本实用新型涉及货仓存储技术领域，尤其涉及一种仓储和具有其的分拣系统。
背景技术：
相关技术中的仓储分拣系统，通常需要设置叉车通道，并通过人工驾驶叉车的方式将货架上层的货物搬运至拣货区域进行人工拣选。一方面，由于叉车通道占据了较多的仓储空间，导致仓储的空间利用率较低，从而影响仓储的储货量；另一方面，由于需要人工驾驶叉车，导致人力资源耗费高，从而影响拣货效率。
技术实现要素：
本实用新型实施例提供一种仓储和具有其的分拣系统，以解决现有技术中的一个或多个技术问题。
第一方面，本实用新型实施例提供了一种仓储，包括：存储层和拣货层，所述存储层和所述拣货层由上至下间隔设置，所述拣货层包括多个拣货区；升降装置，所述升降装置用于在所述存储层与所述拣货层之间垂直移动；拣货输送线，所述拣货输送线经过多个所述拣货区。
在一种实施方式中，所述拣货层包括多组拣货货架，任意相邻的两组所述拣货货架之间限定出所述拣货区。
在一种实施方式中，所述拣货输送线包括主输送线和与所述主输送线连接的副输送线，其中，所述副输送线为与多个所述拣货区一一对应设置的多个，每个所述副输送线延伸至与其对应的所述拣货区内。
在一种实施方式中，所述副输送线设有移载工作站，用于将所述副输送线上的装载箱推送至所述拣货区。
在一种实施方式中，每个所述副输送线包括并排设置的第一副输送线和第二副输送线，所述第一副输送线的终端与所述第二副输送线的始端相连，所述第一副输送线的始端和所述第二副输送线的终端分别与所述主输送线相连。
在一种实施方式中，所述主输送线包括并排设置的第一主输送线和第二主输送线，所述第一主输送线的终端与所述第二主输送线的始端相连，所述第一主输送线分别与多个副输送线相连。
在一种实施方式中，每组拣货货架包括两排所述拣货货架，两排所述拣货货架之间限定出搬运巷道。
在一种实施方式中，所述升降装置为多个，各所述升降装置分别与各所述搬运巷道的一端对接。
在一种实施方式中，所述拣货层和所述存储层均设有多个储货单元，所述储货单元用于放置承载货物的托盘，所述托盘设有标签指示灯，所述标签指示灯用于指示所述托盘对应的货物信息；所述储货单元的下方设有容纳空间。
第二方面，本实用新型实施例提供了一种分拣系统，包括：搬运车；根据本实用新型实施例的仓储，所述搬运车可在所述存储层或所述拣货层沿横向和纵向移动，并且所述搬运车可以搭乘所述升降装置在所述存储层与所述拣货层之间垂直移动。
上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：通过设置在垂直方向上间隔分布的存储层和拣货层，可以实现在高度方向上对货物的存储和分拣的功能划分，充分利用仓储的立体空间，一方面可以提高拣货作业的效率，另一方面可以提高仓储的空间利用率。
上述概述仅仅是为了说明书的目的，并不意图以任何方式进行限制。除上述描述的示意性的方面、实施方式和特征之外，通过参考附图和以下的详细描述，本实用新型进一步的方面、实施方式和特征将会是容易明白的。
附图说明
在附图中，除非另外规定，否则贯穿多个附图相同的附图标记表示相同或相似的部件或元素。这些附图不一定是按照比例绘制的。应该理解，这些附图仅描绘了根据本实用新型公开的一些实施方式，而不应将其视为是对本实用新型范围的限制。其中：
图1示出根据本实用新型实施例的仓储的拣货层的平面示意图；
图2示出根据本实用新型实施例的仓储的存储层的平面示意图；
图3示出根据本实用新型实施例的仓储的拣货层的局部平面示意图；
图4示出根据本实用新型实施例的仓储的拣货层的局部平面示意图；
图5示出根据本实用新型实施例的仓储的拣货过程示意图；
图6示出根据本实用新型实施例的仓储的侧视图；
图7示出根据本实用新型实施例的仓储的侧视图。
附图标记：
仓储100；
拣货层10；拣货区10a；拣货货架11；搬运巷道12；
存储层20；存储货架21；
升降装置30；
拣货输送线40；
主输送线41；第一主输送线411；空箱补货点411a；第二主输送线412；满箱运离点412a；
副输送线42；移载工作站42a；第一副输送线421；第二副输送线422；
装载箱50。
具体实施方式
在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。
下面参考图1-图7描述根据本实用新型实施例的仓储100。
如图1和图2所示，本实用新型实施例提供了一种仓储100，包括存储层20、拣货层10、升降装置30和拣货输送线40。
其中，存储层20和拣货层10由上至下间隔设置，拣货层10包括多个拣货区10a。升降装置30用于在存储层20与拣货层10之间垂直移动。拣货输送线40经过多个拣货区10a。
具体地，拣货层10可架设于地面，拣货层10用于通过人工或机器将仓储100内的货物进行分类拣选并出库。存储层20架设于拣货层10的上方，待拣选的货物可以存储于存储层20。需要说明的是，本实用新型实施例对拣货层10和存储层20的层数不作具体限定。例如在图6所示的示例中，拣货层10可以设为沿垂直方向间隔设置的两层，存储层20也可以设为沿垂直方向间隔设置的两层。拣货层10和存储层20的层数可以根据仓储100的尺寸规模以及需要周转的货物数量具体设置。
存储层20的货物可通过人工或机器的搬运方式经过升降装置30运送至拣货层10。优选地，本实用新型实施例的仓储100内可以设置有搬运车，用于承载并运送货物，搬运车可在存储层20或拣货层10沿横向和纵向移动，即搬运车的运动方向可以多达四个，并且搬运车可以搭乘升降装置30在存储层20与拣货层10之间垂直移动。
在一个示例中，升降装置30可以为提升机。提升机可以设有在拣货层10和存储层20往复移动的载物平台，搬运车通过搭载载物平台可以实现在拣货层10和存储层20之间的跨层移动。
如图1所示，拣货层10包括多个拣货区10a，拣货输送线40依次经过多个拣货区10a，用于将装载箱50输送至和/或输送出拣货区10a。
在一个示例中，拣货输送线40可以为皮带传送机构，且皮带传送机构依次经过多个拣货区10a。多个拣货区10a一一对应的设置于多个拣货货架11的邻近区域，以方便拣货人员将拣货货架11上的货物对应的放置于装载箱50内。
根据本实用新型实施例的仓储100，通过设置在垂直方向上间隔分布的存储层20和拣货层10，可以实现在高度方向上对货物的存储和分拣的功能划分，充分利用仓储100的立体空间，一方面可以灵活布置拣货作业面，提高拣货作业面的数量和面积，从而提高拣货作业的效率；另一方面可以提高仓储100的存货量，大幅提升单位面积上的货物存储量，从而实现货物在单位面积上的密集排列存储，进而提高量仓储100的空间利用率。再者，通过设置升降装置30，可以实现存储层20向拣货层10的补货，从而实现货物由存储层20向拣货层10的跨层调度。
另外，通过在拣货层10设置多个拣货区10a，以及设置经过多个拣货区10a的拣货输送线40，可以将装载箱50自动运送至多个拣货区10a，以方便向装载箱50内装载目标货物，无需人工搬运装载箱50，大大减少了人力资源的耗费，自动化程度较高。
在一种实施方式中，如图1所示拣货层10包括多组拣货货架11，任意相邻的两组拣货货架11之间限定出拣货区10a。
在一个示例中，拣货输送线40包括主输送线41和与主输送线41相接的副输送线42，其中，副输送线42为与多个拣货区10a一一对应设置的多个，且每个副输送线42伸入对应的拣货区10a内，以使装载箱50可以随主输送线41和副输送线42经过每个拣货区10a。优选地，每个副输送线42上设有多个移栽工作站42a，多个移栽工作站42a对应于拣货区10a的不同拣货区10a域，移栽工作站42a用于将装载箱50由副输送线42推送至对应的拣货区10a。
在一个示例中，如图3所示，每个副输送线42包括并排设置的第一副输送线421和第二副输送线422，第一副输送线421的终端与第二副输送线422的始端相连，第一副输送线421的始端和第二副输送线422的终端分别与主输送线41相连。
具体地，主输送线41可以沿纵向延伸且位于多组拣货货架11的横向的一侧，多个副输送线42沿横向延伸至多个拣货区10a内，且每个副输送线42与主输送线41相连。每个副输送线42包括并排设置的第一副输送线421和第二副输送线422，第一幅输送线和第二副输送线422的输送方向相反。第一副输送线421的始端和终端分别为其输送方向的起点和终点，第二副输送线422的始端和终端分别为其输送方向的起点和终点。由此，装载箱50可由主输送线41转载至第一幅输送线，再转载至第二输送线，然后回到主输送线41，由此，完成对装载箱50在该副输送线42所对应的拣货区10a的输送。
在一个示例中，如图3所示，主输送线41包括并排设置的第一主输送线411和第二主输送线412，第一主输送线411的终端与第二主输送线412的始端相连，第一主输送线411分别与多个副输送线42相连。
也就是说，第一主输送线411和第二主输送线412的输送方向相反，且第一主输送线411的终端与第二副输送线422的始端相连。第一主输送线411负责将装载箱50依次运送至各副输送线42，然后经过副输送线42运送至各拣货区10a；第二主输送线412负责运送拣货作业完成后的满载的装载箱50至目标区域。
优选地，如图4所示，第一主输送线411的始端的附近区域设有空箱补货点411a，第二主输送线412的终端的附近区域设有满箱运离点412a。空的装载箱50可以在空箱补货点411a处经过人工或机器搬运的方式放置于第一主输送线411的始端；满载的装载箱50可以在满箱运离点412a处经过人工或机器搬运的方式由第二主输送线412的终端运离。
在一种实施方式中，如图3所示，拣货层10包括多组拣货货架11，每组中的两个拣货货架11之间限定出搬运巷道12，搬运车可在搬运巷道12上移动。
在一个示例中，多个拣货货架11沿纵向间隔排列为多组，每组包括沿纵向间隔排列的两个拣货货架11，每个拣货货架11沿横向延伸。每组中的两个拣货货架11之间限定出沿横向延伸的搬运巷道12，且搬运巷道12与每个拣货货架11的储货单元连通，以使搬运车通过搬运巷道12行驶至储货单元下方的容纳空间运送或搬离承载货物的托盘。
在一种实施方式中，如图1所示，升降装置30为多个，各升降装置30分别与各搬运巷道12的一端对接。例如，拣货货架11可以设为7组，搬运巷道12对应的为7个，升降装置30对应的也可以设为7个，且每个升降装置30位于与其对应的搬运巷道12的一端并与搬运巷道12对接。这样，搬运车由存储层20通过某个升降装置30可以直接进入与该升降装置30对应的搬运巷道12，并将托盘运送至与该搬运巷道12对应的一组拣货货架11上。由此，每组拣货货架11均具有与其对应的搬运巷道12和升降装置30，搬运车由存储层20向每组拣货货架11补货的行驶路径较短，补货效率较高。
在一种实施方式中，存储层20包括多个存储货架21，拣货层10包括多个拣货货架11，拣货货架11和存储货架21均设有储货单元，储货单元用于放置承载货物的托盘，搬运车可将托盘由储货单元搬离或将托盘放置于储货单元。
例如，储货单元可以被构造为用于支撑托盘的支架，托盘的上表面用于承载货物。在进行拣货作业的过程中，搬运车将存储货架21的储货单元上放置的托盘搬离，然后通过升降机移动至拣货层10，再将托盘放置于拣货货架11的储货单元上，以完成存储层20向拣货层10的补货。同时，当存储货架21的某个储货单元上的托盘被搬离后，需要向该储货单元进行补货，搬运车将库外的承载货物的托盘通过升降装置30运送至存储层20，然后将托盘放置于该储货单元上，以完成对存储层20的补货。
在一种实施方式中，储货单元的下方设有容纳空间，搬运车可行驶至容纳空间，以搬离或放置托盘，进而搬离或放置货物。
为了使搬运车移动至容纳空间时可以搬离或放置托盘，在一个示例中，搬运车可以设有可升降的托举机构。在搬运车将托盘由储货单元搬离的过程中，搬运车行驶至容纳空间，托举机构从搬运车的上表面伸出，并抵接至托盘的下表面，以将托盘由储货单元顶起，此时托盘与储货单元脱离，搬运车可将托盘搬离。在搬运车将托盘放置储货单元的过程中，搬运车行驶至容纳空间，此时托举机构上放置有承载货物的托盘，且托盘位于储货单元的上方，托举机构下降以将托盘放置于储货单元上。
进一步地，存储层20设有供搬运车行驶的轨道，轨道与升降装置30对接，且存储货架21的每个储货单元下方的容纳空间均与轨道连接。例如，轨道可以包括相互连接的横向轨道和纵向轨道，纵向轨道与升降装置30对接，横向轨道可以为并排设置的多个，且每个横向轨道可以位于相邻的两组存储货架21之间。这样，搬运车在搬运装在货物的托盘时，可以通过轨道在储货单元和升降装置30之间往复移动。
在一种实施方式中，托盘设有标签指示灯，标签指示灯用于指示托盘对应的货物信息，以便于识别与装载箱50的目标货物对应的托盘。其中，货物信息可以包括货物类别和货物数量。
下面参照图5以一个具体示例说明拣货人员的拣货流程。装载箱50可以设为多组，每组装载箱50依次放置于拣货输送线40进行拣货作业。每组包括5个装载箱50，且5个装载箱50分别对应不同的编号。拣货人员通过条码扫描器同时扫描5个装载箱50上的订单条码，以获取5个装载箱50对应的目标货物的货物信息，同时为每个装载箱50分配对应的拣货区10a，拣货区10a处于装载箱50的目标货物对应的托盘上的标签指示灯点亮。拣货输送线40将5个装载箱50输送至对应的拣货区10a，拣货人员根据标签指示灯向装载箱50内装在目标货物，装载完成后拣货人员将装载箱50放回至拣货输送线40。需要说明的是，每个装载箱50可以对应多个拣货区10a，拣货输送线40将每个装载箱50依次输送至多个拣货区10a然后由拣货人员进行拣货，装载箱50的拣货任务完成后由拣货输送线40送至满箱搬离点进行出库作业。
当拣货层10的某个拣货货架11处的托盘上的货物清空后，可以通过搬运车将此托盘由该拣货货架11搬离，同时通过另一辆搬运车从存储层20补充货物至该拣货货架11。为了便于对清空货物的托盘的管理和收纳，仓储100还设置有空托盘收集区，搬运车可将拣货货架11上已清空货物的托盘搬运至空托盘收集区。空托盘收集区可以设于拣货层10或者存储层20，例如，可以设于拣货区10a、或者拣货输送线40附近区域、或者设于升降装置30的附近区域。优选地，空托盘收集区设于拣货输送线40的附近区域，由此，方便空托盘通过拣货输送线40完成出库。
在一个具体示例中，如图6和图7所示，仓储100的面积为3500m2，仓储100的高度为9m，托盘尺寸为1.2m*1m。拣货层10为2层，拣货层10共设有820个储货单元。每组拣货货架11中的两个拣货货架11之间的间距为4.21m，副输送线42的宽度为2.66m，副输送线42距离两个拣货货架11之间的距离均为0.775m，拣货区10a可设置有高度为0.85m的拣货平台，供拣货人员站立并从第二层拣货层10拿取货物。
另外，存储层20的数量和存储货架21的储货单元的数量可以根据货物的高度进行设置。例如，如果一个货物的高度不超过1.35m，如图6所示，则存储层20可以设置为两层，且存储层20共设有1744个储货单元；如果一个货物的高度不超过1m，如图7所示，则存储层20可以为三层，且存储层20共设有2616个储货单元。
下面描述根据本实用新型实施例的分拣系统。
本实用新型实施例提供了一种分拣系统，包括搬运车和根据本实用新型上述实施例的仓储100。其中，搬运车可在存储层20或拣货层10沿横向和纵向移动，并且搬运车可以搭乘升降装置30在存储层20与拣货层10之间垂直移动。
在一个示例中，搬运车可以设有横向行驶轮和纵向行驶轮。其中，横向行驶轮用于驱动搬运车在横向上向左或向右移动，纵向行驶轮用于驱动搬运车在纵向上向前或向后移动。由此，搬运车在存储层20或者拣货层10的行驶路径较多，库内调度更加灵活，有利于执行复杂的库内运转逻辑，运转效率较高。另外，本实用新型实施例对搬运车的数量不作限定，例如，搬运车可以设有多个，以提高搬运货物的效率。
在一种实施方式中，分拣系统还设有用于给搬运车充电的充电站。其中，充电站的数量可以根据搬运车的数量、电池使用时间、充电时间、拣货高峰期效率和充电策略计算得出。
下面以一个具体示例详细描述分拣系统的工作原理。
仓库管理系统接收发货信息，然后通过仓库控制系统发送指令给搬运车，以控制搬运车将空载的装载箱50运送至拣货输送线40，拣货输送线40将装载箱50分别运送至与其需要装载的货物相对应的拣货区10a，拣货完成后满载的装载箱50通过拣货输送线40进行出库作业。
拣货人员扫描装载箱50上的订单条码获取订单信息，然后将点亮标签指示灯的托盘上的目标货物装载至装载箱50。如果托盘上的货物已清空，则拣货人员通过仓库管理系统发送取货指令，搬运车将存储层20的货物通过升降装置30搬运至拣货层10的拣货货架11上；同时，搬运车将已清空货物的托盘由拣货货架11搬离。如果存储层20的货物已经清空，则仓库管理系统发送补货指令，通过控制搬运车将库外的承载有货物的托盘通过入库输送线输送至升降装置30处，然后搬运车通过升降装置30将托盘运送至存储层20的存储货架21。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到其各种变化或替换，这些都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。