移动型立式储酸罐的制作方法

本实用新型涉及存储罐技术领域，主要涉及移动性的存储罐，尤其涉及一种移动型立式储酸罐。

背景技术：

目前的储酸罐都采用圆柱状罐体，罐体的主体材质采用耐腐蚀玻璃钢，罐体罐壁由内到外，依次为防腐层、加强层和耐候层，酸罐储存介质为盐酸及加入的各种添加剂，酸罐与混合液体不产生任何物理和化学反应。

最初的储酸罐为固定式的安装使用，进行定点供给，其工作效率不高，且局限性太大；为了方便使用，出现了可通过背罐车进行运输的储酸罐，在正常使用时，储酸罐为直立状态，可通过供液口向外部提供所需的酸；在运输时，需要将储酸罐的所有通道口封死，将储酸罐横向放置于背罐车上，运输过程中需要对储酸罐进行旁侧固定，避免储酸罐发生往复滚动，造成磕碰、滚落等情况，导致储酸罐损坏、酸液泄漏或影响背罐车行驶。

目前的固定方式主要是在储酸罐的下部设置带有弧形承托面的托枕，结合绑扎固定等方式实现固定。而托枕还需要单独与背罐车进行连接固定，储液罐与托枕的连接不稳定，容易出现相对滚动的现象。

因此，现有的立式储酸罐的运输安装结构不能很好的保证运输过程的可靠性，需要对储酸罐结构进行调整优化，提出更为合理的技术方案，解决现有技术中存在的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型提供了移动型立式储酸罐，旨在对储酸罐的外部结构进行改进，设置可活动调节的底部支座，以当储酸罐直立工作时底部支座位于第一受力位，在运输时底部支座位于第二受力位，这样可以为两处工作位提供不同的支撑效果，提高储酸罐的使用便捷性。

为了实现上述效果，本实用新型所采用的技术方案为：

移动型立式储酸罐，包括罐体，罐体下方连接有支座，支座与罐体活动连接。具体的说，所述的罐体为圆形罐，罐体的底表面为外凸的球面，罐体的侧表面横向设置有至少两处抱箍结构，抱箍结构上固定有轨道板，所述的支座与轨道板滑动连接，支座沿轨道板与罐体相对滑动并在第一受力位和第二受力位之间切换，对应的，罐体在直立状态和水平状态之间进行转换；所述的支座上设置有与罐体的侧表面结构对应的若干弧形托槽，支座处于第二受力位时，罐体的侧表面与弧形托槽贴合；所述的抱箍结构还连接有稳固块，当支座处于第一受力位时，稳固块卡入弧形托槽内使罐体保持直立。

上述公开的罐体，通过在底部活动设置的支座，可变换支座与罐体的配合关系，满足罐体在直立状态下和水平状态下的支撑需求。

进一步的，支座与轨道板上的轨道配合，沿轨道滑动实现第一受力位和第二受力位的切换，支座在两处受力位之间切换时，应避免与罐体发生抵触，故对上述技术方案中公开的轨道板进行优化，作为一种可行的选择，所述的轨道板上的轨道包括顺滑连接的第一段、过渡段和第二段，所述的第一段和第二段位于同一直线上且指向储酸罐的上方，第二段的位置高于第一段的位置；所述的过渡段的中部与第一段平行，过渡段的两端均为弧形且分别与第一段和第二段顺滑连接。

进一步的，轨道板与支座接触，并随罐体的位置变换而变换，轨道板还用于维持罐体与支座之间的相对稳定，因此对轨道板的设置进行优化，作为可行的选择，轨道板所述的轨道板数量为二，两个轨道板对称设置于罐体的两侧。

再进一步，对支座与轨道板的连接结构进行细化，作为可行的选择，所述的支座上设置有与轨道配合的滑动端，所述的滑动端在轨道内滑动，当滑动端位于第一段时，支座位于第一受力位，当滑动端位于第二段时，支座位于第二受力位。

再进一步，对上述技术方案中公开的支座进行优化，所述的支座上还设置有球形凹槽，球形凹槽的槽面与罐体底部的球形底表面贴合匹配，当罐体位于直立状态时，罐体的底部位于球形凹槽内，且罐体的底表面贴合球形凹槽。

优选的，球形凹槽的内表面设置有柔性垫层，当罐体的底表面位于球形凹槽内时，柔性垫层贴合罐体的底表面；同样的，支座上的弧形托槽内也设置相应的柔性垫层，当罐体位于水平状态时，罐体的侧壁与柔性垫层接触，避免罐体侧壁受到刮伤。

进一步的，对上述技术方案中公开的罐体进行优化，作为一种具体可行的方案，所述的罐体由内到外，依次为防腐层、加强层和耐候层，所述罐体上部的加强层内固定有支撑钢结构，该支撑钢结构上焊接有限位板，该限位板穿出所述罐体的上端面；所述罐体中部和下部的加强层内固定有钢带，该钢带从罐体下端绕过，且所述的钢带上设置有吊耳，吊耳从所述罐体侧表面的中部穿出。

再进一步，对上述技术方案中公开的罐体继续优化，作为可行的选择，所述的罐体的顶表面和底表面分别覆盖有上封头和下封头，所述的耐候层的外壁包裹有钢板，钢板的上端和下端分别与上封头和下封头连接固定。

上述技术方案中公开的钢板、上封头和下封头用于保护整个罐体。

再进一步，对上述技术方案中公开的罐体进行优化，所述的限位板穿出所述的上封头，所述的吊耳穿出所述的钢板。限位板的作用在于保护上封头，避免上封头被磕碰刮伤损坏。

进一步的，吊耳的作用在于提升、搬动罐体，在转换罐体的状态时需要连接吊耳实现操作，结合上述技术方案中公开的罐体结构，对罐体进行优化，所述的钢带上设置有至少两个吊耳，且至少有两个吊耳左右对称地布置在所述的罐体两侧。如此设置，在提升罐体时，两侧的吊耳同时受力，通过钢带将罐体带动提升，罐体受力均衡，不出现局部载荷过大的情况。

进一步的，对上述技术方案中公开的吊耳进行优化，所述的吊耳数量为三，位于罐体一侧的钢带上纵向设置两个吊耳。这样设置的意义在于，同一侧的两个吊耳在切换罐体的状态时同时受力，能够稳定罐体，确保罐体在直立状态和水平状态的切换过程中保持稳定顺畅。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型通过在罐体的底部设置活动的支座，支座支撑于罐体的第一受力位或第二受力位，满足罐体的工作状态下的支撑稳定和在运输工程中的支撑稳定；尤其是满足罐体在运输过程中的稳定，减少了专门固定罐体的繁琐操作，提高了运输罐体的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅表示出了本实用新型的部分实施例，因此不应看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它相关的附图。

图1是储酸罐直立时的侧视结构示意图；

图2是储酸罐直立时的正视结构示意图；

图3是储酸罐水平时，支座位于过渡段的示意图；

图4是储酸罐水平时，支座位于第二段的示意图；

图5是支座俯视时的示意图；

图6是轨道板的结构示意图；

图7是罐体的内部结构示意图。

上图中，各标号的含义是：1-罐体；101-防腐层；102-加强层；103-耐候层；2-抱箍结构；3-吊耳；4-轨道板；401-第一段；402-过渡段；403-第二段；5-支座；6-稳固块；7-滑动端；8-限位板；9-上封头；10-钢板；11-下封头；12-弧形托槽；13-球形凹槽；14-钢带；15-支撑钢结构。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步阐释。

实施例

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例公开了移动型立式储酸罐，包括罐体1，罐体1下方连接有支座5，支座5与罐体1活动连接。具体的说，所述的罐体1为圆形罐，罐体1的底表面为外凸的球面，罐体1的侧表面横向设置有至少两处抱箍结构2，抱箍结构2上固定有轨道板4，所述的支座5与轨道板4滑动连接，支座5沿轨道板4与罐体1相对滑动并在第一受力位和第二受力位之间切换，对应的，罐体1在直立状态和水平状态之间进行转换；所述的支座5上设置有与罐体1的侧表面结构对应的若干弧形托槽12，支座5处于第二受力位时，罐体1的侧表面与弧形托槽12贴合；所述的抱箍结构2还连接有稳固块6，当支座5处于第一受力位时，稳固块6卡入弧形托槽12内使罐体1保持直立。

上述公开的罐体1，通过在底部活动设置的支座5，可变换支座5与罐体1的配合关系，满足罐体1在直立状态下和水平状态下的支撑需求。

具体的，本实施例中，将所述的抱箍结构2数量设置为二，其中一处抱箍结构2位于靠近罐体1底部的位置；另一处抱箍结构2位于靠近罐体1顶部的位置。抱箍结构2一是用于抱紧罐体1，提高罐体1的强度；二是用于安装轨道板4，保持轨道板4的稳定。

如图6所示，鉴于支座5与轨道板4上的轨道配合，沿轨道滑动实现第一受力位和第二受力位的切换，支座5在两处受力位之间切换时，应避免与罐体1发生抵触，故对上述技术方案中公开的轨道板4进行优化，作为一种可行的选择，所述的轨道板4上的轨道包括顺滑连接的第一段401、过渡段402和第二段403，所述的第一段401和第二段403位于同一直线上且指向储酸罐的上方，第二段403的位置高于第一段401的位置；所述的过渡段402的中部与第一段401平行，过渡段402的两端均为弧形且分别与第一段401和第二段403顺滑连接。

轨道板4与支座5接触，并随罐体1的位置变换而变换，轨道板4还用于维持罐体1与支座5之间的相对稳定，因此对轨道板4的设置进行优化，作为可行的选择，轨道板4所述的轨道板4数量为二，两个轨道板4对称设置于罐体1的两侧。

对支座5与轨道板4的连接结构进行细化，作为可行的选择，所述的支座5上设置有与轨道配合的滑动端7，所述的滑动端7在轨道内滑动，当滑动端7位于第一段401时，支座5位于第一受力位，当滑动端7位于第二段403时，支座5位于第二受力位。

滑动端7在这种轨道中滑动切换与罐体1的连接位置，当滑动端7位于第一受力位时，鉴于滑动端7与第一段401的配合关系，罐体1与支座5可相对上下移动；罐体1切换状态时，先向上提升罐体1，使滑动端7滑动至第一段401的底部并顺接进入过渡段402，此时罐体1开始向水平状态过渡直至转动至水平；罐体1水平后，滑动端7继续沿过渡段402滑动，此时罐体1的侧表面与弧形托槽12之间还有间隙，当滑动端7进入第二段403之后，罐体1的侧表面与弧形托槽12正好贴合。通过这种切换能够使支座5由支撑罐体1底部转至支撑罐体1的侧壁，支座5转换支撑部位后，主要针对罐体1的下段进行支撑，至于罐体1的上段支撑，则可选择采用同样的方式在罐体1的顶部设置活动支撑结构实现，也可在罐体1的上段连接设置固定的支撑座，当罐体1转换至水平状态时，支撑座实现罐体1上段的支撑。

具体的，采用上述滑动端7可以采用圆形的轴或滑轮，采用轴时，轴伸入滑轨内；采用滑轮时，滑轮在轨道内滑动。

如图5所示，对上述技术方案中公开的支座5进行优化，所述的支座5上还设置有球形凹槽13，球形凹槽13的槽面与罐体1底部的球形底表面贴合匹配，当罐体1位于直立状态时，罐体1的底部位于球形凹槽13内，且罐体1的底表面贴合球形凹槽13。

球形凹槽13的内表面设置有柔性垫层，当罐体1的底表面位于球形凹槽13内时，柔性垫层贴合罐体1的底表面；同样的，支座5上的弧形托槽12内也设置相应的柔性垫层，当罐体1位于水平状态时，罐体1的侧壁与柔性垫层接触，避免罐体1侧壁受到刮伤。

如图7所示，对上述技术方案中公开的罐体1进行优化，本实施例提出一种具体可行的方案，所述的罐体1由内到外，依次为防腐层101、加强层102和耐候层103，所述罐体1上部的加强层102内固定有支撑钢结构15，该支撑钢结构15上焊接有限位板8，该限位板8穿出所述罐体1的上端面；所述罐体1中部和下部的加强层102内固定有钢带14，该钢带14从罐体1下端绕过，且所述的钢带14上设置有吊耳3，吊耳3从所述罐体1侧表面的中部穿出。

对上述技术方案中公开的罐体1继续优化，本实施例提出一种可行的选择，所述的罐体1的顶表面和底表面分别覆盖有上封头9和下封头11，所述的耐候层103的外壁包裹有钢板10，钢板10的上端和下端分别与上封头9和下封头11连接固定。

上述技术方案中公开的钢板10、上封头9和下封头11用于保护整个罐体1。

对上述技术方案中公开的罐体1进行优化，所述的限位板8穿出所述的上封头9，所述的吊耳3穿出所述的钢板10。限位板8的作用在于保护上封头9，避免上封头9被磕碰刮伤损坏。

吊耳3的作用在于提升、搬动罐体1，在转换罐体1的状态时需要连接吊耳3实现操作，结合上述技术方案中公开的罐体1结构，对罐体1进行优化，所述的钢带14上设置有至少两个吊耳3，且至少有两个吊耳3左右对称地布置在所述的罐体1两侧。如此设置，在提升罐体1时，两侧的吊耳3同时受力，通过钢带14将罐体1带动提升，罐体1受力均衡，不出现局部载荷过大的情况。

具体的，本实施例中提出一种优选的技术方案，所述的吊耳3数量为三，位于罐体1一侧的钢带14上纵向设置两个吊耳3。这样设置的意义在于，同一侧的两个吊耳3在切换罐体1的状态时同时受力，能够稳定罐体1，确保罐体1在直立状态和水平状态的切换过程中保持稳定。

以上即为本实用新型列举的几种实施方式，但本实用新型不局限于上述可选的实施方式，在不相矛盾的情况下，上述技术特征可进行任意组合得到新的技术方案，且本领域技术人员可根据上述方式相互任意组合得到其他多种实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的实施方式。上述具体实施方式不应理解成对本实用新型的保护范围的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求书中界定的为准，并且说明书可以用于解释权利要求书。