一种包装内衬的制作方法

本实用新型涉及车载主机包装技术领域，尤其涉及一种包装内衬。

背景技术：

目前，车载主机的包装设计往往追求包装容积率最大化，以保证经济性，导致水平方向摆放产品很紧凑，产品间的间隙小，容易造成放置车载主机或者拿起产品时容易刮花、撞伤产品，导致产品缺陷，如图1、图2所示。在这种情况下，满足车载主机的包装容积率最大化的同时，防止摆放和拿起车载主机时容易刮伤产品、或者撞伤车载主机已经成为迫在眉睫的问题，但设计出一种能满足这些要求的包装内衬对于包装设计者来说是一大挑战。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种包装内衬，以满足未来市场对包装容积率大、同时有效防止刮伤产品的包装内衬的持续增长。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案提供了一种包装内衬，包括中部包裹型腔，两个所述中部包裹型腔之间有一个底部包裹型腔，两个所述底部包裹型腔之间有一个所述中部包裹型腔，所述底部包裹型腔的背面设有顶部包裹型腔，所述中部包裹型腔朝向相同，所述底部包裹型腔朝向相同，所述顶部包裹型腔朝向相同，所述中部包裹型腔之间的间距等于所述底部包裹型腔之间的间距且等于所述顶部包裹型腔之间的间距。

进一步地，所述包装内衬包括至少一列所述中部包裹型腔、所述底部包裹型腔、所述顶部包裹型腔，每列包含两个所述中部包裹型腔、所述底部包裹型腔、所述顶部包裹型腔，三种包裹型腔数量上相同。

进一步地，所述包装内衬包括第一防呆凸台，所述第一防呆凸台位于包装内衬的一侧顶面，所述第一防呆凸台的同侧底面设有第二防呆凹槽，所述第一防呆凸台的对面一侧顶面设有第二防呆凸台，所述第二防呆凸台的同侧底面设有第一防呆凹槽。

进一步地，所述第一防呆凸台凸出的形状与所述第一防呆凹槽形状上相吻合。

进一步地，所述第二防呆凸台凸出的形状与所述第二防呆凹槽形状上相吻合。

进一步地，所述包装内衬包括至少两个所述第一防呆凸台，且所述第一防呆凸台与所述第一防呆凹槽数量相同。

进一步地，所述包装内衬包括至少两个所述第二防呆凸台，且所述第二防呆凸台与所述第二防呆凹槽数量相同。

进一步地，所述第一防呆凸台与所述第二防呆凸台关于所述包装内衬竖直方向中心线非对称设置。

综上所述，运用本实用新型的技术方案，具有如下的有益效果：本实用新型的结构设计合理，通过在两个中部包裹型腔之间设有一个底部包裹型腔，用于放置部分车载主机，进而提高了车载主机的包装容积率，降低了包装的材料成本、运输成本；通过利用多个包装内衬的叠加，中部包裹型腔、底部包裹型腔与顶部包裹型腔之间相互配合，使产品布置形成了上下空间交错的形式，车载主机间的间隙更加大，避免出现产品刮花、撞伤的风险；通过对第一防呆凸台、第二防呆凸台、第一防呆凹槽和第二防呆凹槽之间的结构、数量与位置关系进行设置，有效的形成了防呆机制，使包装内衬的叠放不会出现错位，提高了产品包装的效率。

附图说明

图1是现有技术提供一种包装内衬的水平方向的布局示意图；

图2是现有技术提供一种包装内衬的竖直方向的布局示意图；

图3是本实用新型提供一种包装内衬的正面的立体结构示意图；

图4是本实用新型提供一种包装内衬的背面的立体结构示意图；

图5是本实用新型提供一种包装内衬的两个叠加后的立体结构示意图；

图6是本实用新型提供一种包装内衬的多个叠加后的竖直截面图；

附图标记说明：1、第一防呆凸台，2、第一防呆凹槽，3、第二防呆凸台，4、第二防呆凹槽,5、中部包裹型腔，6、底部包裹型腔,7、顶部包裹型腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，但并不构成对本实用新型保护范围的限制。

参见图3、图4，本实施例提供一种包装内衬，采用发泡成型，主要包括：第一防呆凸台1、第一防呆凹槽2、第二防呆凸台3、第二防呆凹槽4、中部包裹型腔5、底部包裹型腔6、顶部包裹型腔7。两个中部包裹型腔5之间有一个底部包裹型腔6，两个底部包裹型腔6之间有一个中部包裹型腔5，底部包裹型腔6的背面设有顶部包裹型腔7，所有的中部包裹型腔5朝向相同，所有的底部包裹型腔6朝向相同，所有的顶部包裹型腔7朝向相同，中部包裹型腔5之间的间距等于底部包裹型腔6之间的间距且等于顶部包裹型腔7之间的间距。

所述包装内衬包括至少一列所述中部包裹型腔5、底部包裹型腔6、顶部包裹型腔7，每列包含两个中部包裹型腔5、底部包裹型腔6、顶部包裹型腔7，三种包裹型腔数量上相同。

具体地，当三个所述包装内衬层叠在一起时，所述中部包裹型腔5、底部包裹型腔6、顶部包裹型腔7形成一个可完整地包裹机器的型腔。因底部包裹型腔6存在，间接拉大了水平摆放机器的间隙，摆放在上一层的机器则利用了底部包裹型腔6这一空间。

具体地，包装内衬一侧顶面设有第一防呆凸台1，第一防呆凸台1的同侧底面设有第二防呆凹槽4，第一防呆凸台1的对面一侧顶面设有第二防呆凸台3，第二防呆凸台3的同侧底面设有第一防呆凹槽2，第一防呆凸台1凸出的形状与第一防呆凹槽2形状上相吻合，第二防呆凸台3凸出的形状与第二防呆凹槽4形状上相吻合。第一防呆凸台1绕着包装内衬中心旋转180度能卡进第一防呆凹槽2，第二防呆凸台3绕着包装内衬中心旋转180度能卡进第二防呆凹槽4。包装内衬包括至少两个第一防呆凸台1，且第一防呆凸台1与第一防呆凹槽2数量相同；包装内衬包括至少两个第二防呆凸台3，且第二防呆凸台3与第二防呆凹槽4数量相同；第一防呆凸台1与第二防呆凸台3关于包装内衬竖直方向中心线非对称设置，以保证两个包装内衬层叠时方向相反，中部包裹型腔5与底部包裹型腔6进行连接。

参见图5，两个所述包装内衬叠放时，只有一个叠放方向且其方向正好相反。摆放两层包装内衬后，开始摆放机器。为避免拿放机器的时候造成磕伤机器，需保证机器间在水平方向上有足够的间隙。

参见图6，待摆放完机器后，利用包装内衬的防呆机制继续摆放包装内衬，利用第二层包装内衬的摆放间隙与第三层包装内衬形成“l”空间摆放机器，同时第三层包装内衬仍然有足够的摆放间隙。利用此方法摆放机器，在保证足够的摆放间隙的同时，又提高了包装的容积率。

按照三个所述包装内衬叠放为例，采用此方法摆放两层机器比采用一般方法摆放两层机器容积率提高了20％以上，节省了包装内衬的材料成本以及包装后的运输成本。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

技术特征：

1.一种包装内衬，其特征在于：包括中部包裹型腔(5)，两个所述中部包裹型腔(5)之间有一个底部包裹型腔(6)，两个所述底部包裹型腔(6)之间有一个所述中部包裹型腔(5)，所述底部包裹型腔(6)的背面设有顶部包裹型腔(7)，所述中部包裹型腔(5)朝向相同，所述底部包裹型腔(6)朝向相同，所述顶部包裹型腔(7)朝向相同，所述中部包裹型腔(5)之间的间距等于所述底部包裹型腔(6)之间的间距且等于所述顶部包裹型腔(7)之间的间距。

2.根据权利要求1所述的一种包装内衬，其特征在于：包括至少一列所述中部包裹型腔(5)、所述底部包裹型腔(6)、所述顶部包裹型腔(7)，每列包含两个所述中部包裹型腔(5)、所述底部包裹型腔(6)、所述顶部包裹型腔(7)，三种包裹型腔数量上相同。

3.根据权利要求1或2所述的一种包装内衬，其特征在于：包括第一防呆凸台(1)，所述第一防呆凸台(1)位于包装内衬的一侧顶面，所述第一防呆凸台(1)的同侧底面设有第二防呆凹槽(4)，所述第一防呆凸台(1)的对面一侧顶面设有第二防呆凸台(3)，所述第二防呆凸台(3)的同侧底面设有第一防呆凹槽(2)。

4.根据权利要求3所述的一种包装内衬，其特征在于：所述第一防呆凸台(1)凸出的形状与所述第一防呆凹槽(2)形状上相吻合。

5.根据权利要求4所述的一种包装内衬，其特征在于：所述第二防呆凸台(3)凸出的形状与所述第二防呆凹槽(4)形状上相吻合。

6.根据权利要求4或5所述的一种包装内衬，其特征在于：包括至少两个所述第一防呆凸台(1)，且所述第一防呆凸台(1)与所述第一防呆凹槽(2)数量相同。

7.根据权利要求6所述的一种包装内衬，其特征在于：包括至少两个所述第二防呆凸台(3)，且所述第二防呆凸台(3)与所述第二防呆凹槽(4)数量相同。

8.根据权利要求7所述的一种包装内衬，其特征在于：所述第一防呆凸台(1)与所述第二防呆凸台(3)关于所述包装内衬竖直方向中心线非对称设置。

技术总结
本实用新型公开了一种包装内衬，包括中部包裹型腔，两个所述中部包裹型腔之间有一个底部包裹型腔，两个所述底部包裹型腔之间有一个中部包裹型腔，所述底部包裹型腔的背面设有顶部包裹型腔，所述中部包裹型腔朝向相同，所述底部包裹型腔朝向相同，所述顶部包裹型腔朝向相同，所述中部包裹型腔之间的间距等于所述底部包裹型腔之间的间距且等于所述顶部包裹型腔之间的间距。本实用新型结构设计合理，通过在两个中部包裹型腔之间设置一个底部包裹型腔，提高了车载主机的包装容积率；将产品布置成上下空间交错的形式，产品的间隙加大，防止产品刮花、撞伤；通过形成防呆机制，防止包装内衬的叠放出现错位，提高了产品包装的效率。

技术研发人员：丘鹏昌;黄志军;黄位光
受保护的技术使用者：惠州华阳通用电子有限公司
技术研发日：2019.09.25
技术公布日：2020.06.26