47为两个其摆动端分别位于排料轮41端两侧面的6点钟位置处，所述下料摆杆47与机架1通过摆动铰接轴48铰接，所述偏心轮45带动偏心套46使下料摆杆47以摆动铰接轴48为原点、使其末端上下摆动将牙签从输送槽42内向下拨出；所述四边封热压机构50包括热压机架51及设置于热压机架51上的一对彼此对碾的热压轮52，所述热压轮52外圆柱壁上设有沿其周向方向开设的牙签置容槽521，所述热压轮52之间通过齿轮71动力连接，其中一热压轮52通过热压电机53带动转动，所述热压轮52端面开设有若干沿其周向方向均布开设的热压孔523，所述热压孔523内设有电热棒70。

上述结构中，料盘2上缠绕的料带经料带张紧机构10张紧后穿过引导片21，引导片21的v形引导槽22将料带引导成其断面开口朝上的v形，而后料带经过预热体32的预热槽33内进行预热，预热的同时牙签经排料轮41送至料带正上方并通过下料摆杆47将牙签拨下使牙签落入料带上，料带在进一步输送时到达热压轮52之间进行四边封热压，从而完成热封工艺。

本实施例中，所述引导片21呈垂直设置，所述v形引导槽22的槽底开设至引导片21底部并贯穿。

上述结构中，可方便料带在调整时直接从v形引导槽22的槽底放入，而不需要将料带截断使其端部从v形引导槽22穿过，方便维护和料带的更换调整。

本实施例中，所述v形引导槽22槽壁与引导片21表面交界处通过圆弧23过渡。

上述结构中，圆弧23可减少在料带折成v形时与料带之间的摩擦，使料带顺利滑过，减少料带受阻破损的可能。

本实施例中，所述引导片21上还设有用于调节引导片21高低的调节滑孔24；调节滑孔24内旋有用于固定引导片21的螺栓（图中未示出）。

上述结构中，根据不同宽度的料带，需对引导片21的高度进行调整，从而避免料带两侧与v形引导槽22顶部发生挤压造成料带变形褶皱。

本实施例中，所述调节滑孔24位于v形引导槽22正上方。

上述结构中，在调节高低的时候减少与料带输送发生干涉的可能性，同时也能对v形引导槽22的垂直角度做微量调整，以弥补装配误差。

本实施例中，所述v形引导槽22的v形夹角为30°至45°。

上述结构中，其夹角最佳为35°，既能满足料带对折需求，又能避免料带从平带状态变为v形状态时产生的过量变形导致撕裂。

本实施例中，所述v形引导槽22单侧槽边长度小于1/2料带宽度。

上述结构中，如v形引导槽22单侧槽边长度大于料带宽度的一半，会导致料带输送时两侧无法被v形引导槽22所抵，会使得料带折成v形时两对折边宽度不一致。

本实施例中，所述预热体32朝向料带输出方向的一端、其预热槽33上方还设有料带聚拢片35，所述料带聚拢片35上设有聚拢槽351，所述聚拢槽351位于预热槽33正上方且居中设置，料带经预热槽33预热后，其两侧边经聚拢槽351聚拢实现对折。

上述结构中，聚拢槽351用于聚拢料带，使原本成v形的料带在预热后能彻底对折，同时能使料带两条对折边宽度保持一致。

本实施例中，所述料带聚拢片35下端朝料带输出方向倾斜。

上述结构中，可减少料带聚拢片35与料带两侧边接触时产生的阻力，使料带能更顺畅的通过。

本实施例中，所述聚拢槽351槽底至预热槽33槽底的垂直高度等于或略小于料带1/2宽度。

上述结构中，如其两者之间垂直高度大于料带总宽的一半，会导致料带在输送时发生上下晃动，也就无法保证料带两侧边均能与聚拢槽351槽底接触，导致对折后料带两条对折边宽度发生误差。

本实施例中，所述料带聚拢片35还包括与其侧面连接的连接部352，所述连接部352与预热体32之间通过螺栓（图中未示出）连接，所述料带聚拢片35可沿其连接点转动调节聚拢槽351槽底至预热槽33槽底的垂直高度。

上述结构中，可根据料带对折后的宽度进行适当调整，保证后期热封时料带两侧边对折后能相互重合。

本实施例中，预热槽33槽底宽度小于牙签直径。

上述结构中，能避免牙签落入槽底造成无法实现四边封。

本实施例中，所述预热槽33顶部开设夹角为30°至45°。

上述结构中，其夹角最佳为35°，能保证料带开口位置处有足够的大小引导牙签落入。

本实施例中，所述预热体32为铜/铜合金或铝/铝合金。

上述结构中，能保证预热体32整体温度的均匀性，使得料带能够均匀预热。

本实施例中，所述预热座31包括上座311和下座312，所述预热体32安装于上座311上，所述下座312设有用于调节上座311高低的预热体调节滑孔313。

上述结构中，预热体32根据不同宽度的料带、通过预热座31调节高度，减少与料带折成v形时与对折点位置处的摩擦。

本实施例中，两下料摆杆47之间的间距大于排料轮41轴向厚度并小于牙签长度。

上述结构中，下料摆杆47需要在排料轮41两侧端面处摆动，但又需要保证能够与牙签两端接触将牙签从输送槽42内推出，由于不同直径或存在弯曲的牙签在输送槽42内可能会同时存在两根，因此就会导致牙签彼此间相互卡滞使得输送槽42在转至6点位置时无法依靠重力自然落下，因此就需要下料摆杆47进行辅助下料，以保证设备运行的可靠性。

本实施例中，所述下料轴44与排料电机43动力连接。

上述结构中，使其两者之间动力能同步连接，保证两者之间的同步性。

本实施例中，所述排料电机43通过蜗轮减速器49带动排料轮41转动。

上述结构中，排料电机43通过蜗轮减速器49减速后带动排料轮41转动，以利于控制各输送槽42的分度。

本实施例中，所述蜗轮减速器49上设有与排料电机43直连的蜗轮轴491，所述蜗轮轴491与下料轴44之间通过绕性轴（图中未示出）连接。

上述结构中，蜗轮轴491为双头轴，其一端与排料电机43连接，另一端与下料轴44连接。

本实施例中，所述蜗轮减速器49传动比与输送槽42数量相同，所述排料电机43转一圈、蜗轮减速器49转过一格输送槽42的同时使下料摆杆47完成一次上下摆动。

上述结构中，实现输送槽42转过一个分度角度时，下料摆杆47往复摆动一次进行辅助下料。

本实施例中，所述摆动铰接轴48铰接于下料摆杆47的中段。

上述结构中，下料摆杆47的中段为支点，其两端一端用于推动牙签辅助下料，另一端与偏心套46铰接实现动力输送。

本实施例中，所述牙签下料机构40还包括振动盘401，所述振动盘401与排料轮41之间通过滑道402连接使牙签落于输送槽42内，牙签从排料轮41靠近滑道402的一侧落入输送槽42并被排料轮41带至12点钟位置后进一步转动到达6点钟位置后落下。

上述结构中，振动盘401将牙签排列成彼此平行后落入滑道402，滑道402末端与排料轮41贴近使输送槽42经过滑道402时使牙签掉入输送槽42。

本实施例中，所述牙签置容槽521在热压轮52外圆柱壁上的周向开设长度大于牙签长度。

上述结构中，能使热压轮52对碾时牙签能位于两个热压轮52的牙签置容槽521内居中，避免碾到牙签造成牙签破碎或者设备故障。

本实施例中，所述热压机架51上还设有一对用于切断经热压轮52热压封装牙签后料带、且彼此对碾的切断轮54，所述切断轮54之间通过齿轮71动力连接，所述热压轮52与切断轮54之间通过同步带55动力连接，所述切断轮54上设有切刀541（图中为切刀安装位，未示出切刀541）。

上述结构中，料带在经由热压轮52对碾四边封后经过切断轮54，由切断轮54转动带动切刀541将料带切断。

本实施例中，所述热压机架51上设有第一滑道511及第二滑道512，所述第一滑道511内设有可滑动的第一滑块513，其中一热压轮52通过第一滑块513调节与另一热压轮52之间的间隙；所述第二滑道512上设有第二滑块514，其中一切断轮54通过第二滑块514调节与另一切断轮54之间的间隙。

上述结构中，不同的料带厚度往往存在不同，因此在保证热压效果或切断效果的同时需要调节两热压轮52之间的间隙及两切断轮54之间的间隙。

本实施例中，所述第一滑块513与热压机架51之间、第二滑块514与热压机架51之间均设有预压弹簧56。

上述结构中，预压弹簧56用于给第一滑块513及第二滑块514提供预压预紧力，在料带厚度发生变化或者在碾压热封/料带切断时意外碾压/剪切到牙签时能进行后退，来保证设备不受损坏。

本实施例中，所述热压机架51上还设有用于接收切断轮54切断封装牙签的对碾输送带57，所述对碾输送带57为两条彼此镜像设置，所述封装牙签从两条对碾输送带57之间经过，所述对碾输送带57包括输送带支撑轴58，所述输送带支撑轴58上设有与对碾输送带57啮合的输送轮581，其中一输送带支撑轴58与同步带55动力连接。

上述结构中，对碾输送带57用于固定并输送完成裁切的封装牙签，输送带支撑轴58与同步带55动力连接能保证整机的同步性一致。

本实施例中，所述对碾输送带57出料端下方为出料机构60，所述出料机构60包括输送架61，所述输送架61上设有与输送带支撑轴58动力连接的排料带62，所述排料带62送料末端的输送架61上设有分料板63，所述分料板63通过气缸64带动实现摆动、使分料板63顶部贴近或远离排料带62输出方向一端的回转圆弧面621。

上述结构中，分料板63侧面铰接于输送架61上，气缸64推动分料板63使其沿铰接点摆动，从而使分料板63顶部在贴近排料带62的回转圆弧面621时、使封装牙签从分料板63上滑过掉入下方其中一收集区，当分料板63顶部远离排料带62的回转圆弧面621时、封装牙签直接从回转圆弧面621掉入下方另一收集区。

本实用新型的有益效果：料盘2上缠绕的料带经料带张紧机构10张紧后穿过引导片21，引导片21的v形引导槽22将料带引导成其断面开口朝上的v形，而后料带经过预热体32的预热槽33内进行预热，预热的同时牙签经排料轮41送至料带正上方并通过下料摆杆47将牙签拨下使牙签落入料带上，料带在进一步输送时到达热压轮52之间进行四边封热压，从而完成热封工艺；预热槽33既能预热料带，提高其热封效率及热封密封性，又能对料带及牙签进行除湿保证卫生要求，四边封工艺可在料带四边形成热封边，便于使用者拆包的同时提高整体美观度。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。