一种平板式运输超长宽厚钢板的装置的制作方法

本实用新型涉及机械技术领域，尤其涉及一种平板式运输超长宽厚钢板的装置。

背景技术：

目前，宽厚钢板作为冶金工业的一个重要的原料产品，在大型造船领域和焊接制管领域得到广泛的应用；由于我国的铁路和公路并非全程都是平直的，在某些路段或多或少总是存在一定的弯曲度，现有技术中通常采用水平放置宽厚钢板的运输方式，根据抗弯截面模量的计算公式可知，宽厚钢板沿宽度方向很难进行弯曲。因此，现有技术在运输宽厚钢板时对宽厚钢板的长度进行了限制，不能运输超长的宽厚钢板，增加了宽厚钢板在运达目的地之后的焊接工作量，这样一来，既增加了产品的制造成本，又降低了焊接整体的结构强度。

因此，本领域技术人员致力于开发一种运输超长宽厚钢板的装置，旨在解决现有技术中不能运输超长宽厚钢板的缺陷问题。

技术实现要素：

鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是现有技术中，限制了宽厚钢板的运输长度，即不能运输超长的宽厚钢板的缺陷问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种平板式运输超长宽厚钢板的装置，包括底板、轴承座、卡位块、第一连杆、第二连杆、轴、挡板、第一连接件、第二连接件和销轴；

所述底板为板状的对称结构；所述底板的上表面对称开设有八条长方体状的第二凹槽，每条所述第二凹槽的左右两端分别开设有一个第四通孔，所述底板的上表面的前后两端分别开设有一条长方体状的第三凹槽，所述第三凹槽的左右两端分别开设有一个第三通孔，两条所述第三凹槽之间开设有八条第四凹槽；

所述底板的第二凹槽之内安装有所述轴承座，通过第二螺杆和第二螺母进行连接；所述底板前端的第三凹槽之内安装有所述第一连接件，通过第三螺杆和第三螺母进行连接；所述底板后端的第三凹槽之内安装有所述第二连接件，通过第三螺杆和第三螺母进行连接；安装于所述卡位块的第一轮放置在所述底板的第四凹槽之内；

所述轴承座由一个第一主体和两个第一外沿连接组成；所述第一主体开设有一个圆柱体状的第一凹槽，所述第一凹槽之内安装有滚动轴承；所述第一凹槽的轴线位置开设有一个第一通孔，所述滚动轴承之内安装有所述轴的轴承段；两个所述第一外沿分别位于所述第一主体的两侧，每个所述第一外沿均开设有一个第二通孔，所述第二通孔之内穿设有所述第二螺杆；

所述卡位块由一个第二主体和一个第二外沿连接组成；所述第二主体开设有两个第五通孔，所述第五通孔之内穿设有第一螺杆；所述第二主体朝向所述第二外沿的侧面开设有两条沿竖直方向布置的第五凹槽，所述第五凹槽对第二轮的滚动进行导向；所述第二外沿位于所述第二主体的底端，所述第二外沿的下表面开设有两条沿水平方向布置的第二通槽，所述第二通槽之内放置有第一轮，所述第二通槽的两侧分别开设有两个第六通孔，所述第六通孔之内穿设有第一铰；两条所述第二通槽之间开设有一条第一通槽，所述第一通槽之内穿设有所述第一连杆；

所述第一连杆为长方体状的对称结构；所述第一连杆的两端均为平端，所述平端均开设有一个第十一通孔，一个所述第十一通孔之内穿设有第一铰，另一个所述第十一通孔之内穿设有第二铰；

所述第二连杆为长方体状的对称结构；所述第二连杆的一端开设有二条长方体状的第五通槽，所述第五通槽之内放置有第二轮；所述第五通槽的两侧分别开设有一个第十二通孔，所述第十二通孔之内穿设有第二铰；所述第二连杆的另一端为平端，所述平端开设有一个第十四通孔，所述第十四通孔之内穿设有所述轴的连接段；所述第二连杆的中间部位开设有一个长方体状的第十五通孔，所述第十五通孔之内穿设有所述第一连杆；所述第十五通孔的两侧分别开设有一个第十三通孔，所述第十三通孔之内穿设有第二铰；

所述轴由位于两端的轴承段和位于中间的连接段连接组成；

所述挡板根据型号分为第一挡板和第二挡板，所述第一挡板和所述第二挡板均为板状的对称结构；所述第一挡板开设有四个第九通孔，所述第九通孔之内穿设有第一螺杆；所述第二挡板开设有四个第十通孔，所述第十通孔之内穿设有第一螺杆；所述挡板通过第一螺杆和第一螺母固定连接相对布置的四个所述卡位块；

所述第一连接件由一个第三主体和一个第一凸台连接组成；所述第三主体和所述第一凸台均为长方体状的对称结构，所述第一凸台的侧面开设有第三通槽，所述第一凸台的上表面开设有第六凹槽，所述第六凹槽的轴线位置开设有第八通孔，所述第八通孔之内穿设有所述销轴；所述第三主体的侧面开设有第四通槽，所述第三主体的上表面开设有两个第七通孔，所述第七通孔之内穿设有第三螺杆；

所述第二连接件由一个第四主体和一个第二凸台连接组成；所述第四主体和所述第二凸台均为长方体状的对称结构，所述第二凸台的上表面开设有第十七通孔，所述第四主体的侧面开设有第六通槽，所述第四主体的上表面开设有两个第十六通孔，所述第十六通孔之内穿设有第三螺杆；

所述销轴由同轴连接的插入段和卡位段组成，所述第一连接件和所述第二连接件通过所述销轴进行连接；

进一步地，所述滚动轴承、所述第一轮、所述第二轮、所述第一铰、所述第二铰、所述第一螺杆、所述第二螺杆、所述第三螺杆、所述第一螺母、所述第二螺母和所述第三螺母均为标准件；

进一步地，一块所述底板配置有八个所述轴承座、四个所述卡位块、四根所述第一连杆、四根所述第二连杆、四根所述轴、两块所述挡板、一个所述第一连接件、一个所述第二连接件和一根所述销轴；

进一步地，所述第二连杆的第十二通孔到所述第十三通孔的孔心距离，等于所述第十三通孔到所述第十四通孔的孔心距离，也等于所述第一连杆的两个第十一通孔之间的孔心距离。

采用以上方案，本实用新型公开的平板式运输超长宽厚钢板的装置，具有以下技术效果：

1、由于该装置是由一块底板、八个轴承座、四个卡位块、四根第一连杆、四根第二连杆、四根轴、两块第一挡板、两块第二挡板、一个第一连接件、一个第二连接件、一根销轴、八个滚动轴承、十六个第一轮、八个第二轮、八根第一铰、八根第二铰、四根第一螺杆、十六根第二螺杆、四根第三螺杆、四个第一螺母、十六个第二螺母和四个第三螺母组成，材料普通、且方便加工成型，因此，该装置的制造成本相对较低；

2、沿着底板的第四凹槽同时背向推动或同时相向推动卡位块，可以增大或减小卡位块之间的距离，并能对宽厚钢板的侧向进行定位，分别在底板前后两端的卡位块之上安装挡板、可对宽厚钢板的纵向进行定位，将位于一块底板的第二连接件的第二凸台穿设在位于另一块底板的第一连接件的第三通槽之内，在对中的通孔之内穿设一根销轴，以此类推，可实现多块底板的纵向连接，因此，该装置使用相对比较安全；

3、由于采用竖立放置宽厚钢板的运输方式，这样就能充分利用钢板沿厚度方向容易进行弯曲的特性，安装于底板之上的轴承座、第一连杆、第二连杆和卡位块可对宽厚钢板的侧向进行定位，安装于底板前后两端的卡位块之上的挡板可对宽厚钢板的纵向进行定位，第一连杆和第二连杆的设计结构可以保证装置的平稳运行，第一连接件、第二连接件和销轴可对多块底板进行纵向连接，因此，该装置的运输效果相对较好；

综上所述，通过平板式运输超长宽厚钢板的装置，能够实现对超长宽厚钢板的平稳运输，本实用新型具有制造成本低、使用安全、运输效果好的特点。

以下将结合附图与具体实施方式对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

附图说明

图1为本实用新型平板式运输超长宽厚钢板的装置在运输第一宽厚钢板时的主视结构示意图；

图2为本实用新型平板式运输超长宽厚钢板的装置在运输第一宽厚钢板时的左视结构示意图；

图3为本实用新型平板式运输超长宽厚钢板的装置在运输第一宽厚钢板时的俯视结构示意图；

图4为本实用新型平板式运输超长宽厚钢板的装置在运输第二宽厚钢板时的主视结构示意图；

图5为本实用新型平板式运输超长宽厚钢板的装置在运输第二宽厚钢板时的左视结构示意图；

图6为本实用新型平板式运输超长宽厚钢板的装置在运输第二宽厚钢板时的俯视结构示意图；

图7为本实用新型的卡位块、第一轮和第一铰组装后的主视结构示意图；

图8为本实用新型的卡位块、第一轮和第一铰组装后的左视结构示意图；

图9为本实用新型的卡位块、第一轮和第一铰组装后的俯视结构示意图；

图10为本实用新型的卡位块、第一轮和第一铰组装后的仰视结构示意图；

图11为本实用新型的轴承座的主视结构示意图；

图12为本实用新型的轴承座的俯视结构示意图；

图13为本实用新型的底板的俯视结构示意图；

图14为本实用新型的第一连接件的主视结构示意图；

图15为本实用新型的第一连接件的左视结构示意图；

图16为本实用新型的第一连接件的俯视结构示意图；

图17为本实用新型的销轴的主视结构示意图；

图18为本实用新型的第一挡板的主视结构示意图；

图19为本实用新型的第二挡板的主视结构示意图；

图20为本实用新型的轴的左视结构示意图；

图21为本实用新型的第一连杆、第二连杆的主视结构示意图；

图22为本实用新型的第一连杆、第二连杆的俯视结构示意图；

图23为本实用新型的第二连接件的主视结构示意图；

图24为本实用新型的第二连接件的左视结构示意图；

图25为本实用新型的第二连接件的俯视结构示意图；

图26为本实用新型平板式运输超长宽厚钢板的装置的工作原理示意图；

图27为两套本实用新型平板式运输超长宽厚钢板的装置在纵向连接之后运输超长宽厚钢板时的俯视结构示意图；

附图标记说明：1-轴承座；101-第一主体；102-第一外沿；103-第一凹槽；104-第一通孔；105-第二通孔；2-底板；201-第二凹槽；202-第三通孔；203-第三凹槽；204-第四凹槽；205-第四通孔；a3-第一螺母；b3-第二螺母；c3-第三螺母；4-卡位块；401-第二主体；402-第五通孔；403-第二外沿；404-第六通孔；405-第五凹槽；406-第一通槽；407-第二通槽；5-第一连接件；501-第三主体；502-第一凸台；503-第三通槽；504-第四通槽；505-第七通孔；506第六凹槽；507-第八通孔；6-销轴；601-插入段；602-卡位段；a7-第一宽厚钢板；b7-第二宽厚钢板；c7-超长宽厚钢板；a8-第一挡板；801-第九通孔；b8-第二挡板；802-第十通孔；a9-第一铰；b9-第二铰；10-滚动轴承；11-轴；1101-轴承段；1102-连接段；12-第一连杆；1201-第十一通孔；13-第二连杆；1301-第十二通孔；1302-第十三通孔；1303-第十四通孔；1304-第五通槽；1305-第十五通孔；a14-第一轮；b14-第二轮；15-第二连接件；1501-第四主体；1502-第二凸台；1503-第六通槽；1504-第十六通孔；1505-第十七通孔；a16-第一螺杆；b16-第二螺杆；c16-第三螺杆。

具体实施方式

以下参考说明书附图介绍本实用新型的优选实施方式，使其技术内容更加清楚和便于理解。

附图所示的每一组件的尺寸和厚度是任意示出的，本实用新型并没有限定每个组件的尺寸和厚度；为了使图示更清晰，附图中有些地方适当夸大了部件的厚度。

如图1至图25所示，本实用新型平板式运输超长宽厚钢板的装置，包括底板2、轴承座1、卡位块4、第一连杆12、第二连杆13、轴11、挡板8、第一连接件5、第二连接件15和销轴6；

所述底板2为板状的对称结构；所述底板2的上表面对称开设有八条长方体状的第二凹槽201，每条所述第二凹槽201的左右两端分别开设有一个第四通孔205，所述底板2的上表面的前后两端分别开设有一条长方体状的第三凹槽203，所述第三凹槽203的左右两端分别开设有一个第三通孔202，两条所述第三凹槽203之间开设有八条第四凹槽204；

所述底板2的第二凹槽201之内安装有所述轴承座1，通过第二螺杆b16和第二螺母b3进行连接；所述底板2前端的第三凹槽203之内安装有所述第一连接件5，通过第三螺杆c16和第三螺母c3进行连接；所述底板2后端的第三凹槽203之内安装有所述第二连接件15，通过第三螺杆c16和第三螺母c3进行连接；安装于所述卡位块4的第一轮a14放置在所述底板2的第四凹槽204之内，

所述轴承座1由一个第一主体101和两个第一外沿102连接组成；所述第一主体101开设有一个圆柱体状的第一凹槽103，所述第一凹槽103之内安装有滚动轴承10；所述第一凹槽103的轴线位置开设有一个第一通孔104，所述滚动轴承10之内安装有所述轴11的轴承段1101；两个所述第一外沿102分别位于所述第一主体101的两侧，每个所述第一外沿102均开设有一个第二通孔105，所述第二通孔105之内穿设有所述第二螺杆b16；

所述卡位块4由一个第二主体401和一个第二外沿403连接组成；所述第二主体401开设有两个第五通孔402，所述第五通孔402之内穿设有第一螺杆a16；所述第二主体401朝向所述第二外沿403的侧面开设有两条沿竖直方向布置的第五凹槽405，所述第五凹槽405对第二轮b14的滚动进行导向；所述第二外沿403位于所述第二主体401的底端，所述第二外沿403的下表面开设有两条沿水平方向布置的第二通槽407，所述第二通槽407之内放置有第一轮a14，所述第二通槽407的两侧分别开设有两个第六通孔404，所述第六通孔404之内穿设有第一铰a9；两条所述第二通槽407之间开设有一条第一通槽406，所述第一通槽406之内穿设有所述第一连杆12。

所述第一连杆12为长方体状的对称结构；所述第一连杆12的两端均为平端，所述平端均开设有一个第十一通孔1201，一个所述第十一通孔1201之内穿设有第一铰a9，另一个所述第十一通孔1201之内穿设有第二铰b9；

所述第二连杆13为长方体状的对称结构；所述第二连杆13的一端开设有二条长方体状的第五通槽1304，所述第五通槽1304之内放置有第二轮b14；所述第五通槽1304的两侧分别开设有一个第十二通孔1301，所述第十二通孔1301之内穿设有第二铰b9；所述第二连杆13的另一端为平端，所述平端开设有一个第十四通孔1303，所述第十四通孔1303之内穿设有所述轴11的连接段1102；所述第二连杆13的中间部位开设有一个长方体状的第十五通孔1305，所述第十五通孔1305之内穿设有所述第一连杆12；所述第十五通孔1305的两侧分别开设有一个第十三通孔1302，所述第十三通孔1302之内穿设有第二铰b9；

所述轴11由位于两端的轴承段1101和位于中间的连接段1102连接组成；

所述挡板8根据型号分为第一挡板a8和第二挡板b8，所述第一挡板a8和所述第二挡板b8均为板状的对称结构；所述第一挡板a8开设有四个第九通孔801，所述第九通孔801之内穿设有第一螺杆a16；所述第二挡板b8开设有四个第十通孔802，所述第十通孔802之内穿设有第一螺杆a16；所述挡板8通过第一螺杆a16和第一螺母a3固定连接相对布置的四个所述卡位块4；

所述第一连接件5由一个第三主体501和一个第一凸台502连接组成；所述第三主体501和所述第一凸台502均为长方体状的对称结构，所述第一凸台502的侧面开设有第三通槽503，所述第一凸台502的上表面开设有第六凹槽506，所述第六凹槽506的轴线位置开设有第八通孔507，所述第八通孔507之内穿设有所述销轴6；所述第三主体501的侧面开设有第四通槽504，所述第三主体501的上表面开设有两个第七通孔505，所述第七通孔505之内穿设有第三螺杆c16；

所述第二连接件15由一个第四主体1501和一个第二凸台1502连接组成；所述第四主体1501和所述第二凸台1502均为长方体状的对称结构，所述第二凸台1502的上表面开设有第十七通孔1505，所述第四主体1501的侧面开设有第六通槽1503，所述第四主体1501的上表面开设有两个第十六通孔1504，所述第十六通孔1504之内穿设有第三螺杆c16；

所述销轴6由同轴连接的插入段601和卡位段602组成，所述第一连接件5和所述第二连接件15通过所述销轴6进行连接；

在本实施方式中，所述滚动轴承10、所述第一轮a14、所述第二轮b14、所述第一铰a9、所述第二铰b9、所述第一螺杆a16、所述第二螺杆b16、所述第三螺杆c16、所述第一螺母a3、所述第二螺母b3和所述第三螺母c3均为标准件；

在本实施方式中，一块所述底板2配置有八个所述轴承座1、四个所述卡位块4、四根所述第一连杆12、四根所述第二连杆13、四根所述轴11、两块所述挡板8、一个所述第一连接件5、一个所述第二连接件15和一根所述销轴6；

在本实施方式中，所述第二连杆13的第十二通孔1301到所述第十三通孔1302的孔心距离，等于所述第十三通孔1302到所述第十四通孔1303的孔心距离，也等于所述第一连杆12的两个第十一通孔1201之间的孔心距离。

组装过程，

如图1至图25所示，首先在八个所述轴承座1的八个第一凹槽103之内各安装一个所述滚动轴承10，然后将四根所述轴11的连接段1102分别穿设在四根所述第二连杆13的第十四通孔1303之内，然后将八个所述轴承座1两两相对布置，然后将四根所述轴11两端的轴承段1101分别安装在八个所述滚动轴承10之内，这样一来，可以将八个所述轴承座1、四根所述轴11、八个所述滚动轴承10和四根所述第二连杆13进行组装。

然后将所述底板2放置在水平的安装台之上，然后将安装有所述第二连杆13的四组所述轴承座1分别放置在所述底板2的八条第二凹槽201之内，保证四组所述轴承座1的十六个第二通孔105与所述底板2的十六个第四通孔205对中，然后在每组对中的通孔之内各穿设一根第二螺杆b16，然后在每根所述第二螺杆b16的另一端各拧接一个第二螺母b3，这样一来，可以将四组所述轴承座1和所述底板2进行组装。

然后在四根所述第二连杆13的每条第五通槽1304之内各放置一个第二轮b14，保证每个所述第二轮b14的轴心孔与所述第二连杆13的第十二通孔1301对中，然后在每组对中的通孔之内各安装一根所述第二铰b9，这样一来，可以将四根所述第二连杆13和八个所述第二轮b14进行组装。

然后将四根所述第一连杆12的一端分别穿设在四根所述第二连杆13的第十五通孔1305之内，保证四根所述第一连杆12的四个第十一通孔1201与四根所述第二连杆13的四个第十三通孔1302对中，然后在每组对中的通孔之内各安装一根所述第二铰b9，这样一来，可以将四根所述第二连杆13和四根所述第一连杆12进行组装。

然后将所述第一连接件5的第四通槽504安装在所述底板2前端的第三凹槽203之上，保证所述第一连接件5的两个第七通孔505与所述底板2的两个第三通孔202对中，然后在每组对中的通孔之内各穿设一根第三螺杆c16，然后在每根所述第三螺杆c16的另一端各拧接一个第三螺母c3，这样一来，可以将所述第一连接件5和所述底板2的前端进行组装。

然后将所述第二连接件15的第六通槽1503安装在所述底板2后端的第三凹槽203之上，保证所述第二连接件15的两个第十六通孔1504与所述底板2的另外两个第三通孔202对中，然后在每组对中的通孔之内各穿设一根第三螺杆c16，然后在每根所述第三螺杆c16的另一端各拧接一个第三螺母c3，这样一来，可以将所述第二连接件15和所述底板2的后端进行组装。

然后将四个所述卡位块4放置在所述底板2之上，然后将四根所述第一连杆12的另一端分别穿设在四个所述卡位块4的四条第一通槽406之内，然后在四个所述卡位块4的每条第二通槽407之内各放置两个第一轮a14，保证十六个所述第一轮a14的十六个轴心孔与四个所述卡位块4的八个第六通孔404对中，同时保证四根所述第一连杆12的四个第十一通孔1201与四个所述卡位块4的四个第六通孔404也对中，然后在每组对中的通孔之内各安装一根第一铰a9，这样一来，可以将四根所述第一连杆12、四个所述卡位块4和十六个所述第一轮a14进行组装，同时也能保证十六个所述第一轮a14位于所述底板2的八条第四凹槽204之内。

最后将两块所述第一挡板a8分别布置在所述底板2的前后两端，保证两块所述第一挡板a8的八个第九通孔801与四个所述卡位块4的八个第五通孔402对中，然后在每组对中的通孔之内各穿设一根第一螺杆a16，然后在每根所述第一螺杆a16的另一端各拧接一个第一螺母a3，这样一来，整套装置组装完成，可以投入使用。

工作原理：如图26所示，所述第一连杆12和所述第二连杆13通过一根第二铰b9可以组成一个三角形活动框架abcd，其中，点a、点c和点d分别为所述第二连杆13的第十二通孔1301、第十四通孔1303和第十三通孔1302的孔心，点b为所述第一连杆12的第十一通孔1201的孔心；在三角形abc中，由于ad＝cd＝bd，根据直角三角形斜边中线定理的逆命题(如果一个三角形一条边的中线等于这条边的一半，那么这个三角形是直角三角形，且这条边为直角三角形的斜边)，可以断定角abc为直角，即不管角acb怎么变动，角abc始终保持为直角，这样一来，就能够保证位于所述第二连杆13的第五通槽1304之内的第二轮b14能够始终运行在所述卡位块4的第五凹槽405之内，从而保证整套装置能够平稳运行。

本实用新型平板式运输超长宽厚钢板的装置的使用方式之一：用于对长度在一块底板的宽厚钢板进行运输，总体来说分三个步骤，拆卸一块所述第一挡板a8、装载第一宽厚钢板a7和再次安装一块所述第一挡板a8，具体过程如下。

如图1至图3所示，首先将所述底板2一端的四个第一螺母a3从相应的四根第一螺杆a16之上拧下来，然后将所述第一挡板a8从四根所述第一螺杆a16之上拆卸下来，然后将多块所述第一宽厚钢板a7先后安放在四个所述卡位块4与所述底板2所围成的空间之内，然后再将所述第一挡板a8通过第九通孔801套设在没有拧接第一螺母a3的四根第一螺杆a16之上，然后在四根所述第一螺杆a16的另一端各拧接一个所述第一螺母a3，最后在所述底板2的下部安装运输轮子即可。

沿着所述底板2的八条第四凹槽204、同时推动四个所述卡位块4，可以控制四个所述卡位块4之间的距离；如需增大四个所述卡位块4之间的距离，则应背向推动四个所述卡位块4，这样就能运输所述第一宽厚钢板a7，相应地选择安装两块所述第一挡板a8；如需减小四个所述卡位块4之间的距离，则应相向推动四个所述卡位块4，这样就能运输所述第二宽厚钢板b7，相应地选择安装两块所述第二挡板b8。

本实用新型平板式运输超长宽厚钢板的装置的使用方式之二：用于对长度在两块底板的超长宽厚钢板进行运输，总体来说分四个步骤，纵向连接两块所述底板2、拆卸三块所述第一挡板a8、装载超长宽厚钢板c7和再次安装一块所述第一挡板a8，具体过程如下。

如图27所示，首先将位于一块所述底板2的所述第二连接件15的第二凸台1502穿设在位于另一块所述底板2的所述第一连接件5的第三通槽503之内，然后在对中的通孔之内穿设一根所述销轴6，这样一来，就可以将两块所述底板2进行纵向连接。

然后将两块所述底板2一端和中间的十二个第一螺母a3从相应的十二根第一螺杆a16之上拧下来，然后将三块所述第一挡板a8从十二根所述第一螺杆a16之上拆卸下来，然后将中间的八根所述第一螺杆a16从四个所述卡位块4之内抽出来，然后将多块超长宽厚钢板c7先后安放在八个所述卡位块4与所述底板2所围成的空间之内，然后再将一块所述第一挡板a8通过第九通孔801套设在没有拧接第一螺母a3的四根第一螺杆a16之上，然后在四根所述第一螺杆a16的另一端各拧接一个所述第一螺母a3，最后在两个所述底板2的下部安装运输轮子即可。

补充说明：如果在所述底板2的下部安装汽车轮子，并与汽车头相连接，则该装置可以在公路上运输宽厚钢板；如果在所述底板2的下部安装火车轮子，并与火车头相连接，则该装置可以在铁路上运输宽厚钢板。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施方式。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。