无油滑动导靴的制作方法

本实用新型涉及电梯配件领域，尤其涉及一种无油滑动导靴。

背景技术：

电梯导靴是安装在电梯轿厢上的重要零部件，安装时，每台电梯轿厢上会安装四套导靴，分别安装在上梁两侧和轿厢底部安全钳座下侧，还会有四套对重导靴安装在对重梁的底部和上部。固定在轿厢上的导靴可以沿着安装在建筑物井道墙体上的固定导轨往复升降运动，防止轿厢在运行中偏斜或摆动。

长期以来，电梯采用的滑动导靴为需要添加润滑油的滑动导靴，一方面给环境带来一定污染，同时，还需要定期加注润滑油，十分麻烦。虽然市场上也出现了无油滑动导靴，但存在一些弊端，导靴一般是顶部或侧面安装，给安装布局带来不便，不适应于较小井道电梯的使用要求。

技术实现要素：

针对上述存在的问题，本实用新型提供一种无油滑动导靴，结构紧凑，能够有效节约井道使用空间，适应于较小井道的电梯使用需求，可以减少污染，节约能耗。

本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型提供的无油滑动导靴，包括：

第一底座，所述第一底座包括对称设置的侧壁和夹于所述侧壁之间的底壁，所述底壁与所述侧壁所形成的剖面呈u型；所述第一底座的两个所述侧壁上开设有用于安装导靴的第一安装孔；

第二底座，所述第二底座包括挡板及底部固定板，所述挡板间隔成对地设置于所述底部固定板上表面；每个所述挡板与所述底部固定板所在平面垂直；两个所述挡板与所述底部固定板上表面夹隔有矩形槽；所述矩形槽中设置有靴衬；

所述第二底座的所述底部固定板固定于所述第一底座的底壁上；所述侧壁及所述挡板均朝着所述底壁的同一侧方向伸展。

本实用新型提供的无油滑动导靴，优选地，所述第一底座的底壁与所述第二底座的底部固定板之间设置有橡胶板。

本实用新型提供的无油滑动导靴，优选地，所述第二底座还包括两侧成对设置的端板；所述端板设置于所述挡板的端面上，并分别与所述挡板及所述底部固定板垂直固定；所述端板的中部开设有供电梯导轨穿过的u形槽口；所述u形槽口的开口距离小于两个所述挡板板壁之间所形成的矩形槽口径。

本实用新型提供的无油滑动导靴，优选地，所述挡板、所述底部固定板及所述端板一体成型。

本实用新型提供的无油滑动导靴，优选地，所述矩形槽的内部还贴合设置有减震胶垫，所述减震胶垫与所挡板内壁贴合；所述减震胶垫与所述挡板内壁贴合的一面为所述减震胶垫的外壁面；所述减震胶垫的内壁面紧贴固定有所述靴衬；所述减震胶垫的端面与所述端板形成面接触。

本实用新型提供的无油滑动导靴，优选地，所述挡板的上端面向下开设有若干半圆弧状槽口，所述减震胶垫的外壁面凸设有若干突起部；所述突起部卡扣于所述半圆弧状槽口中，并且所述突起部的一部分可朝所述半圆弧状槽口外侧伸出。

本实用新型提供的无油滑动导靴，优选地，所述第一安装孔设置为腰型孔。

本实用新型提供的无油滑动导靴，优选地，所述第一底座的底壁开设有第二安装孔，沿所述第二安装孔下方的所述底壁上焊设有螺母件，所述第二底座的底部固定板开设有若干第三安装孔；所述橡胶板上开设有若干第四安装孔，所述第二安装孔、所述第三安装孔、所述第四安装孔与所述螺母件通过一安装螺栓进行固定。

本实用新型提供的无油滑动导靴，优选地，所述第二安装孔、所述第三安装孔、所述第四安装孔均设置为腰型孔。

上述技术方案具有如下优点或者有益效果：

本实用新型提供一种无油滑动导靴，包括第一底座和第二底座，第一底座的底壁和侧壁形成的剖面呈u型，第二底座固定于第一底座上，第二底座包括挡板及底部固定板，挡板间隔成对地设置于底部固定板上表面；每个挡板与底部固定板所在平面垂直；两个挡板与底部固定板上表面夹隔有矩形槽；矩形槽中设置有靴衬；第一底座的侧壁与第二底座的挡板均朝着所述底壁的同一侧方向伸展。本实用新型提供的无油滑动导靴具有较低的成本和较为紧凑的结构，节省井道空间，安装维护便利，可以直接安装于井道中的u型侧梁内，便于导靴设置在较小井道的使用需求。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分。并未刻意按照比例绘制附图，重点在于示出本实用新型的主旨。

图1是本实用新型实施例1提供的无油滑动导靴立体结构简要示意图；

图2是本实用新型实施例1提供的无油滑动导靴俯视结构简要示意图；

图3是本实用新型实施例1提供的无油滑动导靴侧视结构简要示意图。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本实用新型作进一步的说明，但是不作为本实用新型的限定。

实施例1：

考虑到现有技术中导靴多为顶部安装或者侧面安装，不适应于小井道电梯的使用要求，参照图1～3，本实用新型实施例1提供一种无油滑动导靴，具有较紧凑的结构和较强的可靠性，具体地，包括：

第一底座，所述第一底座包括对称设置的侧壁11和夹于所述侧壁之间的底壁12，所述底壁12与所述侧壁11所形成的剖面呈u型；所述第一底座的两个所述侧壁11上开设有用于安装导靴的第一安装孔111；

第二底座，所述第二底座包括挡板21及底部固定板22，所述挡板21间隔成对地设置于所述底部固定板22上表面；每个所述挡板21与所述底部固定板22所在平面垂直；两个所述挡板21与所述底部固定板22上表面夹隔有矩形槽；所述矩形槽中设置有靴衬3；

所述第二底座的所述底部固定板22固定于所述第一底座的底壁12上；所述侧壁11及所述挡板21均朝着所述底壁12的同一侧方向伸展。

通过上述无油滑动导靴结构，第一底座的侧壁11与第二底座的挡板21朝着同向伸展(参照图1，沿着第一底座底壁12的上方方向伸展)，折弯延伸方向一致，能够通过第一底座的u型结构直接安装于电梯井道的u型侧梁内，且第二底座收纳于第一底座形成的u型结构之内，方便电梯的布局。同时第一底座和第二底座的配合固定，为安装和布局带来较大的便利性，通过在第二底座挡板21与底部固定板22限定的矩形槽中设置靴衬3，能够使得导轨穿过矩形槽时与内部的靴衬3配合，起到减轻电梯与导靴的摩擦，起到高耐摩和稳定电梯的作用，在取得较为紧凑的导靴结构的同时，具有较强的可靠性，为安装维护提供了便利性。

为了进一步提升本实用新型实施例1提供的无油滑动导靴应用于电梯井道中时的性能，优选地，参照图1，所述第一底座的底壁12与所述第二底座的底部固定板22之间设置有橡胶板4。

通过在第一底座的底壁12与第二底座的底部固定板22之间进一步设置橡胶板4、可以使得第二底座与第一底座固定在一起的同时，通过其间的橡胶板4减低电梯运行震动和降低噪音，有助于提升电梯乘坐的平稳性和舒适性。

为了进一步提高本使用新型实施例1所提供的无油滑动导靴的结构稳固性，优选地，参照图1～图3，所述第二底座还包括两侧成对设置的端板23；所述端板23设置于所述挡板21的端面上，并分别与所述挡板21及所述底部固定板22垂直固定；所述端板23的中部开设有供电梯导轨穿过的u形槽口；所述u形槽口的开口距离小于两个所述挡板21板壁之间所形成的矩形槽口径。

通过在第二底座与挡板21分别相邻的两侧分别进一步设置端板23，端板23与挡板21的端面进行固定，一方面增强了第二底座整体的稳定性，即提升了本实用新型实施例1中无油滑动导靴的稳定性，使得导靴在工作时不易受压力而产生形变，延长了导靴的使用寿命。另一方面，通过进一步设置端板23的u形槽口开口距离(参照图2中的l1标注进行理解)小于两个所述挡板21板壁之间所形成的矩形槽口径(参照图2中l2标注进行理解)，在取得结构刚性的同时，还可以起到对矩形槽中所设置的元件或器件进行限位固定的作用，避免整体导靴结构在使用的过程中位移现象的发生。对于第二底座的挡板21、底部固定板22及端板23之间的固定工艺，不限于具体的固定方式，例如可以采用焊接方式，固定的具体方式是本领域技术人员基于本实用新型实施例所提供的产品结构能够进行进一步实施的。作为一种优选的实施方式，所述挡板21、所述底部固定板22和所述端板23一体成型，例如通过钣金工艺整体设计加工成型，更能保障无油滑动导靴整体结构的稳定性和刚性。

为了进一步地改善本实用新型实施例1所提供的无油滑动导靴对于电梯运行的平稳性，参照图1～图3，所述矩形槽的内部还贴合设置有减震胶垫5，所述减震胶垫5与所挡板21内壁贴合；所述减震胶垫5与所述挡板21内壁贴合的一面为所述减震胶垫5的外壁面；所述减震胶垫5的内壁面紧贴固定有所述靴衬3；所述减震胶垫5的端面与所述端板23形成面接触。通过进一步设置减震胶垫5、能够在橡胶板4的基础上，进一步通过减轻靴衬3与导轨滑动时相对第二底座产生的震动和噪音，改善运行时噪音指数，加强减震吸音效果，提升电梯乘坐时的舒适性。

对于减震胶垫与第二底座矩形槽的固定方式，不限于具体形式，作为优选，参照图1～3，所述挡板21的上端面向下开设有若干半圆弧状槽口211，所述减震胶垫5的外壁面凸设有若干突起部51；所述突起部51卡扣于所述半圆弧状槽口211中，并且所述突起部51的一部分可朝所述半圆弧状槽口211外侧伸出。通过该结构，设置半圆弧状槽口211一方面便于安装维护人员对无油滑动导靴进行单手抓取并拆装，使得拆装维护变得省力。同时，减震胶垫5与挡板21的内壁贴合的同时，其突起部51能够从半圆弧状槽口211进行限位卡扣，防止减震胶垫5在使用过程中的滑动，稳定地进行减震吸音，突起部51的一部分还可朝半圆弧状槽口211外侧伸出，便于安装维护人员对减震胶垫5进行灵活的维护及脱卸，减少了安装作业时间，提高了维护便利性。

对于本实用新型实施例1提到的安装固定件的实施方式，本实用新型不作具体限定。优选地，所述第一安装孔111设置为腰型孔，便于导靴整体安装于井道u型侧梁时灵活地位置调整。此外，第二底座与第一底座固定的方式，也不作出具体限定，作为一种优选的方式，本实用新型实施例1中，参照图1～3，所述第一底座的底壁12开设有第二安装孔(图中未示出)，沿第二安装孔下方的所述底壁12上焊设有螺母件121，所述第二底座的底部固定板22开设有若干第三安装孔(图中未示出)；所述橡胶板4上开设有若干第四安装孔(图中未示出)，所述第二安装孔、所述第三安装孔、所述第四安装孔与所述螺母件121通过一安装螺栓6进行固定。该固定方式，是一种结构较为紧凑的安装方式，相对于整体焊接于一体的方式来说，便于进行安装调整和定期的松动维护，打孔和焊接螺母件121的整体成本较低，在实施时，仅需通过一安装螺栓6分别穿过第二底座、橡胶板及第一底座上的安装孔，旋入第一底座底壁12下方的螺母件121即可实现可靠固定，在固定的过程中，可以将第二安装孔、第三安装孔及第四安装孔均设计为腰型孔的结构，更加便于固定时对安装位置的微调整。

本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例，在此不予赘述。这样的变化例并不影响本实用新型的实质内容，在此不予赘述。

以上对本实用新型的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本实用新型的实质内容。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。