一种自动上下料装置的制作方法

本实用新型涉及汽车零件加工技术领域，更具体地说，本实用涉及一种自动上下料装置。

背景技术：

自动上下料装置是能够实现自动化上下料的设备，在现有生产线上常需要把输送线上的产品拿取到加工设备上进行加工，再把加工设备上加工好的产品拿去放回在输送线上进入下一道工序中。

但是现有技术在实际使用时，往往需要人工实现汽车零件的上下料，其耗费大量劳动力且生产效率低。

技术实现要素：

为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型的实施例提供一种自动上下料装置，本实用新型所要解决的技术问题是：人工实现汽车零件的上下料导致生产效率低。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动上下料装置，包括固定圈，所述固定圈的内壁转动连接有转盘，所述转盘顶部的中部固定连接有液压室，所述液压室的表面固定连接有多个液压伸缩杆，所述液压伸缩杆远离液压室的一端固定连接有驱动杆，所述驱动杆的表面活动连接有承载框，所述承载框相对应驱动杆的一端开设有通孔，且通孔的内壁与驱动杆的表面滑动连接，所述驱动杆远离液压伸缩杆的一端固定连接有第一顶板，且第一顶板靠近驱动杆的一端固定连接有阻尼弹簧，所述阻尼弹簧固定连接在承载框的内壁；

所述固定圈的周侧面固定连接有进料框，所述进料框远离固定圈一端的内壁固定连接有电动推杆，所述电动推杆靠近固定圈的一端固定连接有第二顶板，所述进料框的中部固定连接有传动台；

所述固定圈的周侧面固定连接有出料框，且固定圈相对应出料框位置的顶部固定连接有第一挡块，所述承载框相对应第一挡块的两端均固定连接有第二挡块。

在使用时，零件在传动台的表面传动，通过电动推杆带动第二顶板将传动台顶部的零件推向承载框内，从而实现可自动上料的工作，此时转盘在固定圈的内壁转动，使得转盘通过液压室、液压伸缩杆和驱动杆带动承载框转动，使得承载框移动至下一工位，当需要下料时，使得转盘转动并将待下料的承载框转动至出料框处，通过液压伸缩杆拉伸带动驱动杆远离固定圈的一端移动，使得驱动杆通过第一顶板和阻尼弹簧相配合带动承载框向远离固定圈的一端移动，并使得承载框两端的第二挡块被第一挡块阻挡，阻挡承载框进一步移动，此时在阻尼弹簧弹性的作用下，使得驱动杆和第一顶板仍然被液压伸缩杆推向远离固定圈的一端移动，直至将承载框内部的零件从承载框推入出料框中完成自动下料的工作，从而实现可自动下料的工作。

在一个优选地实施方式中，所述液压伸缩杆的数量为六个，且六个液压伸缩杆呈环形设置在液压室的表面，六个所述液压伸缩杆均为独立控制，使得通过六个独立控制的液压伸缩杆可以通过驱动杆配合第一顶板和阻尼弹簧带动承载框移动，且可通过液压伸缩杆拉伸带动驱动杆远离固定圈的一端移动，使得驱动杆通过第一顶板和阻尼弹簧相配合带动承载框向远离固定圈的一端移动，并使得承载框两端的第二挡块被第一挡块阻挡，阻挡承载框进一步移动，此时在阻尼弹簧弹性的作用下，使得驱动杆和第一顶板仍然被液压伸缩杆推向远离固定圈的一端移动，直至将承载框内部的零件从承载框推入出料框中完成自动下料的工作。

在一个优选地实施方式中，所述固定圈的周侧面固定连接有加工位，所述加工位的顶部开设有活动槽，所述活动槽的内壁固定连接有限位杆，所述加工位的顶部滑动连接有挡板，所述挡板的底部与限位杆的表面活动插接，且挡板的底部滑动连接在活动槽的内壁，使得当驱动杆通过第一顶板和阻尼弹簧相配合带动承载框向远离固定圈的一端移动，并使得挡板配合第一顶板可将零件固定在承载框的顶部，且通过第一顶板通过零件推动挡板直至挡板移动至活动槽的最左端，此时零件被挡板配合第一顶板牢牢固定，使得便于对零件进行加工。

在一个优选地实施方式中，所述限位杆的表面活动缠绕有复位弹簧，且复位弹簧的一端固定连接在活动槽内壁的一端，所述复位弹簧的另一端固定连接在挡板的底部，使得当液压伸缩杆通过驱动杆带动承载框向靠近固定圈的一端方向移动，使得挡板配合复位弹簧可以将零件固定在承载框的内部，直至零件与挡板的表面脱离，且在复位弹簧的作用下，使得该装置可自行恢复至初始位置。

在一个优选地实施方式中，所述固定圈的底部固定连接有连接支架，所述转盘的底部开设有限位槽，且限位槽的内壁转动连接有限位圈，所述限位圈的底部与连接支架远离固定圈的一端固定连接。

在一个优选地实施方式中，所述限位槽为圆环形结构，且限位槽与限位圈转动配合，使得通过连接支架配合限位槽和限位圈可以对转盘起支撑作用，使得转盘可以稳定的在固定圈的内壁转动。

在一个优选地实施方式中，所述转盘的底部固定连接有驱动电机。

在一个优选地实施方式中，所述进料框、加工位和出料框依次呈环形设置在固定圈的表面，使得可以全自动完成上料、加工和下料工作。

本实用新型的技术效果和优点：

通过电动推杆带动第二顶板将传动台顶部的零件推向承载框内，从而实现可自动上料的工作，并通过液压伸缩杆配合驱动杆、第一顶板和阻尼弹簧带动承载框向远离固定圈的一端移动，使得承载框两端的第二挡块被第一挡块阻挡，此时在阻尼弹簧的作用下，使得驱动杆和第一顶板仍然被液压伸缩杆推向远离固定圈的一端移动，直至将承载框内部的零件从承载框推入出料框中完成自动下料的工作，从而实现可自动下料的工作，从而实现全自动上下料，无需人工操作、生产效率高的目的，与现有技术相比，全自动上下料，无需人工操作、生产效率高。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构俯剖图。

图2为本实用新型的承载框结构俯剖图。

图3为本实用新型的承载框结构示意图。

图4为本实用新型的整体结构正剖图。

图5为本实用新型的整体结构仰视图。

附图标记为：1、固定圈；2、转盘；3、液压室；4、液压伸缩杆；5、驱动杆；6、承载框；7、通孔；8、第一顶板；9、阻尼弹簧；10、驱动电机；11、进料框；12、电动推杆；13、第二顶板；14、传动台；15、第一挡块；16、出料框；17、第二挡块；18、加工位；19、活动槽；20、限位杆；21、挡板；22、复位弹簧；23、连接支架；24、限位槽；25、限位圈。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了一种自动上下料装置，包括固定圈1，所述固定圈1的内壁转动连接有转盘2，所述转盘2顶部的中部固定连接有液压室3，所述液压室3的表面固定连接有多个液压伸缩杆4，所述液压伸缩杆4远离液压室3的一端固定连接有驱动杆5，所述驱动杆5的表面活动连接有承载框6，所述承载框6相对应驱动杆5的一端开设有通孔7，且通孔7的内壁与驱动杆5的表面滑动连接，所述驱动杆5远离液压伸缩杆4的一端固定连接有第一顶板8，且第一顶板8靠近驱动杆5的一端固定连接有阻尼弹簧9，所述阻尼弹簧9固定连接在承载框6的内壁；

所述固定圈1的周侧面固定连接有进料框11，所述进料框11远离固定圈1一端的内壁固定连接有电动推杆12，所述电动推杆12靠近固定圈1的一端固定连接有第二顶板13，所述进料框11的中部固定连接有传动台14；

所述固定圈1的周侧面固定连接有出料框16，且固定圈1相对应出料框16位置的顶部固定连接有第一挡块15，所述承载框6相对应第一挡块15的两端均固定连接有第二挡块17。

所述液压伸缩杆4的数量为六个，且六个液压伸缩杆4呈环形设置在液压室3的表面，六个所述液压伸缩杆4均为独立控制。

所述固定圈1的周侧面固定连接有加工位18，所述加工位18的顶部开设有活动槽19，所述活动槽19的内壁固定连接有限位杆20，所述加工位18的顶部滑动连接有挡板21，所述挡板21的底部与限位杆20的表面活动插接，且挡板21的底部滑动连接在活动槽19的内壁。

所述限位杆20的表面活动缠绕有复位弹簧22，且复位弹簧22的一端固定连接在活动槽19内壁的一端，所述复位弹簧22的另一端固定连接在挡板21的底部。

所述固定圈1的底部固定连接有连接支架23，所述转盘2的底部开设有限位槽24，且限位槽24的内壁转动连接有限位圈25，所述限位圈25的底部与连接支架23远离固定圈1的一端固定连接。

所述限位槽24为圆环形结构，且限位槽24与限位圈25转动配合。

所述转盘2的底部固定连接有驱动电机10。

所述进料框11、加工位18和出料框16依次呈环形设置在固定圈1的表面。

如图1-5所示，实施方式具体为：在使用时，零件在传动台14的表面传动，通过电动推杆12带动第二顶板13将传动台14顶部的零件推向承载框6内，从而实现可自动上料的工作，此时转盘2在固定圈1的内壁转动，使得转盘2通过液压室3、液压伸缩杆4和驱动杆5带动承载框6转动，使得承载框6移动至下一工位，当需要下料时，使得转盘2转动并将待下料的承载框6转动至出料框16处，通过液压伸缩杆4拉伸带动驱动杆5远离固定圈1的一端移动，使得驱动杆5通过第一顶板8和阻尼弹簧9相配合带动承载框6向远离固定圈1的一端移动，并使得承载框6两端的第二挡块17被第一挡块15阻挡，阻挡承载框6进一步移动，此时在阻尼弹簧9弹性的作用下，使得驱动杆5和第一顶板8仍然被液压伸缩杆4推向远离固定圈1的一端移动，直至将承载框6内部的零件从承载框6推入出料框16中完成自动下料的工作，从而实现可自动下料的工作，该实施方式具体解决了现有技术中存在的人工实现汽车零件的上下料导致生产效率低问题。

本实用新型工作原理：

参照说明书附图1-5，通过电动推杆12带动第二顶板13将传动台14顶部的零件推向承载框6内，从而实现可自动上料的工作，并通过液压伸缩杆4配合驱动杆5、第一顶板8和阻尼弹簧9带动承载框6向远离固定圈1的一端移动，使得承载框6两端的第二挡块17被第一挡块15阻挡，此时在阻尼弹簧9的作用下，使得驱动杆5和第一顶板8仍然被液压伸缩杆4推向远离固定圈1的一端移动，直至将承载框6内部的零件从承载框6推入出料框16中完成自动下料的工作，从而实现可自动下料的工作，从而实现全自动上下料，无需人工操作、生产效率高的目的。

最后应说明的几点是：首先，在本申请的描述中,需要说明的是,除非另有规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,可以是机械连接或电连接,也可以是两个元件内部的连通,可以是直接相连,“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；

其次：本实用新型公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本实用新型同一实施例及不同实施例可以相互组合；

最后：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。