一种智联输配装置的制作方法

本实用新型涉及一种智联输配装置。

背景技术：

在药品或物品装盒包装时，需要将被包装物料进行整理输送，再与装盒机进行对接传输装盒。实际中，前端包装物料理料机与后端装盒机通常是两个相互独立的设备，由于规格类型等的不同，其相互之间基本上不能直接对接工作，比如理料机一次输出的物料数量与后端装盒机的一次装入数量不同，就无法实施直接联机同步运行，使得前端包装物料理料机与后端装盒机各自独立，分别运行，即前端包装物料理料机与后端装盒机的物料对接传输存在障碍，难以形成前后端设备一条线全自动配送作业。因而，装盒运行效率低，使用设备多，运行成本高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述现有技术存在的不足，提供一种智联输配装置。该智联输配装置结构简单合理，能够实现袋包工序、前端以及后端等多地的无障碍对接配送，配送运行效率高，适应性强，运行稳定可靠，制作成本低。

本实用新型的技术方案包括配给器，所述配给器包括一智联传送带和设于所述智联转送带的相应的料仓格，所述智联转送带包括分别连接于独立的驱动器的、相互对应配合的若干个同步输送带，若干所述同步输送带分别设有相互对应配合的料船，每个同步输送带包括有若干条传输带，若干个同步输送带的各若干条传输带依次分别相互间隔设置，同步输送带的所述料船包括连接于相应的多条传输带的若干料仓格。

同步输送带的所述传输带分别通过相应的带轮连接于其相对两端轴，各所述同步输送带的多条传输带分别通过与其带轮固定并同轴连接的驱动轮、及其相应的驱动带传动连接于相应的同步驱动器。

所述同步输送带包括有两条传输带。

所述同步输送带设有一个料船。

本实用新型能够实现不同的前端设备如物料理料装置与后端设备如装盒装置直接对接联合全自动输送配料，通用性强，实用性高，整个系统构成简单，运行稳定、可靠，极大提高了装盒生产效率。

附图说明

图1为本实用新型智能配送装置一实施例立体结构示意图；图2为本实用新型配给器的智联转送带一实施例结构示意图；图3为智联转送带侧视图；图4-13分别为配给器配给工作运行示意图；图14为其配给器结构示意图；图15为在线检测装置一实施例结构示意图。

具体实施方式

为了能进一步了解本实用新型的技术方案，藉由以下实施例结合附图对本实用新型作进一步说明。

本实用新型智能配送装置将一智联转送带设置呈相互独立驱动的若干个同步输送带，于每个同步输送带上分别设置有包括若干料仓格的、相互并列的若干个料船，各料船根据前端设备和后端设备的相同或不同装入单位和卸出单位、通过各所述同步输送带的相互循环接力配合运行，实施前端设备与后端设备的无障碍物料装入和卸出配送。

即，每个料船分别设置有若干料仓格，每个料船的料仓格数量相同，各个同步输送带分别使用同一种规格类同型号的同步驱动器。

各同步输送带的若干个料船相互以顺序于装入工位和卸出工位相互循环接力的运行，以一步或一次同时输出物料的数量为一个装入单位将前端设备步进式输出的物料装入同步输送带的料船，并以装盒机装盒时一次取料数量为一个卸出单位将同步输送带的料船上的物料卸出（推送）至后端设备。

后端设备装盒时一步或一次同时取料的数量（如装盒机装盒时一次取料数量）为一个卸出单位。前端设备一步或一次同时输出物料的数量为一个装入单位。

料船的料仓格的设置数量、以及若干料船相互循环接力运行满足：装入工位的料船的料仓格总数量始终应满足大于或等于前端设备的一个装入单位、且料船到达装入工位的频率或速度应当高于或等于前端设备的物料步进输出频率或速度。以确保前端设备的连续物料输送运行。

其装入（或输入）工位为同步输送带上的料船的料仓格与前端设备的输出料槽对应对接位置。其卸出（输出）工位即为同步输送带上的料船的料仓格与后端设备的同步给料槽或相应同步给料仓对应对接位置。

其装入控制：根据料船到位信号（到达装入工位）、并且装入工位的料船的料仓格总数量始终应满足大于或等于前端设备的一个装入单位控制装入，前一料船不能满足前端设备的一个装入单位，其后一接力料船以相应数量的料仓格补足其缺额，共同装入（接收）前端设备的一个装入单位的物料：

相应的控制器根据前端设备一步或一次同时输出物料的数量（即一个装入单位）、以及同步输送带的单个料船的料仓格的个数，计算料船在装入工位装入前端设备输出物料的次数（即前端设备的入料推板推入动作的次数、亦即料船的物料装入次数），以确定该料船是否装满物料，当装满，控制器即控制该料船前行至卸出工位、或与正处卸出工位的料船接力（接续）。

比如：一个例子中：一个装入单位为10个料仓格（对应10条物料），料船的料仓格为18个，

则：

a、装入工位的第一个料船接收前端设备的物料输出次数（装入次数）为2次，第1次10个（条），第2次8个（条）与后一料船（第二个料船）的2个共同构成一个装入单位（10条），因而，第一个料船输出次数计2次即为装满，该料船前行往卸出工位；

b、第二个料船输出次数为3次，输出次数计3次即为装满，前行往卸出工位（第1次2个与第一个料船的8个补足一个装入单位、第2次10个、第3次6与第三个料船的4个补足一个装入单位）；

c、第三个料船输出次数为3次，输出次数计3次即装满，前行往卸出工位（第1次4个与第二个料船的6个补足一个装入单位、第2次10个、第3次4与回来接力的第一个料船的6个补足一个装入单位）；

d、回来接力的第一个料船输出次数为3次，输出次数计3次即装满，前行往卸出工位（第1次6个用于与之前的第三个料船的4个补足一个装入单位，第2次10个，第3次2个与接力回来的第二料船8个补足一个装入单位）；

e、回来接力的第二个料船输出次数为2次，输出次数计2次即装满，前行往卸出工位（第1次8个用于与回来接力的第一个料船的2个补足一个装入单位，第2次10个）；

f、回来接力的第三个料船输出次数为2次，输出次数计2次即装满，前行往卸出工位，其与a步聚相同。

由此，每经过a-e5个运行动作回到首个运行动作，即，5个运行动作为一个循环；因此，相应的控制器将按照这个循环运行动作对料船实施物料装入运行运行控制。

其卸出控制：根据料船到位信号，即料船到达卸出工位、且卸出工位料船的料仓格总数量应满足大于或等于后端设备一个卸出单位控制卸出，前一料船不能满足后端设备的一个卸出单位，由其后一接力料船以相应数量的料仓格补足其缺额，共同卸出一个装入单位的物料至后端设备：

其控制器根据后端设备一步或一次同时取料数量（即一个卸出单位）、以及同步输送带的单个料船的料仓格的个数，计算料船在卸出（或输出）工位卸出物料到后端设备的次数（即同步输送带的卸料推板推出动作的次数），以确定该料船是否卸完物料，当卸完，控制器即控制该料船前行至装入工位、或与正处装入工位的料船接力（接续）。其运行动作循环原理过程与上述装入控制完全类同。

其同步驱动器包括同步电机。控制器根据同步电机的旋转所到位置或角度对料船的运行实施控制，即料船的动作是由各同步电机旋转到相应的位置或旋转到相应的角度而控制。同步电机旋转所到位置或角度包括：料船前行接力到位（即碰触到前面的料船）、同步输送带的装入工位和卸出工位、前端设备的物料相对输出次数、同步输送带的物料相对卸出次数、以及一个装入单位长度、一个卸出单位长度等。

本智联输配装置如图1-3所示，其包括理料装置、配给器和给料装置等。其理料装置包括物料载入装置1，提升装置2，整理装置等。其整理装置包括形态变换装置4，聚拢装置5等。提升装置输导料槽上方设有相应的抽检装置3。

形态变换装置包括与提升装置的相应输导料槽连接的变态入料槽和侧立出料槽，其聚拢装置包括相互呈扇形分布的、分别与相应的侧立出料槽对接的若干汇聚料槽14，分别与相应的汇聚料槽的各槽相互窄间隔的输出端对接的若干耦合料槽13，以及设置于侧立出料槽、汇聚料槽以及耦合料槽上面的推送架15等。耦合料槽与配给器同步输送带上的相应料船的料仓格对应对接。推送架连接有对应于侧立出料槽和汇聚料槽的输送推板，以及对应于耦合料槽的入料推板16。

智联转送带或其同步输送带与给料输送带之间设有卸料装置，卸料装置包括分别设置于智联转送带的输出端与相应的给料装置之间的导料桥，及其卸料推板22，卸料推板对应位于相应的料船和导料桥的上面、通过一横跨式行动杆23滑动式设置于智联转送带上方的导向滑轨20，往复式同步驱动装置包括卸出同步电机21，以及连接于卸出同步电机的往复式传动带26，卸料推板固定连接于往复式传动带的相应一侧带体的相应一端。导料桥包括其直径沿其输出端口方向收缩的缩径桥式料道24。缩径桥式料道的输入段布设有相互间隔的、往缩径桥式料道的输入端口方向散射的若干集束护料板25。其可顺利将呈宽散的卸出物料集合导出，可以平稳可靠的满足后端设备的给料要求，有效避免出现物料卸出故障。

给料装置包括给料输送带，给料输送带布设有同步给料槽。缩径桥式料道分别对接于智联转送带或其同步输送带的料船的料仓格与同步给料槽。

配给器包括一智联转送带6和设于智联转送带上的相应的料仓格，其智联转送带包括分别连接于独立的驱动器的、相互对应配合的三个同步输送带，三个同步输送带分别设有相互对应配合的一个料船7，即，其一个同步输送带上设置一个料船，每个同步输送带包括有两条传输带，三个同步输送带的各传输带于轴向方向上依次分别相互跨越式间隔设置。以能够在实现智能式输送配料的同时，确保料船的平稳、平衡、快速和可靠运行。

各传输带分别连接于其相对两端带轮11，各带轮分别固定连接有相应的驱动轮10，各驱动轮分别通过其同步驱动带9与相应的同步电机轴12传动连接。

其三个料船的第一料船7a、第二料船7b和第三料船7c分别对应跨接于相应的第一同步输送带的两条传输带8a、第二同步输送带的两条传输带8b和第三同步输送带的两条传输带8c上。

其第一、第二和第三同步输送带的各相应两传输带分别通过位于传输带相对两端的、并且分别依次相互间隔的两第一带轮11a、两第二带轮11b和两第三带轮11c经相应的轴承装置18连接于两端轴17上。

相应一端的智联转送带的端轴17上的两第一带轮、两第二带轮和两第三带轮分别固定连接有同轴的第一驱动轮10a、第二驱动轮10b和第三驱动轮10c。两第一驱动轮、两第二驱动轮和两第三驱动轮分别通过相应的两第一同步驱动带9a、两第二同步驱动带9b和两第三同步驱动带9c对应连接于第一同步电机12a、第二同步电机12b和第三同步电机12c。由分别连接于相应的控制器的第一、第二和第三同步电机分别对第一、第二和第三同步输送带的各两条传输带实施驱动。各驱动轮的直径小于各传输带的带轮的相应直径。

物料30自装包工序经物料载入装置的吸盘载入提升装置的输导料槽，经提升一高度后再经形态变换装置由平放变换成侧立形态送往聚拢装置，由聚拢装置的汇聚料槽配合推送架的作用，将物料靠拢，再经入料推板推送到同步输送带上的料船的相应料仓格。再由同步输送带输出端的卸料推板送往另一地的后端设置如装盒机等。即实现袋包、前端整理配料和后端设备的装盒的多地联合全自动输送配料作业。

耦合料槽数量即为一个装入单位的物料数量。物料载入装置载入的物料可以通过抽检装置进行定时或不定时自动抽检包装量是否足量。

物料经配给器的同步输送带定数量配送到后端设备的给料输送带的同步给料槽。同步给料槽的物料数量即为一个卸出单位的物料数量。

在一种实施例中，其后端设备为装盒给料输送带，其前端设备为理料装置。其料船包括有32个料仓格19，一个装入单位包括10料仓格（物料），一个卸出单位包括8个料仓格（物料）。其智能配送运行工作过程对应于图3-12：

1、第一料船进入装入工位位置，入料推板待工作

2、入料推板将物料（10条）推入第一料船中，第一料船装入物料后向前移动一个工位（即一个装入单位），同时再次进入待接料状态

3、入料推板和第一料船持续工作，当第一料船剩余料仓格无法满足一个装入单位时

4、第二料船及时接力补上

5、第二料船接力第一料船，满足装入单位

6、第一料船装满后迅速进入卸出工位，卸料推板将物料以卸出单位（8条）推出至后端设备（如装盒上料输送带等），第二料船继续装入。

7、第二料船持续装入，当第二料船剩余料仓格数量无法满足一个装入单位时，第三料船及时补上

8、第三料船接力第二料船，满足装入单位

9、第二料船装满后前行进入卸出工位，卸料推板将物料以装入单位（8条）推出

10、第三料船持续装入，当第三料船剩余料仓格无法满足一个装入单位时，第一料船接力及时补上，即完成一个运行循环。如此循环往复运行。

根据前端设备和后端设备的规格类型等不同，装入单位和卸出单位均可通过控制器进行设定。当前端设备的装入单位和后端设备的卸出单位改变时，只要将装入单位和卸出单位的数值输入控制器，即可以新的设定参数运行。

实施例2中，如图14所示。其配给器的控制装置包括以不同设置方式结构设置的相应的行动信号检测器，其相应的控制控制方式方法包括，利用与相应的控制器连接的行动信号检测器，实施物料的输送装入卸出智能控制。

其装盒物料输配系统包括控制器，分别电信号连接于控制器的相应行动信号检测器，如图3所示。其行动信号检测器包括：

装入检测器34，其装入检测器固定设置于智联转送带相应一侧支架的装入工位的靠耦合料槽13的前侧（物料输送前进方向的前侧）位置，且对应于智联转送带或其同步输送带8的装入工位的料船的前端一个（第一个）料仓格。控制器通过其装入检测器34检测装入工位的料船的前端一个料仓格是否与耦合料槽的相应前侧一个料槽对应，以对相应的料船的运行进行装入工位到位控制。

卸出检测器31，卸出检测器固定设置于智联转送带的靠输出一端相应一侧支架上的、缩径桥式料道24的靠前侧（同步输送带的料船前进方向）位置，且其对应于卸出工位的料船的第一个（前端一个）料仓格。控制器通过卸出检测器31对相应的料船运行进行卸出工位到位控制。

接力碰触检测器33，其接力碰触检测器固定设置于料船的前端面部位，且其与该料船的前一个料船的后端面相对应。控制器通过接力碰触检测器33对前行运行进行接力到位控制。

复式检测器32，其复式检测器固定设置于料船的最后端一个（倒数第一个）料仓格的底壁面位置，且其与该料仓格内装的物料的相应位置或尽量靠卸出一端位置。控制器通过复式检测器32利用其高低电平（亦可为低高电平）转换信号，分别对相应的料船的物料装满和卸完运行进行控制。

同步输送带的料船物料连续推送装入和连续推送卸出，由控制器连续装入和卸出步进控制信号实施运行控制。亦可以现有相关类似进步式推送装置的运行方式或装置的控制方式实施控制。

还包括卸出暂停/复启检测器35，其卸出暂停/复启检测器固定设置于智联转送带的靠输出一端相应一侧支架上的缩径桥式料道24的靠后侧（同步输送带的料船前进方向）位置，且其对应于智联转送带或其同步输送带8的卸出工位的料船（或最前面料船）的位于一个卸出单位的最后一个料仓格位置。其用于检测卸出工位的料船的后端有物料的料仓格的个数够不够一个卸出单位。例如：卸料推板一次卸出4个料仓格的物料（即一个卸出单位），当卸出工位的料船仅有最后三个料仓格内有物料，则说明卸出工位的料船仅有最后3个料仓格未卸出物料，卸出暂停检测器检测到该料船后面没有了料船接力，亦说明对应于一个卸出单位的第4个（最后一个）料仓格的位置为空，即认为该一个卸出单位的最后一个料仓格没有物料，控制器控制卸出工位的料船暂停运行，停留等待下一个料船接力补足物料，当卸出暂停/复启检测器检测到卸出工位的第4个（最后一个）料仓格对应的位置有物料时，控制器通过该检测信号控制卸料推板启动运行卸出物料。其各行动信号检测器分别可以为红外检测器。

工作时，其装入控制：控制器通过装入检测器输出信号对相应的料船进行装入工位到位控制，料船接受入料推板推送的物料，物料连续装入，当一个料船装满物料后，其通过该料船的最后一个料仓格的复式检测器被物料遮挡获得装满检测信号（一种信号状态，如高电平信号），控制器控制该料船快速前行往卸出工位，由卸出检测器检测到位后，即控制卸料推板22对料船物料推出经缩径桥式料道送往后端设备。此卸出过程中，当相应料船的最后一个料仓格的物料被推出后，控制器检测到复式检测器的该变化信号（另一种信号状态，如低电平信号），说明该料船物料卸完，即控制该料船前行，直到碰触到其前一个料船时，接力碰触检测器即输出检测信号，控制器控制该料船停止前行，只要接力碰触检测器无信号，料船就会前行。

卸出工位的料船无论其剩余未卸出的物料比一个卸出单位少多少个料仓格，只要其最后一个料仓格物料没有卸出，复式检测器就处于一种信号状态（如高电平信号），则其必然等待下其一个个料船接力补足，以继续卸出。

对于其卸出控制，通过各同步输送带的料船的料仓格的设置数量的设置，使装入工位的料船的料仓格总数量始终满足大于或等于后端设备的一个装入单位。即始终有足够量的料船或其料仓格在装入工位处与前端设备输出对接，以保持前端设备对物料的连续输送装入运行。其前端设备开机即连续整理输送，其入料推板在开机后，控制器控制其连续装入运行。

本控制系统结构非常简单、合理，其控制方式特别合理，其控制过程特别简单、运行十分稳定可靠。

实施例3中，如图15所示。其在提升装置的输出端与形态变换装置之间设有在线检测装置，其以在线检测装置取代抽检装置。在线检测装置包括检测输送道41，以及多个称重传感器43，其检测输送道包括分别与提升装置的相应的输导料槽、以及形态变换装置的变态入料槽对接的相应的若干活动检测料槽42。活动检测料槽设有推送齿，推送齿与聚拢装置等的推送架联动。

由称重传感器利用步进推送循环间隔时间，对送经活动检测料槽的物料称重，并将分别对应于各个（各路）活动检测料槽的袋装物料的称重信号送到控制器和/或相应的显示器，通过控制器和/或相应的显示器的顺序或路数识别和/或显示，即可监控袋装包装工序中的相应的包装线是否存在问题。并联动本智联输配装置作相应的处置。其利用物料转载的步进式同步推送输送方式，能够在物料输送通道直接设置在线称重检测装置，对输送的包装物料进行相应的质量连续检测，在保持应有的输送速度基础上，及时发现、及时检测，不会存在漏检，确保高装盒包装质量，其检测准确、运行稳定可靠。由于其极其简单的结构组成，有效降低了设备制造成本，且维护维修工作量小。