一种弹筒用进料装置的制作方法

本实用新型属于机械加工技术领域，具体涉及一种弹筒用进料装置。

背景技术：

目前，对弹簧端部的加工，是将弹簧一一放入弹筒内，旋转弹筒，以使弹簧的端部移动到加工点进行磨削等加工。其中，弹筒包括基座，穿设在基座上的内圈套筒组和外圈套筒组，内圈套筒组以基座中心为基点环形阵列分布若干内圈套筒，外圈套筒组以基座中心为基点环形阵列分布若干外圈套筒，且外圈套筒与机座中心的距离大于内圈套筒与机座中心的距离。

现有设备中将弹簧放入弹筒内是通过人工进行放料的方式，由于基座上的外圈套筒和内圈套筒分布很密集，通过人工将弹簧一一放入外圈套筒和内圈套筒内，需要集中精力一一对准，劳动强度大，效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种弹筒用进料装置，解决以往弹筒的进料采用人工放置的方式，劳动强度大，效率低的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了弹筒用进料装置，包括：

下料机构和输料机构；其中

所述输料机构的进料口处设置有进料工位，所述下料机构的出料口位于进料工位的上方；

所述输料机构设置有外圈上料口和内圈上料口，且分别位于弹筒的外圈套筒和内圈套筒的上方；

所述下料机构适于将存储的弹簧输送至进料工位；

所述输料机构适于将进料工位的弹簧分别输送出外圈上料口和内圈上料口，以实现同时向外圈套筒和内圈套筒上料。

进一步，所述下料机构包括振动盘和下料斗；

所述振动盘与下料斗的进料口连接，所述下料斗的出料口位于进料工位的上方；

所述下料斗适于将振动盘送来的弹簧下料至进料工位。

进一步，所述下料斗的出料口连通有导料管，适于牵引导向弹簧并输送至进料工位。

进一步，所述输送机构包括输送主道、内圈输送支道、外圈输送支道和推移动力组；

所述进料工位位于输送主道上，所述外圈输送支道和内圈输送支道的进料口均与输送主道的出料口连通；

所述外圈上料口和内圈上料口分别设置在外圈输送支道和内圈输送支道的出料口处；

所述推移动力组适于将进料工位上的弹簧依次穿过输送主道和外圈输送支道从外圈上料口上料至外圈套筒内；以及

所述推移动力组适于将进料工位上的弹簧依次穿过输送主道和内圈输送支道从内圈上料口上料至内圈套筒内。

进一步，所述推移动力组包括主道推料气缸、分配气缸和内圈推料气缸；

所述主道推料气缸适于推移进料工位的弹簧依次穿过输送主道和外圈输送支道从外圈上料口上料至外圈套筒内；

所述分配气缸适于推移输送主道的弹簧至内圈输送支道，所述内圈推料气缸适于推移内圈输送支道的弹簧从内圈上料口上料至内圈套筒内。

进一步，所述主道推料气缸、分配气缸和内圈推料气缸均为薄型气缸。

本实用新型的有益效果是，本实用新型的弹筒用进料装置，在弹筒的上方设置下料机构和输料机构，通过下料机构将存储的各弹簧输送至进料工位，然后再通过输料机构将位于进料工位的各弹簧分别输送出外圈上料口和内圈上料口，以实现同时向外圈套筒和内圈套筒上料，弹筒自动进料，无需人工上料，降低劳动强度，减少危险的产生，提高生产效率，增加产品的良品率。

本实用新型的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的弹筒用进料装置的优选实施例的俯视图；

图2是本实用新型的弹筒用进料装置的优选实施例的结构示意图。

图中：

基座1、外圈套筒2、内圈套筒3、外圈上料口4、内圈上料口5、振动盘6、下料斗7、导料管8、输送主道9、内圈输送支道10、外圈输送支道11、推移动力组12、主道推料气缸121、分配气缸122、内圈推料气缸123、进料工位m。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

如图1和图2所示，本实施例的弹筒用进料装置，包括下料机构和输料机构；其中，输料机构的进料口处设置有进料工位m，下料机构的出料口位于进料工位m的上方；输料机构设置有外圈上料口4和内圈上料口5，且分别位于弹筒的外圈套筒2和内圈套筒3的上方；下料机构适于存储的弹簧，并将弹簧输送至进料工位m；输料机构适于将位于进料工位m上的弹簧一部分输送出外圈上料口4，同时，输料机构适于将位于进料工位m上的弹簧另一部分输送出内圈上料口5，以实现同时向外圈套筒2和内圈套筒3上料。在弹筒的上方设置下料机构和输料机构，通过下料机构将存储的各弹簧输送至进料工位m，然后再通过输料机构将位于进料工位m的各弹簧分别输送出外圈上料口4和内圈上料口5并下落，以实现同时向外圈套筒2和内圈套筒3上料，弹筒自动进料，无需人工上料，降低劳动强度，减少危险的产生，提高生产效率，增加产品的良品率。

如图1和图2所示，在本实施例中，具体的，下料机构包括振动盘6和下料斗7；振动盘6与下料斗7的进料口连接，下料斗7的出料口位于进料工位m的上方；下料斗7适于将振动盘6送来的弹簧下料至进料工位m。通过振动盘6实现存储弹簧，并通过振动的方式实现向外输出弹簧；弹簧进入下料斗7内并与下料斗7的内壁碰撞调整弹簧的上料姿势，以使进入进料工位m的弹簧为竖直状态，便于后续上料至外圈套筒2和内圈套筒3内。

如图2所示，为了更好地调整弹簧的下料方位，确保弹簧为竖直状态；故在下料斗7的出料口连通有导料管8，适于牵引导向弹簧并输送至进料工位m。从下料斗7输出的弹簧进入导料管8内，由于重力的作用弹簧向下坠落，倾斜状态的弹簧会在下落过程中不断与导料管8的内壁进行碰撞，以调整弹簧的下落姿势，以保证位于进料工位m的弹簧为竖直状态。

如图1和图2所示，在本实施例中，具体的，输送机构包括输送主道9、内圈输送支道10、外圈输送支道11和推移动力组12；其中，进料工位m位于输送主道9的进料端上，外圈输送支道11和内圈输送支道10的进料口均与输送主道9的出料口连通；外圈上料口4和内圈上料口5分别设置在外圈输送支道11和内圈输送支道10的出料口处；推移动力组12适于将位于进料工位m上的一部分弹簧依次穿过输送主道9和外圈输送支道11从外圈上料口4下落至外圈套筒2内，实现外圈套筒2上料；以及，推移动力组12适于将位于进料工位m上的另一部分弹簧依次穿过输送主道9和内圈输送支道10从内圈上料口5下落至内圈套筒3内，实现内圈套筒3上料。通过推移动力组12推移位于进料工位m上的弹簧穿过输送主道9后，一部分弹簧穿过外圈输送支道11，另一部弹簧穿过内圈输送支道10，以使各弹簧同时从外圈上料口4和内圈上料口5各自下落至对应的外圈套筒2和内圈套筒3内，实现外圈套筒2和内圈套筒3上料；设计简单，一对一的针对性输送，简便快捷高效。

如图1所示，在本实施例中，作为可选的实施方式，推移动力组12包括主道推料气缸121、分配气缸122和内圈推料气缸123；其中，主道推料气缸121适于推移位于进料工位m的弹簧依次穿过输送主道9和外圈输送支道11从外圈上料口4上料至外圈套筒2内；分配气缸122适于对输送主道9内的弹簧进行分配，即分配气缸122推移输送主道9内的一部分弹簧至内圈输送支道10，然后内圈推料气缸123适于推移内圈输送支道10的弹簧从内圈上料口5上料至内圈套筒3内。通过主道推料气缸121推移位于进料工位m的弹簧，以使弹簧穿过输送主道9位于输送主道9的出料端，通过分配气缸122推移一部分弹簧至内圈输送支道10，该部分弹簧再经由内圈推料气缸123的推移，以使该部分弹簧穿过内圈输送支道10后从内圈上料口5上料至内圈套筒3内；未被分配气缸122推移的另一部分弹簧经由主道推料气缸121的推移，以使该部分弹簧穿过外圈输送支道11后从外圈上料口4上料至外圈套筒2内；推移动力组12的三个气缸间合理配合，以使外圈套筒2和内圈套筒3同时上料，方便快捷，避免手动操作，节约劳动力，降低劳动强度，提高生产效率。

如图1所示，由于推动弹簧的驱动力并不是太大，本实施例中采用的主道推料气缸、分配气缸和内圈推料气缸均选用薄型气缸，重量较轻且占用的空间较小，能有效降低成本。

综上所述使用本实用新型的弹筒用进料装置，在弹筒的上方设置下料机构和输料机构，通过下料机构将存储的各弹簧输送至进料工位，然后再通过输料机构将位于进料工位的各弹簧分别输送出外圈上料口和内圈上料口，以实现同时向外圈套筒和内圈套筒上料，弹筒自动进料，无需人工上料，降低劳动强度，减少危险的产生，提高生产效率，增加产品的良品率。通过振动盘实现存储弹簧，并通过振动的方式实现向外输出弹簧；弹簧进入下料斗内并与下料斗的内壁碰撞调整弹簧的上料姿势，从下料斗输出的弹簧进入导料管内，由于重力的作用弹簧向下坠落，倾斜状态的弹簧会在下落过程中不断与导料管的内壁进行碰撞，以调整弹簧的下落姿势，以保证位于进料工位m的弹簧为竖直状态。通过推移动力组推移位于进料工位上的弹簧穿过输送主道后，一部分弹簧穿过外圈输送支道，另一部弹簧穿过内圈输送支道，以使各弹簧同时从外圈上料口和内圈上料口各自下落至对应的外圈套筒和内圈套筒内，实现外圈套筒和内圈套筒上料；设计简单，一对一的针对性输送，简便快捷高效。推移动力组的三个气缸间合理配合，以使外圈套筒和内圈套筒同时上料，方便快捷，避免手动操作，节约劳动力，降低劳动强度，提高生产效率。

本申请中选用的各个器件（未说明具体结构的部件）均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。

在本实用新型实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个部件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。