一种待装贴LOGO标牌及其生产方法、装贴装置与流程

本发明涉及logo装贴领域，尤其涉及一种待装贴logo标牌及其生产方法、装贴装置。

背景技术：

音箱的作用是把音频电能转换成相应的声能，并把它辐射到空间去，它是音响系统的终端，它的性能高低对一个音响系统的放音质量是起着关键作用。现有技术的音箱包括箱体、安装有各种控制元件的控制面板以及前网罩，箱体通常由连接在一起的前盖和后盖组成，控制面板通常都是连接在后盖的后背，前盖的前面为喇叭等外放声音元件，前网罩连接在前盖的端面处，并且在前网罩上通常会设置一个用于辨识的标牌，现有标牌的装贴过程通常为：印刷标牌，在标牌背面贴上双面胶，模切成型，单个字母logo组装贴在产品上，这样不仅导致装贴过程容易贴偏位、装贴精度不高、不良率高及装贴效率低等问题；而且由于双面胶贴合在音箱喇叭网后，有喇叭网透孔部分由于粘性导致容易粘上灰尘、杂物，影响声音性能和外观。

技术实现要素：

鉴于此，本发明提供一种待装贴logo标牌及其生产方法、装贴装置，旨在提高装贴精准度及装贴效率，且避免由于双面胶粘性导致的堵塞的问题。

本发明提出的具体技术方案为：一种待装贴logo标牌，所述待装贴logo标牌大致呈矩形，其长度方向两侧设有第一定位孔；所述待装贴logo标牌包括依次设置的转贴膜、logo、热熔胶及保护膜，所述转贴膜大致呈矩形，所述logo正面粘性贴附于所述转贴膜表面，仅所述logo背面固设有所述热熔胶，且所述热熔胶的外轮廓不超出所述logo的外边沿，所述保护膜至少粘性贴附于所述热熔胶表面，用于保护所述logo及所述热熔胶。

优选地，所述保护膜与所述转贴膜的形状及尺寸相同，所述保护膜与所述转贴膜正对。

优选地，所述保护膜包括第一部分和与所述第一部分相邻的第二部分，其中，所述logo在所述保护膜上的投影完全位于所述第一部分内。

优选地，所述转贴膜为硅胶材质，和/或，所述保护膜为pet透明薄片。

优选地，所述logo背面的所述热熔胶的形状与所述logo形状相同，且所述热熔胶的外轮廓距所述logo的外边沿一定距离。

本发明提出的另一具体技术方案为：一种待装贴logo标牌的生产方法，包括如下步骤：

提供一用于形成logo的板体，所述板体具有一正面和与所述正面相对的背面；

在所述板体背面热贴热熔胶层，冷却后，所述热熔胶层固定于所述板体背面；

在所述板体正面常温贴附转贴膜层，使所述转贴膜层粘性贴附于所述板体正面；

切割所述转贴膜层上方的所述热熔胶层和所述板体，以在所述转贴膜层表面形成logo及仅固设于所述logo背面的热熔胶，剔除所述logo之外的板体及热熔胶层；

在所述热熔胶表面常温贴附保护膜，使所述保护膜至少粘性贴附于所述热熔胶表面，从而形成待切割标牌；

切割所述待切割标牌，并打孔，从而形成待装贴logo标牌。

本发明提出的又一具体技术方案为：一种装贴装置，用于将待装贴logo标牌中的logo装贴至待贴件的待贴位上，所述装贴装置包括：

机架，所述机架包括底板、设于所述底板四周的支撑柱、盖设于所述支撑柱顶部的顶板、及位于所述底板与所述顶板之间并穿过所述支撑柱的升降板；

定位治具，固设于所述底板的与所述升降板相对的表面上，用于固定待贴件及所述待装贴logo标牌，并使所述待装贴logo标牌中的logo位于待贴件的待贴位正上方；

热压组件，固设于所述升降板的与所述底板相对的表面上，用于热压所述待装贴logo标牌。

优选地，所述定位治具包括定位块，所述定位块长度方向的两侧上设有第二定位孔，所述第二定位孔与所述待贴件上的第一定位柱配合，用于将所述待贴件定位至所述定位块上；

所述定位块宽度方向的两侧上设有第二定位柱，所述第二定位柱与所述待装贴logo标牌上的第一定位孔配合，用于将所述待装贴logo标牌定位至所述定位块上。

优选地，所述热压组件包括固设于所述升降板表面的隔热板、固设于所述隔热板表面的导热块及设于所述导热块内的加热组件。

优选地，所述导热块呈矩形，所述导热块长度方向的两侧上设有与所述第二定位柱配合的第三定位孔。

与现有技术相比，本发明的待装贴logo标牌及其生产方法、装贴装置，一方面，转贴膜将多个单个字母logo固定，保证了每个字母之间的位置准确，利用转贴膜及装贴装置上的定位设置，将字母热压转贴至待贴产品上，logo定位精确，其取代了现有单个字母的装贴方式，极大的提高了装贴效率。更优的是，由于粘性连接，使得转贴膜及保护膜在一次制作完成后，可重复使用，节省了生产成本。另一方面，采用热熔胶装贴，使得在装贴完成后常温状态下，热熔胶没有粘性，有喇叭网透孔露胶部分，不易粘上灰尘、杂物，避免由于双面胶粘性导致的堵塞的问题。另外，保护膜对准贴膜和logo及热熔胶可进行保护，避免了装贴前粉尘等杂物对标牌造成污染。

附图说明

图1为本发明示例性的待装贴logo标牌的示意图，其中，图1中(a1)和(b1)分别为待装贴logo标牌的正面和背面示意图；

图2为本发明示例性的待装贴logo标牌的侧视示意图；

图3为本发明示例性的待装贴logo标牌的拆解示意图；

图4为本发明示例性的待装贴logo标牌的生产方法的流程示意图；

图5为本发明示例性的装贴装置的结构示意图；

图6为本发明示例性的装贴装置的拆解结构示意图；

图7为本发明示例性的待贴件的结构示意图。

具体实施方式

以下，将参照附图来详细描述本发明的实施例。然而，可以以许多不同的形式来实施本发明，并且本发明不应该被解释为限制于这里阐述的具体实施例。相反，提供这些实施例是为了解释本发明的原理及其实际应用，从而使本领域的其他技术人员能够理解本发明的各种实施例和适合于特定预期应用的各种修改。

实施例1

参照图1～图3所示，本实施例提供一种待装贴logo标牌10，所述待装贴logo标牌10大致呈矩形，其长度方向两侧设有第一定位孔15，该第一定位孔15与装贴装置20上的第二定位柱22c进行配合，从而对待装贴logo标牌10进行定位。示例性的，第一定位孔15在待装贴logo标牌10的其中一侧设有一个，在另一侧设有两个，同侧的两个第一定位孔15沿待装贴logo标牌10的宽度方向间隔设置。

具体的，待装贴logo标牌10包括依次设置的转贴膜11、logo12、热熔胶13及保护膜14，其中，转贴膜11大致呈矩形，logo12正面粘性贴附于转贴膜11表面，仅logo12背面固设有热熔胶13，且热熔胶13的外轮廓不超出logo12的外边沿，保护膜14至少粘性贴附于热熔胶13表面，用于保护logo12及热熔胶13。

示例性的，转贴膜11为硅胶材质，保护膜14为pet透明薄片。可理解的是，转贴膜11具有相对的正面和背面，其背面用于与logo12粘性贴附，因此，可对转贴膜11的正面进行处理，使其正面为光滑面，仅背面具有粘附性，这样既保证转贴膜11可粘附logo12，又避免了在装贴过程中转贴膜11正面粘附手部。

其中，为了遮盖转贴膜11背面除设有logo12及热熔胶13之外的其他地方的粘附性，避免在装贴过程中粘附手部，优选的，保护膜14与转贴膜11的形状及尺寸相同，且保护膜14与转贴膜11正对。此时，保护膜14的一部分粘性贴附于热熔胶13表面，另一部分与转贴膜11背面粘性贴附。

优选的，参照图1～图3所示，保护膜14包括第一部分141和与第一部分141相邻的第二部分142，第一部分141和第二部分142断开，logo12在保护膜14上的投影完全位于第一部分141内。在对待装贴logo标牌10进行装贴过程中，仅需将保护膜14的第一部分141剥离，露出logo12及热熔胶13，再将剥离后的待装贴logo标牌10定位至装贴装置20上，这样，由于第二部分142并未剥离，因此，第二部分142仍粘性贴附于转贴膜11上，对转贴膜11进行保护，也避免了定位过程中粘附手部。

另外，通过上述保护膜14的设置方式及粘性贴附的方式，使得在完成logo12装贴后，转贴膜11和保护膜14可以重复使用，即后续只需制作logo12和热熔胶13，再将做成的logo12和热熔胶13粘性贴附于两个第二部分142之间的转贴膜11上，再次形成待装贴logo标牌10，实现重复使用，提高了效率，节省了成本。

较佳的，由于热熔胶13在熔融后会有一定的延展性，为了避免其熔融后延伸出logo12而影响产品的美观，优选的，logo12背面的热熔胶13的形状与logo12形状相同，且热熔胶13的外轮廓距logo12的外边沿一定距离。示例性的，热熔胶13的外轮廓距logo12的外边沿1～2mm，该距离既保证了logo12可可靠的装贴至待贴件上，又避免了热熔胶13延伸出logo12。

本实施例的待装贴logo标牌，一方面，转贴膜将多个单个字母logo固定，保证了每个字母之间的位置准确，利用转贴膜及装贴装置上的定位设置，将字母热压转贴至待贴产品上，logo定位精确，其取代了现有单个字母的装贴方式，极大的提高了装贴效率。更优的是，由于粘性连接，使得转贴膜及保护膜在一次制作完成后，可重复使用，节省了生产成本。另一方面，采用热熔胶装贴，使得在装贴完成后常温状态下，热熔胶没有粘性，有喇叭网透孔露胶部分，不易粘上灰尘、杂物，避免由于双面胶粘性导致的堵塞的问题。另外，保护膜对准贴膜和logo及热熔胶可进行保护，避免了装贴前粉尘等杂物对标牌造成污染。

实施例2

参照图4所示，本实施例提供一种待装贴logo标牌10的生产方法，其中，待装贴logo标牌10的结构具体参照实施例1，再此不再赘述，所述生产方包括如下步骤：

s1、提供一用于形成logo12的板体a，其中，板体a具有一正面a和与正面相对的背面b。

s2、在板体a背面b上热贴热熔胶层b，冷却后，热熔胶层b固定于板体a背面b上。

s3、在板体a正面a上常温贴附转贴膜层c，使转贴膜层c粘性贴附于板体a正面a上。

s4、切割转贴膜层c上方的热熔胶层b和板体a，以在转贴膜层c表面形成logo12及仅固设于logo12背面的热熔胶，剔除logo12之外的板体及热熔胶层。

s5、在热熔胶表面常温贴附保护膜层d，使保护膜层d至少粘性贴附于热熔胶表面，形成待切割标牌。

s6、切割所述待切割标牌，并打孔，从而形成待装贴logo标牌10。其中，打孔形成的即为第一定位孔15。

优选的，步骤s4和步骤s5中切割采用激光打标机e进行激光切割。打孔也可采用激光打标机e进行。

通过本实施例的生产方法，可实现批量化制作，而且的是，在批量化制作完成后，由于规格统一，且粘性连接，因此，转贴膜11可重复使用，在重复利用转贴膜11过程中，仅需在完成步骤1和步骤2后直接进行切割，即后续只需制作logo12和热熔胶13，再将做成的logo12和热熔胶13粘性贴附于转贴膜11上，即可再次形成待装贴logo标牌10，并进行装贴，提高了效率，节省了成本。为了进一步节省成本、提高效率，在步骤s6的切割过程中，可对保护膜进行切割，使得保护膜14包括第一部分141和与第一部分141相邻的第二部分142，且第一部分141和第二部分142断开，logo12在保护膜14上的投影完全位于第一部分141内。在对待装贴logo标牌10进行装贴过程中，仅需将保护膜14的第一部分141剥离，露出logo12及热熔胶13，再将剥离后的待装贴logo标牌10定位至装贴装置20上，这样，由于第二部分142并未剥离，因此，第二部分142仍粘性贴附于转贴膜11上，可对转贴膜11进行保护。其中，可通过步骤s6进行切割保护膜，从而形成断开的第一部分141和第二部分142。

该方式使得转贴膜11和保护膜14都可以重复使用，即将后续制作的logo12和热熔胶13粘性贴附于两个第二部分142之间的转贴膜11上，再次形成待装贴logo标牌10，进一步提高效率、节省成本。

优选的，当热熔胶的外轮廓距logo12的外边沿一定距离时，转贴膜层c上方进行切割，以在转贴膜层c表面形成logo12及仅固设于logo12背面的热熔胶包括：

第一次切割，自转贴膜层c上方同时切割热熔胶层和板体，以在转贴膜11表面形成logo12及与logo12尺寸相同的第一热熔胶。

第二次切割，自转贴膜层c上方仅切割第一热熔胶，从而使得形成的热熔胶的外轮廓距logo12的外边沿一定距离。

实施例3

参照图5所示，本实施例提供一种装贴装置20，装贴装置20用于将待装贴logo标牌10中的logo12装贴至待贴件30上的待贴位31上。其中，待装贴logo标牌10的具体结构参照上述实施例1，在此不再赘述。

示例性的，如图7所示，待贴件30的外表面设有待装贴logo的待贴位31。待贴件30的内部设有第一定位柱(未示出)，其中，第一定位柱设于待贴件30长度方向的两侧，用于与装贴装置20的定位治具22上的第二定位孔22c配合。

结合图5和图6所示，装贴装置20包括：机架21、定位治具22、热压组件23及驱动组件24。

机架21包括底板21a、设于底板21a四周的支撑柱21b、盖设于支撑柱21b顶部的顶板21c、及位于底板21a与顶板21c之间并穿过支撑柱21b的升降板21d，升降板21d可沿支撑柱21b上下移动。其中，升降板21d四周设有可供支撑柱21b穿过的通孔，升降板21d与架设于顶板21c上的驱动组件24连接，驱动组件24驱动升降板21d上下移动。

定位治具22固设于底板21a的与升降板21d相对的表面上，用于固定待贴件30及待装贴logo标牌10，并使待装贴logo标牌10中的logo12位于待贴件上的logo待贴位31正上方。

定位治具22包括定位块22a，定位块22a长度方向的两侧上设有第二定位孔22b，第二定位孔22b与待贴件30上的第一定位柱配合，用于将待贴件30固定至定位块22a上；定位块22a宽度方向的两侧上设有第二定位柱22c，第二定位柱22c与待装贴logo标牌10上的第一定位孔15配合，用于将待装贴logo标牌10固定至定位块22a上。适配性的，第二定位柱22c在定位块22a宽度方向上的其中一侧设有一个，在另一侧设有两个，同侧的两个第二定位柱22c沿定位块22a的长度方向间隔设置。

热压组件23固设于升降板21d的与底板21a相对的表面上，用于热压待装贴logo标牌10。

热压组件23包括固设于升降板21d表面的隔热板23a、固设于隔热板23a表面的导热块23b及设于导热块23b内的加热组件23c。优选地，导热块23b呈矩形，导热块23b长度方向两侧设有用于与第二定位柱22c配合的第三定位孔(未示出)。适配性的，第三定位孔在导热块23b长度方向上的其中一侧设有一个，在另一侧设有两个，同侧的两个第三定位孔沿导热块23b的宽度方向间隔设置。热压组件23在下移过程中，导热块23b上的第三定位孔与第二定位柱22c配合，提高了热压的精度。另外，为了进一步提高加热效果，加热组件23c的设置位置与logo12上的热熔胶13相对。较佳的，在导热块23b上与logo12的相对处设有朝向logo12的凸起，以便在热压过程中，提高压合效果，提高logo12装贴的可靠性。

驱动组件24包括设于顶板21c上方的驱动装置24a及伸缩杆24b，顶板21c上设有可供伸缩杆24b穿过的通孔，伸缩杆24b穿过该通孔一端与驱动装置24a的底部连接，另外一端与升降板21d固接。

采用本实施例的装贴装置20将待装贴logo标牌10中的logo12装贴至待贴件30上的待贴位31上的过程为：

将待贴件30上的第一定位柱插入定位块22a上的第二定位孔22b内，使得待贴件30定位至定位块22a上。

再将待装贴logo标牌10上的第一定位孔15插入定位块22a上的第二定位柱22c内，使得待装贴logo标牌10定位至定位块22a上，待装贴logo标牌10位于待贴件30上方，且待装贴logo标牌10上的热熔胶13与待贴件30上的待贴位31正对。

启动加热组件23c，并下移升降板21d，热压组件23随升降板21d下移，使导热块23b上的第三定位孔插入定位块22a上的第二定位柱22c内，继续下移升降板21d，直至导热块23b与待装贴logo标牌10接触，并挤压待装贴logo标牌10，使待装贴logo标牌10上的热熔胶13与待贴位31接触，热熔胶13熔融与待贴件30粘附，上移升降板21d，并剥离logo12上的转贴膜，完成装贴。

现有手工贴胶组装速度有限，每个字母逐个粘贴到产品上，视字母数量多少，组装产能只能达到10～30台/小时。而采用本实施例的装贴方式，每小时的产能可达到150台/小时，极大的提高了装贴效率。

本发明的待装贴logo标牌及其生产方法、装贴装置，一方面，转贴膜将多个单个字母logo固定，保证了每个字母之间的位置准确，利用转贴膜及装贴装置上的定位设置，将字母热压转贴至待贴产品上，logo定位精确，其取代了现有单个字母的装贴方式，极大的提高了装贴效率。更优的是，由于粘性连接，使得转贴膜及保护膜在一次制作完成后，可重复使用，节省了生产成本。另一方面，采用热熔胶装贴，使得在装贴完成后常温状态下，热熔胶没有粘性，有喇叭网透孔露胶部分，不易粘上灰尘、杂物，避免由于双面胶粘性导致的堵塞的问题。另外，保护膜对准贴膜和logo及热熔胶可进行保护，避免了装贴前粉尘等杂物对标牌造成污染。

以上仅是本申请的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。