一种彩印生产线用上料装置的制作方法

本实用新型涉及印铁制罐技术领域，尤其涉及一种彩印生产线用上料装置。

背景技术：

印铁就是在镀锡薄板上印制图案，主要是利用水、墨相斥的物理性质，借助印刷压力，经橡皮布把印版图文转印到马口铁上，属于平版胶印的原理。

无论是国产印铁机还是进口印铁机均采用自动进料系统，印铁自动进料系统由提升机构、准位机构及分张送料机构组成。它们的功能是当马口铁料堆送入进料台上并升至设定的高度后，将进料台上的马口铁准确地送至准位机构进行定位，随后用磁铁对马口铁进行分张，利用吹气风压把单张马口铁和料堆分离，用吸嘴吸起，在送料凸轮的作用下，把单张马口铁输送到送料辊与压轮之间。整个过程是配合分张送料机构周期性地把吹气和吸气分配给吹嘴，由分料吸嘴和送料吸嘴及接合凸轮机构完成送料的动作。

但是，在薄板吹开和被吸起的过程中薄板边缘因棱角边锋利，经常会出现叠摞在一起的上张薄板在被拖动的过程中会把下张薄板的表面擦花或划伤的情况，由此严重影响了板印的效果。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种彩印生产线用上料装置，具有减少两薄板间的直接摩擦，提高印品质量的优点。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种彩印生产线用上料装置，包括架体、内置于所述架体且供料堆放置的升降台、位于料堆上方且沿竖向升降滑移的连接梁、驱动连接梁升降滑移的第一驱动组件、将料堆上的薄板吸附使得薄板与料堆分离的第一吸附机构和将吸附起来的薄板沿进料方向运输的第二吸附机构，所述连接梁固定连接于架体，第一吸附机构包括中空设置且固定连接于所述连接梁的吸附板、将薄板吸附于吸附板的负压组件。

通过采用上述技术方案，将料堆放置于升降台上，第一驱动组件控制连接梁的下降，第一吸附机构将位于料堆顶部的薄板吸附，第一驱动组件控制连接梁上升，使得薄板与下一张薄板呈上下分离状态，设置第二吸附机构将吸附起来的薄板往进料方向运输，有效减少了在运输过程中两薄板之间相互摩擦产生划痕，保证印品的质量。

本实用新型进一步设置为：所述架体的上端面固定连接有两块沿薄板传送方向对称分布的固定板，所述固定板设置有沿竖直方向延伸的第一滑槽和滑移连接于所述第一滑槽的第一滑动块，所述连接梁的两端分别穿设于所述第一滑动块。

通过采用上述技术方案，设置有沿竖直方向延伸的第一滑槽和滑移于第一滑槽的第一滑动块，保证连接梁平稳地进行滑移升降，有效减少在升降过程中产生晃动，保证第一吸附机构的吸附效果。

本实用新型进一步设置为：所述吸附板设置有两块且沿连接梁长度的中心线对称分布，两块所述吸附板分别位于薄板的两侧上方，所述负压组件包括固定连接于吸附板内部的微型真空泵和用于控制是否进行抽气的控制阀，吸附板的下端面设有连通于内腔的抽气孔，所述抽气孔设置有多个且均布于所述吸附板的下表面。

通过采用上述技术方案，吸附板滑移下降贴附于薄板的上表面，微型真空泵通过抽气孔对吸附板的下表面进行抽气，紧紧贴附于吸附板的下表面，设置多个抽气孔且均布于吸附板，能够快速地在吸附板下表面形成负压区域，更加快速地将薄板吸附起来，设置两块吸附板对薄板的两侧进行吸附，进一步防止两侧向下弯垂对下一块薄板产生划伤，进一步保证印品质量。

本实用新型进一步设置为：所述第一驱动组件为固定连接于架体的第一气缸，所述第一气缸的活塞杆固定连接所述第一滑动块的下端面，所述第一气缸的活塞杆的中心轴线方向与竖直方向相同。

通过采用上述技术方案，通过第一气缸的活塞杆的伸缩带动第一滑动块的升降滑移，实现连接梁的升降，从而实现薄板与料堆的分离，反应快速，提高生产效率。

本实用新型进一步设置为：所述第一驱动组件包括竖向设置且远离齿面的一侧固定连接于所述连接梁的齿条、啮合于所述齿条的齿面的齿轮和转轴固定连接于所述齿轮的端面的步进电机，所述步进电机固定连接于所述机架。

通过采用上述技术方案，步进电机正向反向转动带动齿轮转动，从而平稳地带动齿条的沿竖直方向的升降，实现连接梁的升降。

本实用新型进一步设置为：所述机架的上端面远离固定板的一侧设有两道沿薄板传送方向延伸的第二滑槽和滑移连接于所述第二滑槽的第二滑动块，所述两块吸附板位于两道第二滑槽之间，所述第二吸附机构包括固定穿设于所述第二滑动块的滑动杆、固定连接于所述滑动杆且沿滑动杆长度中心线对称分布的两个吸嘴和驱动滑动块滑移的第二驱动组件。

通过采用上述技术方案，设置有第二滑槽和滑移于第二滑槽的第二滑动块，保证滑动杆平稳地进行水平滑移，有效减少在水平滑移过程中产生晃动，吸嘴吸附由吸附板吸附上来的薄板向靠近薄板传送方向进行水平滑移，对薄板进行拖拽使其与吸附板分离从而进入传送辊，完成上料动作。

本实用新型进一步设置为：所述第二驱动组件为活塞杆固定连接于所述第二滑动块的第二气缸，所述第二气缸固定连接于机架的上端面，所述第二气缸的活塞杆的中心轴线方向与薄板的传送方向相同。

通过采用上述技术方案，通过第二气缸的活塞杆的伸缩带动第二滑动块的水平滑移，实现滑动杆的水平滑移，从而实现薄板与吸附板的分离，反应快速，提高上料效率。

本实用新型进一步设置为：所述吸附板的上端面设置有沿薄板传送方向延伸的第三滑槽、滑移连接于第三滑槽的第三滑动块和限位第三滑动块滑移的限位组件，所述连接梁穿设于所述第三滑动块，所述第三滑动块与连接梁通过螺栓固定。

通过采用上述技术方案，设置第三滑槽和第三滑动块，实现吸附板沿薄板传送方向的调节，通过限位组件实现第三滑动块的固定，通过螺栓调节两个第三滑动块之间的间隔距离，实现对不同规格尺寸的薄板进行上料，提高生产线产品的多样性。

本实用新型进一步设置为：所述限位组件包括凸出设置于所述第三滑槽的底部且沿所述第三滑槽的长度方向延伸的齿带、滑移穿设于所述第三滑动块的限位杆、固定于所述限位端部的接头以及迫使所述接头与所述齿带的齿槽嵌接的弹簧，所述弹簧的一端固定于所述第三滑动块，另一端固定或抵接于所述接头。

通过采用上述技术方案，第三滑动块在第三滑槽进行滑移，当接头滑动到齿带的齿槽时，弹簧迫使限位杆的接头嵌接于齿槽，实现定位，要再调节吸附板与第三滑动块的相对位置时，对吸附板沿薄板传送方向施加一定的力，迫使接头受挤压压缩弹簧，接头脱离于齿槽，即可滑移吸附板，操作方便，提高工作效率。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、设置第一吸附机构将位于料堆顶部的薄板吸附，驱动组件控制连接梁上升，使得薄板与下一张薄板呈上下分离状态，设置第二吸附机构将吸附起来的薄板往进料方向运输，有效减少了在运输过程中两薄板之间相互摩擦产生划痕，保证印品的质量。

2、设置吸附板滑移下降贴附于薄板的上表面，微型真空泵通过抽气孔对吸附板的下表面进行抽气，紧紧贴附于吸附板的下表面，设置多个抽气孔且均布于吸附板，能够快速地在吸附板下表面形成负压区域，更加快速地将薄板吸附起来，设置两块吸附板对薄板的两侧进行吸附，进一步防止两侧向下弯垂对下一块薄板产生划伤，进一步保证印品质量。

3、设置第三滑槽和第三滑动块，实现吸附板沿薄板传送方向的调节，通过限位组件实现第三滑动块的固定，通过螺栓调节两个第三滑动块之间的间隔距离，实现对不同规格尺寸的薄板进行上料，提高生产线产品的多样性。

附图说明

图1是实施例1的一种彩印生产线用上料装置的整体结构示意图；

图2是实施例1的图1在a处的放大示意图；

图3是实施例2的一种彩印生产线用上料装置的整体结构示意图。

图中，1、机架；11、固定板；12、第一滑槽；13、第一滑动块；14、第二滑动块；15、第二滑槽；16、第三滑槽；17、第三滑动块；2、升降台；3、连接梁；4、第一吸附机构；41、吸附板；42、负压组件；421、微型真空泵；5、限位组件；51、齿带；52、限位杆；53、接头；54、弹簧；6、第一驱动组件；61、齿条；62、齿轮；63、步进电机；7、第二吸附机构；71、滑动杆；72、吸嘴；73、第二驱动组件；8、薄板。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例1：一种彩印生产线用上料装置，如图1、图2所示，包括机架1、内置于机架1且供料堆放置的升降台2、位于料堆上方且沿竖向升降滑移的连接梁3、驱动连接梁3升降滑移的第一驱动组件6、将料堆上的薄板8吸附使得薄板8与料堆分离的第一吸附机构4和将吸附起来的薄板8沿进料方向运输的第二吸附机构7。连接梁3固定连接于机架1。

机架1的上端面靠近料堆的一侧固定连接有两块沿薄板8传送方向对称分布的固定板11，两块固定板11均设置有沿竖直方向延伸的第一滑槽12和滑移连接于第一滑槽12的第一滑动块13。连接梁3的两端分别穿设于两块第一滑动块13的端面。机架1的上端面远离连接梁3的一侧设有两道沿薄板8传送方向延伸的第二滑槽15和滑移连接于第二滑槽15的第二滑动块14。

第一吸附机构4包括中空设置且固定连接于连接梁3的吸附板41、将薄板8吸附于吸附板41的负压组件42。吸附板41设置有两块且沿连接梁3长度的中心线对称分布，两块吸附板41位于两道第二滑槽15之间且分别位于薄板8的两侧上方。负压组件42包括固定连接于吸附板41内部的微型真空泵421和用于控制是否进行抽气的控制阀。吸附板41的下端面设有连通于内腔的抽气孔，抽气孔设置有多个且均布于吸附板41的下表面。

吸附板41的上端面设置有沿薄板8传送方向延伸的第三滑槽16、滑移连接于第三滑槽16且套设于连接梁3的第三滑动块17和限制第三滑动块17滑移的限位组件5。第三滑动块17与连接梁3通过螺栓固定。限位组件5包括凸出设置于第三滑槽16的底部且沿第三滑槽16的长度方向延伸的齿带51、滑移穿设于第三滑动块17的限位杆52、固定于限位端部的接头53以及迫使接头53与齿带51的齿槽嵌接的弹簧54，弹簧54的一端固定于第三滑动块17，另一端固定或抵接于接头53。

第一驱动组件6为固定连接于机架1的第一气缸，第一气缸的活塞杆固定连接第一滑动块13的下端面，第一气缸的活塞杆的中心轴线方向与竖直方向相同。

第二吸附机构7包括固定穿设于第二滑动块14的滑动杆71、固定连接于滑动杆71且沿滑动杆71长度中心线对称分布的四个吸嘴72和驱动滑动块滑移的第二驱动组件73。第二驱动组件73为活塞杆固定连接于第二滑动块14的第二气缸，第二气缸固定连接于机架1的上端面，第二气缸的活塞杆的中心轴线方向与薄板8的传送方向相同。

工作方式：

s1：第一气缸的活塞杆收缩，带动第一滑动块13下降，从而使得连接梁3上的吸附板41下降贴附于薄板8的上表面；控制微型真空泵421通过抽气孔抽气，使得吸附板41吸附薄板8；

s2：第一气缸的活塞杆伸长，实现连接梁3的上升，吸附板41带动薄板8上升，实现薄板8与料堆的分离；同时吸嘴72吸附于薄板8的上表面；

s3：第二气缸的活塞杆伸长，带动第二滑动块14朝远离料堆方向水平滑动，从而带动滑动杆71水平滑移，实现吸嘴72拖拽薄板8实现水平位移；

s4：薄板8进入送料辊，第二气缸的活塞杆收缩。

生产不同规格产品时：第三滑动块17在第三滑槽16进行滑移，当接头53滑动到齿带51的齿槽时，弹簧54迫使限位杆52的接头53嵌接于齿槽，实现定位，要再调节吸附板41与第三滑动块17的相对位置时，对吸附板41沿薄板8传送方向施加一定的力，迫使接头53受挤压压缩弹簧54，接头53脱离于齿槽，即可滑移调节吸附板41；通过螺栓调节两个第三滑动块17之间的间隔距离，实现对不同规格尺寸的薄板8进行上料，提高生产线产品的多样性。

实施例2：如图3所示，与实施例1的不同之处在于，第一驱动组件6包括竖向设置且远离齿面的一侧固定连接于第一滑动块13的齿条61、啮合于齿条61的齿面的齿轮62和转轴固定连接于齿轮62的端面的步进电机63，步进电机63固定连接于机架1。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的保护范围内都受到专利法的保护。