脱模机运管车升降机构自动控制系统的制作方法

本实用新型涉及管道生产设备电气控制技术领域，具体的说是一种脱模机运管车升降机构自动控制系统。

背景技术：

竹缠绕复合材料管道是一种以竹子为基材，以树脂为胶黏剂，采用缠绕的工艺方式加工成型的新型环保产品，其承压、抗震、抗沉降能力强，耐腐蚀性好，具有极高的抗变形能力，综合造价低廉，可广泛替代钢材、水泥、塑料等高污染、高能耗材料，是当前世界科技前沿极具代表性的新兴产品。固化好的竹缠绕复合材料管道需要利用专用机床——脱模机进行管道成品与模芯的分离。为保证模芯的顺利分离，运管车上的含模芯的管道中心必须与脱模车的中心在同一水平线上。目前，脱模机的运管车升降高度是通过人工手动调节实现的，完全靠人工观察和调整含芯管道的模芯与脱模车是否在同一水平线上，手动调整耗时长，影响生产效率，还会因同心度不好造成无法顺利脱模，损坏管道或模芯，使用户的成本增加。基于以上各种原因，开发研究运管车升降机构自动调整系统对竹缠绕复合材料管道行业的发展有积极的意义。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种脱模机运管车升降机构自动控制系统，以解决运管车升降高度依靠人工调节，调整耗时长，对正精度低，影响生产效率的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案为：

一种脱模机运管车升降机构自动控制系统，它包括底部焊接在运管车焊件上的中部托架，中部托架为框架结构，其侧壁的内侧设置有数个沿竖直方向的凹槽；中部托架的内部装配有v型托架，v型托架的顶部为两块对称设置的呈一定夹角的托板，托板的底部固定在立板的顶端，立板的外壁上焊接有数块与立板相垂直的竖直导轨，导轨活动装卡在中部托架内壁的凹槽中；油缸的底座顶端通过头部法兰安装在中部托架的底板上，油缸的底座底部固定在运管车焊件上，油缸的活塞杆顶端通过端部螺母固定在v型托架的托板上，油缸的液压回路上安装有比例方向阀，油缸上安装有直线位移传感器，直线位移传感器和比例方向阀与工控系统相连接。

优选的，所述工控系统包括可编程控制器，可编程控制器分别与d/a转换模块、a/d转换模块和人机界面相连接，d/a转换模块与比例方向阀相连接，a/d转换模块与直线位移传感器相连接，可编程控制器通过直线位移传感器输送的驱动油缸中活塞杆的位移量进行计算比较，判断托板的实际位置，进而给比例方向阀输出模拟量信号，控制油缸的伸缩和运动速度，使托板的位置与预先设定的位置值相符；并通过人机界面进行显示。

所述油缸的数量至少为2个。

本实用新型中所述的可编程控制器根据用户的需要可选择市场销售的小型可编程控制器，方便用户的维修和使用。

本实用新型采用位移传感器检测运管车升降机构实际高度，采用可编程控制器对位移传感器检测到的托板的位置与预先设定的托板的位置进行比较，根据比较结果精准控制比例方向阀动作，通过比例方向阀控制运管车的升降和速度，使得含模芯管道变化时运管车的高度能够自动调节，保证模芯中心与脱模车中心在同一水平线上。通过小型可编程控制器的内部逻辑运算、校正和高速计数模块检测的外部实际位置值构成的闭环控制系统，使托板的位置更精确、更适应不同管道脱模的要求，保证了机床运行时的稳定性和精确性，有效降低了机床运行时的调整时间和卡顿现象，提高了管道脱模的质量和效率，从而减少能源的浪费。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中本实用新型的主视图；

图3是图1中本实用新型的俯视图；

图4是图1中液缸和v型托架、中部托架的连接结构示意图；

图5是油缸与比例方向阀的连接结构示意图；

图6是本实用新型的工控系统框图；

图中：1、v型托架，2、中部托架，3、油缸，4、导轨，5、运管车焊件，6、立板，7、托板，8、凹槽，9、比例方向阀。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步详细的说明。

如图1至图6所示的一种脱模机运管车升降机构自动控制系统，它包括底部焊接在运管车焊件5上的中部托架2，中部托架2为框架结构，其侧壁的内侧设置有数个沿竖直方向的凹槽8；中部托架2的内部装配有v型托架1，v型托架1的顶部为两块对称设置的呈一定夹角的托板7，托板7的底部固定在立板6的顶端，立板6的外壁上焊接有数块与立板6相垂直的竖直导轨4，导轨4活动装卡在中部托架2内壁的凹槽8中；4组油缸3的底座顶端通过头部法兰安装在中部托架2的底板上，油缸3的底座底部固定在运管车焊件5上，油缸3的活塞杆顶端通过端部螺母固定在v型托架1的托板7上，油缸3的液压回路上安装有比例方向阀9，油缸3上安装有直线位移传感器，直线位移传感器和比例方向阀9与工控系统相连接。

工控系统包括可编程控制器，可编程控制器分别与d/a转换模块、a/d转换模块和人机界面相连接，d/a转换模块与比例方向阀9相连接，a/d转换模块与直线位移传感器相连接，可编程控制器通过直线位移传感器输送的驱动油缸4中活塞杆的位移量进行计算比较，判断托板7的实际位置，进而给比例方向阀9输出模拟量信号，控制油缸3的伸缩和运动速度，使托板7的位置与预先设定的位置值相符；并通过人机界面进行显示。

本实用新型采用位移传感器检测运管车升降机构实际高度，采用可编程控制器对位移传感器检测到的托板的位置与预先设定的托板的位置进行比较，根据比较结果精准控制比例方向阀动作，通过比例方向阀控制运管车的升降和速度，使得含模芯管道变化时运管车的高度能够自动调节，保证模芯中心与脱模车中心在同一水平线上。通过小型可编程控制器的内部逻辑运算、校正和高速计数模块检测的外部实际位置值构成的闭环控制系统，使托板的位置更精确、更适应不同管道脱模的要求，保证了机床运行时的稳定性和精确性，有效降低了机床运行时的调整时间和卡顿现象，提高了管道脱模的质量和效率，从而减少能源的浪费。

技术特征：

1.一种脱模机运管车升降机构自动控制系统，其特征在于：它包括底部焊接在运管车焊件（5）上的中部托架（2），中部托架（2）为框架结构，其侧壁的内侧设置有数个沿竖直方向的凹槽（8）；中部托架（2）的内部装配有v型托架（1），v型托架（1）的顶部为两块对称设置的呈一定夹角的托板（7），托板（7）的底部固定在立板（6）的顶端，立板（6）的外壁上焊接有数块与立板（6）相垂直的竖直导轨（4），导轨（4）活动装卡在中部托架（2）内壁的凹槽（8）中；数组油缸（3）的底座顶端通过头部法兰安装在中部托架（2）的底板上，油缸（3）的底座底部固定在运管车焊件（5）上，油缸（3）的活塞杆顶端通过端部螺母固定在v型托架（1）的托板（7）上，油缸（3）的液压回路上安装有比例方向阀（9），油缸（3）上安装有直线位移传感器，直线位移传感器和比例方向阀（9）与工控系统相连接。

2.根据权利要求1所述的脱模机运管车升降机构自动控制系统，其特征在于：所述工控系统包括可编程控制器，可编程控制器分别与d/a转换模块、a/d转换模块和人机界面相连接，d/a转换模块与比例方向阀（9）相连接，a/d转换模块与直线位移传感器相连接，可编程控制器通过直线位移传感器输送的驱动油缸（3）中活塞杆的位移量进行计算比较，判断托板（7）的实际位置，进而给比例方向阀（9）输出模拟量信号，控制油缸（3）的伸缩和运动速度，使托板（7）的位置与预先设定的位置值相符；并通过人机界面进行显示。

3.根据权利要求1或2所述的脱模机运管车升降机构自动控制系统，其特征在于：所述油缸（3）的数量至少为2个。

技术总结
本实用新型公开了一种脱模机运管车升降机构自动控制系统，它包括底部焊接在运管车焊件上的中部托架，其侧壁的内侧设置有数个沿竖直方向的凹槽；中部托架的内部装配有V型托架，V型托架的顶部设置托板；油缸的底座顶端安装在中部托架的底板上，活塞杆顶端通过固定在托板上，油缸的液压回路上安装有比例方向阀，油缸上安装有直线位移传感器，直线位移传感器和比例方向阀与工控系统相连接。本实用新型采用位移传感器检测运管车升降机构实际高度，精准地通过比例方向阀控制运管车的升降和速度，使得含模芯管道变化时运管车的高度能够自动调节，保证模芯中心与脱模车中心在同一水平线上，保证了机床运行时的稳定性和精确性。

技术研发人员：袁鑫;岳金成;平伟;刘玉兵;陈俊杰
受保护的技术使用者：天水锻压机床(集团)有限公司
技术研发日：2019.12.25
技术公布日：2020.08.28